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Innovación y Tecnología
en Cadena de Suministro
II
—
1 © Universidad Europea de Monterrey

Innovación y Tecnología en Cadena de Suministro II
Índice
1 Introducción ............................................................................................................................................................ 3
2 Mecanización, Automatización y Robotización .................................................................................. 3
3 Objetivos de la Automatización .................................................................................................................. 5
4 Automatización de la Preparación de Pedidos: Conceptos a tener en Cuenta. ............. 5
5 Automatización de la Preparación de Pedidos: Modelos de Automatización ................ 6
6 Tecnología Adecuada de Automatización Según tipo de Negocio ..................................... 13
7 Propuestas de Innovación Actuales en Cadena de Suministro.............................................. 14
8 Conclusiones ........................................................................................................................................................ 17
9 Referencias Bibliográficas ........................................................................................................................... 18
02 UNIVERSIDAD EUROPEA DE MONTERREY®

Nota Técnica preparada por Universidad Europea de Monterrey. Su difusión, reproducción o uso total o
parcial para cualquier otro propósito queda prohibida. Todos los derechos reservados.
Objetivos
• Objetivo 1: Conocer las más frecuentes estrategias de automatización en
almacenes, así como la idoneidad de estas en función del tipo de negocio.
• Objetivo 2: Introducir las principales propuestas de innovación para la cadena de

suministro y que serán una realidad en el futuro próximo.
1 Introducción
La cadena de suministro está evolucionando de una forma decidida hacia una

mecanización-automatización de los procesos conformando lo que ya es una tendencia
imparable. En la gran distribución gran parte de la logística tiene algún grado de
automatización, sin embargo, no se puede considerar implantada de forma masiva. Sí existe
esa tendencia que preconiza que “en 10 años más del 50% de los trabajadores de
almacenes será sustituido por procesos automatizados” ( Joaquim Miebach).
Sin duda nos encontramos ante un entorno de cambio que está provocando que el uso de
elementos automáticos elimine puestos de trabajo, pero generará otros relacionados con la
fabricación de estos elementos, puesta en marcha, mantenimiento, y por supuesto gestión
dentro de una plataforma logística.
En el presente capítulo hablaremos de automatización, pero también de las últimas

tendencias en innovación que van a ser una realidad en un corto plazo, y que van a
revolucionar la concepción actual de la cadena de suministro, abriendo la competitividad en
esta carrera con el objetivo de conseguir un aumento de la productividad, una mayor
eficiencia en los procesos y una mayor fiabilidad y calidad.
2 Mecanización, Automatización y Robotización
El grado de intervención de máquinas en la suplantación del trabajo humano se va a definir

por uno de estos tres conceptos:
• Mecanización: Es la incorporación de máquinas para ejecutar determinadas acciones

que antes se realizaban de forma manual. El resultado es una mayor rapidez en el
trabajo, una mayor ergonomía y en la mayor parte de las situaciones, una mayor
calidad del resultado.

• Automatización: Consiste en consiste en eliminar, de forma parcial o total, la

intervención de personas en la ejecución del trabajo. las máquinas automáticas
pueden repetir continuamente la acción para la que están diseñadas, pero sin
posibilidad de variar su funcionamiento. Las consecuencias más directas son el
aumento de la productividad y la realización de tareas desagradables o peligrosas
sin participación humana.
• Robotización: Es un grado superior de la “automatización” que elimina la intervención

de personas, pero en el que las máquinas son capaces de realizar diferentes
acciones según se las programe. Estas máquinas son capaces de capturar
información de su alrededor y procesarla, para variar su acción.
En el ejemplo, un brazo neumático que se utiliza en la manipulación de cargas pesadas (por

ejemplo, cerámica) es una solución de mecanización ya que ayuda a un trabajo ejecutado
por un operario y le aporta ergonomía y rapidez.
En cuanto al transelevador, se trata de una máquina que almacena y extrae palets de

ubicaciones de rack con movimientos dirigidos por un sistema central dentro de un pasillo.
Repitiendo esas dos acciones básicas para las que está programado. Aporta una mayor
densidad de almacenamiento (es capaz de trabajar en alturas de hasta 35 m y el pasillo es
estrecho) y productividad de entrada / salida.
El tercer ejemplo es el de un LGV, que es un vehículo que se guía por láser recibiendo
ordenes desde un sistema central para ejecutar acciones. Sin embargo, en este caso el
vehículo puede interactuar con el entorno, por ejemplo, si aparece un obstáculo es capaz
de evitarlo, o si tiene dificultad para depositar la pieza en la ubicación destino, toma
decisiones de cambio de proceso en tiempo real.

3 Objetivos de la Automatización
La decisión de automatización de un centro de distribución se toma por los siguientes

factores:
• Asistir a los empleados en el trabajo diario ganando eficiencia y ergonomía en el

desarrollo del trabajo.
• Optimizar la superficie de almacén siendo capaz de gestionar alto volumen de

trabajo en una superficie limitada.
• Mejorar la eficiencia de la operación en Picking.
• Mejorar el nivel de calidad de la preparación de pedidos.
• Procesar los pedidos más rápido reduciendo el lead time de entrega.
• Permite absorber con facilidad los “picos de producción” siempre que estén
dentro de la capacidad del automatismo.
• Permite la creación de nuevos puestos de trabajo cualificados eliminando

puestos no cualificados, con un ahorro en los costes de operación.
En resumen, con la automatización conseguimos menores costes, mayor calidad y mejor

capacidad de respuesta de la instalación logística.
4 Automatización de la Preparación de Pedidos: Conceptos a

tener en Cuenta.
Para la toma de decisión del tipo de mecanización-automatización a poner en marcha

en una determinada logística de almacén es preciso contemplar los parámetros
logísticos que actúan en el análisis de eficiencia esperable. Este análisis debe ser
profundo, ya que las inversiones son de notable entidad y es preciso que se dé un
retorno de la inversión en un tiempo aceptable.
Una enumeración de estos factores para el análisis de una automatización en el picking

es:
• Tipo de Negocio. En función del tipo de negocio va a haber estrategias diferentes

de automatización, incluso el sector al que nos enfocamos es importante:
- Retail, FMCG (Fast Moving Consumer Goods).
- Picking unitario

- Business To Business (B2B)

- Business To Costumer (B2C)
• Número de Referencias (SKU) a preparar. Un análisis de la rotación (clasificación
ABC) será básico en la toma de decisión de la automatización. Es posible que la
automatización esté limitada a un número de referencias o se trate de diferentes
tecnologías que dan juntas una solución global.
• Número de órdenes de preparación / número de destinatarios. Veamos el
ejemplo de un clasificador con 300 salidas. Si servimos a 7.000 clientes al día, no
se trataría de una instalación adecuada.
• Parámetros logísticos sobre la preparación de pedidos:
- Líneas/pedido
- Unidades/línea
- Cajas/pedido
• Necesidades de Producción. Volumen en Peak Season / Volumen en Peak Day.
• Análisis de evolución de forecast previsto. Tal vez la instalación hay que
dimensionarla con una estimación de evolución de volumen determinada, para
evitar una obsolescencia prematura de la instalación.
5 Automatización de la Preparación de Pedidos: Modelos de

Automatización
En preparación de picking, proceso de gran exigencia en recursos humanos en el flujo

de un almacén, se tienen varias soluciones de automatización. Entre ellas, vamos a
seleccionar las más comunes y detallar su funcionamiento:
A. Zona a Zona: Conveyor con Estaciones de Picking

B. Goods To Man (GTM) basados en Robots Moviendo Estanterías.
C. Goods To Man (GTM) basados en Miniloads y Pick&Pack Stations
D. Clasificadores
A. Zona a Zona: Conveyor con Estaciones de Picking.
Se trata de una solución para piezas de picking, muy común en sectores de picking
intensivo de detalle, como por ejemplo la cosmética.
Un sistema de estaciones de picking está organizado alrededor de:
• Líneas de Conveyor conduciendo cajas de cartón o totes hacia los puestos de

preparación de picking.

• Estaciones de picking: área que cubre un operario con un número determinado

de ubicaciones de picking.
• Siistemas de almacenamiento de picking en Estanterías de baldas (débil rotación
B-C) o flowracks (estanterías de roldanas para rotación A).
• Solución de preparación con Pick To Light o terminales de Radio Frecuencia.
• Control de preparación por peso.
• Máquinas de Packaging.
El sistema está controlado por el WMS, quien establece un “pre-empaquetamiento” de

los elementos de envío en función de la cantidad pedida y la tipología de cajas de envío
que se tienen.
En el sistema de conveyor entra la caja o tote en el que se va a preparar el pedido. El

sistema desvía la caja en cada uno de los puestos en los que hay mercancía que
extraer. En cada uno de estos puestos hay un operario que termina su parte del pedido
y empuja a su finalización a la caja a disposición del conveyor. Es decir, un pedido
estará preparado por “n” operarios y se habrá parado en “n” puestos de Picking.
Cuando la caja está terminada, pasa por los puestos de control de calidad (peso) y
packaging. Después se ubica un clasificador por ruta de envío. (En el gráfico se tiene

una mecanización en “telescópico” que entra con un conveyor directamente en el

camión.
B. Goods To Man: Robots moviendo estanterías
Esta solución implica que se acerca la mercancía al operario por medio de un robot que
transporta una estantería, el operario realiza la extracción de picking y el robot uelve a
estocar lla estantería en la zona habilitada.
Se consigue por tanto que la persona no se mueva y sólo tenga que extraer la
mercancía que debe llevar el pedido. El puesto de picking puede tener el siguiente
croquis:

Los robots se mueven en una zona libre de operarios y gestionan todo el proceso de
ubicación de las estanterías:
C. Goods To Man: Miniloads y Pick & Pack Stations
El Sistema está formado por:
• Un almacenamiento automático en un “silo de cajas o totes” donde se guarda el

stock para la preparación. Este tipo de almacenamiento se denomina “miniload”.
• Estaciones ergonómicas de pick&pack.
• Conveyor para conducir las cajas preparadas hacia el clasificador de enrutado.
• Puestos de control de peso y Packaging.
• Clasificador de enrutado.
El operario trabaja en un puesto de trabajo y las piezas de preparación le llegan a esta

zona para completar los pedidos. La mercancía viene del almacenamiento automático
(miniload) y, tras la ejecución del movimiento, hay una reubicación hacia el miniload.
Un esquema de este automatismo es:

La zona de Pick&Pack presenta un lay out similar a:
D. Clasificadores.
Tendremos diferentes tecnologías de clasificadores, más comúnmente llamados

“sorters”, en función de:
• Si se trata de cajas o de unidades.

• La forma y peso de los bienes.

• Si se trata de productos frágiles o no.
• Necesidades de preparación por hora
• Número de destinos.
Un clasificador es un automatismo que aplica un reparto automático en diferentes

desvíos (“toboganes” o “chutes”).
Tenemos diferentes tecnologías:
• Shoe Sorter
• Cross-belt
• Bombay Sorter
• Pocket Sorter.
Shoe Sorter
Se trata del modelo de sorter más utilizado en retail, llamado así porque mueve cajas
prismáticas y utiliza empujadores como elementos de desvío hacia los toboganes. Es
adecuado tanto para cajas y estas pueden ser frágiles y pesadas.
Cross-Belt
Es un sorter de alta cadencia compuesto por pequeños transportadores de banda que

tienen un movimiento perpendicular al de traslación, de ahí su nombre “cross-belt”:
cintas que se cruzan. Se tiene la posibilidad de accionar esta “cinta pequeña” a derecha
o a izquierda.

De mayor capacidad que el shoe shorter a nivel de flujo puede manejar productos
amorfos o productos que no pueden trabajarse con empujadores.
Bombay Sorter
Especialmente diseñado para el textil, debe su nombre a que la pieza se “deja caer
como una bomba” en la caja destino. NO se trabaja por tanto con “toboganes” y sí en lo
que se llaman “chutes”.
Es un clasificador en loop no apto para mercancía pesada o frágil, también denominado

“slip tray”, ya que la pieza se deposita en unas bandejas que se abren cuando pasan por
encima de la caja destino dejándola caer.

Pocket Sorter.
Adecuado para procesos de E-commerce donde se trabaja con un alto referenciado y

los pedidos tienen pocas unidades por envío, pero muchos envíos al día.
Se introduce la mercancía a repartir en los diferentes pedidos en bolsas unidad a

unidad en un primer proceso de inducción. El automatismo pocket sorter gestiona las
bolsas y envía a los puestos de packing las precisas para la preparación del pedido. En
ese puesto se extrae de la bolsa la unidad y se conforma el pedido.
Es adecuado para mercancía no voluminosa.
6 Tecnología Adecuada de Automatización Según tipo de

Negocio
Habíamos comentado que unos de los factores de decisión en la tipología de modelo

de automatización es el tipo de producto ligado al tipo de negocio sobre cuyos
procesos vamos a automatizar. Por ejemplo, un Shoe sorter para textil en clasificación
de prendas no sería adecuado al resultar la pieza no apta para ser “empujada”;
tendríamos que trabajar en un sorter Bombay.
Una clasificación de los negocios podría ser:

Esta clasificación es una orientación, ya que el estudio como hemos visto ha de ser
profundo teniendo en cuenta un número importante de parámetros logísticos.
7 Propuestas de Innovación Actuales en Cadena de

Suministro
La cadena de suministro no se está viendo ajena a las actuales innovaciones

tecnológicas, bien al contrario, es punta de lanza de implantación de los nuevos
proyectos que se están implantando. En este punto vamos a ver algunos de los puntos
que van a ser una realidad cotidiana en un futuro próximo en la cadena de suministro.
Realidad Aumentada.
Realidad aumentada es llevar lo que vemos a un dispositivo móvil. Se trata de una

tecnología que combina información física con información digital en tiempo real y en el
mismo espacio, ampliando la información de los elementos que hay en nuestro entorno.
Esta tecnología está siendo testada en los procesos de preparación de pedidos,

utilizando un dispositivo móvil o gafas como las “Google Glass”.

Conviene diferenciar realidad amentada con realidad virtual. En la realidad virtual se

“sustituye” la realidad a través de dispositivos que permiten sentir que nos encontramos
en otro lugar. La realidad aumentada “perfecciona” la realidad aportando elementos que
apoyen al usuario para mejorar su intervención.
Ejemplo de aplicación “Realidad Aumentada”: Preparación en multi-pedido.
Es el caso de una preparación de picking en multi-pedido o picking simultáneo, es decir

en un recorrido de preparación de hacen una serie de pedidos al mismo tiempo. Se
trata de un tipo de preparación muy frecuente en micro picking y en especial en
preparación de e-commerce. El sistema de preparación implica la conformación de
cada movimiento de picking en extracción, pero también al depositar la pieza en laca
una de los totes de envío.
El proceso aplicando realidad aumentada implementa productividad (manos libres) y

calidad tal y como define el siguiente procedimiento de picking:
i. El sistema muestra una orden de preparación en una ubicación en el display de

las gafas. El operario se dirige a la ubicación y procede a la lectura.
ii. El sistema muestra el lay out del trolley de preparación y el operario conoce
donde tiene que ubicar las piezas espacialmente
En el display de las gafaas aparece la orden de preparación de 3 unicades en 3

pedidos distintos. En color azul dirige para la primera acción.

iii. El operario procede a la preparación en el hueco ordenado por el sistema:
Impresión en 3D
La impresión 3D es una tecnología de fabricación por la que un objeto tridimensional es

creado mediante la superposición de capas sucesivas de material. Aunque con una
capacidad hoy limitada, ya se es capaz de imprimir partes y montaje hechos de
diferentes materiales con diferentes propiedades físicas y mecánicas, con un simple
proceso de ensamble posterior.
En muy probable que esta tecnología no sea de aplicación a medio plazo salvo en
ciertos procesos de “piezas de recambio” y fabricación de piezas personalizadas. No
será un proceso que vaya a terminar con la producción masificada actual, su potencial
reside en su capacidad para simplificar productos y repuestos complejos, lo que
acercaría la logística y la fabricación al extremo, contribuyendo a la mejora de la cadena
de suministro.

Drones.
Un dron es un vehículo aéreo no tripulado capaz de volar de forma autónoma sin

intervención humana.
En relación con el mundo de la logística, los drones son capaces de transportar

mercancías por el aire pero su coste sigue siendo bastante alto por lo hoy solamente
tenemos “pruebas piloto” que algunas empresas como AMAZON y GOOGLE están
realizando, como por ejemplo, intentos de entregar a sus clientes las compras hechas a
través de sus e-commerce.. Algunas otras empresas también están trabajando en este
sentido intentando crear rutas comerciales de entrega, algo que todavía es complicado.
Camiones sin conductor.
Basándose en la tecnología que Google está desarrollando de “Google Cars” este punto
para el desarrollo, sobre el que ya se están haciendo pruebas; se estima que en menos
de una década podríamos encontrarnos con camiones sin un conductor humano dentro.
La reducción de costes en la cadena de suministro sería drástica.
8 Conclusiones
• La implantación proyectos de mecanización, automatización y robotización es

cada vez más frecuente en la mejora de procesos logísticos de almacenes,
procesos que precisan mano de obra de forma importante.
• Esta tendencia de implantación de procesos automáticos es una realidad y exige

un estudio detallado de los procesos logísticos para poder tomar una decisión
correcta, ya que existe una gran variedad de soluciones en el mercado a
considerar en la toma de la decisión.
• La automatización / robotización marca la evolución de la cadena de suministro,

así como las nuevas tendencias de innovación entre las que podemos citar la
realidad aumentada, la impresión 3D, la utilización de drones y el uso de
vehículos sin conductor.

9 Referencias Bibliográficas
• http://blogdelogistica.es/uso-de-drones-en-logistica/
• http://www.itainnova.es/blogs/soluciones-innovadoras-en-logistica/realidad-
aumentada-en-la-logistica-del-futuro/


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2 Mecanización, Automatización y Robotización .................................................................................. 3

3 Objetivos de la Automatización .................................................................................................................. 5

4 Automatización de la Preparación de Pedidos: Conceptos a tener en Cuenta. ............. 5

5 Automatización de la Preparación de Pedidos: Modelos de Automatización ................ 6

6 Tecnología Adecuada de Automatización Según tipo de Negocio ..................................... 13

7 Propuestas de Innovación Actuales en Cadena de Suministro.............................................. 14

9 Referencias Bibliográficas ........................................................................................................................... 18

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• Objetivo 2: Introducir las principales propuestas de innovación para la cadena de

La cadena de suministro está evolucionando de una forma decidida hacia una

En el presente capítulo hablaremos de automatización, pero también de las últimas

2 Mecanización, Automatización y Robotización

El grado de intervención de máquinas en la suplantación del trabajo humano se va a definir

• Mecanización: Es la incorporación de máquinas para ejecutar determinadas acciones

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• Automatización: Consiste en consiste en eliminar, de forma parcial o total, la

• Robotización: Es un grado superior de la “automatización” que elimina la intervención

En el ejemplo, un brazo neumático que se utiliza en la manipulación de cargas pesadas (por

En cuanto al transelevador, se trata de una máquina que almacena y extrae palets de

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La decisión de automatización de un centro de distribución se toma por los siguientes

• Asistir a los empleados en el trabajo diario ganando eficiencia y ergonomía en el

• Optimizar la superficie de almacén siendo capaz de gestionar alto volumen de

• Mejorar la eficiencia de la operación en Picking.

• Mejorar el nivel de calidad de la preparación de pedidos.

• Procesar los pedidos más rápido reduciendo el lead time de entrega.

• Permite la creación de nuevos puestos de trabajo cualificados eliminando

En resumen, con la automatización conseguimos menores costes, mayor calidad y mejor

4 Automatización de la Preparación de Pedidos: Conceptos a

Para la toma de decisión del tipo de mecanización-automatización a poner en marcha

Una enumeración de estos factores para el análisis de una automatización en el picking

• Tipo de Negocio. En función del tipo de negocio va a haber estrategias diferentes

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5 Automatización de la Preparación de Pedidos: Modelos de

En preparación de picking, proceso de gran exigencia en recursos humanos en el flujo

A. Zona a Zona: Conveyor con Estaciones de Picking

Un sistema de estaciones de picking está organizado alrededor de:

• Líneas de Conveyor conduciendo cajas de cartón o totes hacia los puestos de

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• Estaciones de picking: área que cubre un operario con un número determinado

El sistema está controlado por el WMS, quien establece un “pre-empaquetamiento” de

En el sistema de conveyor entra la caja o tote en el que se va a preparar el pedido. El

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una mecanización en “telescópico” que entra con un conveyor directamente en el

B. Goods To Man: Robots moviendo estanterías

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C. Goods To Man: Miniloads y Pick & Pack Stations

El Sistema está formado por:

• Un almacenamiento automático en un “silo de cajas o totes” donde se guarda el

• Estaciones ergonómicas de pick&pack.

• Conveyor para conducir las cajas preparadas hacia el clasificador de enrutado.

• Puestos de control de peso y Packaging.

El operario trabaja en un puesto de trabajo y las piezas de preparación le llegan a esta

Un esquema de este automatismo es:

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La zona de Pick&Pack presenta un lay out similar a:

Tendremos diferentes tecnologías de clasificadores, más comúnmente llamados

• Si se trata de cajas o de unidades.

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