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EQUIPO 7

ALVARADO MAR RICARDO FABIAN

LACIO HERNANDEZ ANTONIO ALEXANDER

APARICIO CÁRDENAS NADIA

AGUIRRE DEL ANGEL BRENDA LIZZETH

GUERRA MACIAS ADRIAN OSVALDO

ESTUDIO DEL TRABAJO

2–3

UNIDAD 2

VICTOR MANUEL QUILANTAN GARZA

06 DE SEPTIEMBRE DE 2022
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Contenido
2.1.- CONCEPTOS BASICOS...................................................................................3
2.2.- FINALIDAD DE LA OPERACIÓN......................................................................4
2.3.- DISEÑO DE LA PIEZA......................................................................................5
2.4 TOLERANCIA Y ESPECIFICACIONES..............................................................6
2.5 MATERIALES......................................................................................................7
2.6 PROCESO DE MANUFACTURA......................................................................11
2.7 PREPARACION Y HERRAMENTAL.................................................................14
2.8 CONDICIONES DE TRABAJO..........................................................................18
2.9 MANEJO DE MATERIALES..............................................................................22
2.10 DISTRIBUCION DE EQUIPO..........................................................................23
2.11 Principios de la economía de movimientos.....................................................25
CONCLUSIONES....................................................................................................27
REFERENCIAS.......................................................................................................28
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2.1.- CONCEPTOS BASICOS

Análisis de las operaciones es un procedimiento empleado para el ingeniero de
métodos para analizar los elementos productivos y no productivos de una
operación con vistas a su mejoramiento. La ingeniería de métodos tiene como
objetivo idear procedimientos para incrementar la producción por unidad de tiempo
y reducir los costos unitarios mientras se mantiene o mejora la calidad.
El análisis de la operación se logra por medio de la formulación de preguntas
acerca de todos los aspectos ocupacionales de una cierta estación de trabajo, de
otras estaciones dependientes de esta y el diseño del producto, se podría
proyectar un centro de trabajo más eficiente.
El objetivo primordial del análisis de operación es idear métodos para incrementar
la producción y reducir los costos mientras se mantiene o mejora la calidad
mediante la racionalización del hombre, uso de máquinas, herramientas y el lugar
de trabajo haciendo más eficiente la actividad desarrollada para su mejoramiento
de los existentes.
El análisis de la operación es efectivo en los centros de trabajo nuevos y
existentes todas las operaciones pueden mejorarse ya que el análisis de la
operación es aplicable a todas las actividades de fabricación, de administración de
empresas y otros servicios.
Cuando el análisis de operaciones es utilizado correctamente se origina un
método mejor para realizar el trabajo simplificado los procedimientos operaciones
y el manejo de materiales haciendo más efectivos el uso del equipo aumentando
así la producción y reduciendo el costo unitario; que permita conservar la calidad
y reducir los efectos de falla de pericia laboral despierte el entusiasmo de los
obreros a mejorar sus condiciones de trabajo, minimizando la fatiga y dándoles
oportunidades de obtener mayores retribuciones.
Todo trabajo general es muy semejante, pero usualmente las agentes de
empresas creen que sus problemas son únicos y suelen pensar que los métodos
nuevos resultan poco prácticos, aunque generalmente esto sea muy ligero.
El hecho de que todos los trabajadores sean semejantes en muchos aspectos
confirman el principio de que si los métodos de operación pueden mejorarse en
una factoría u oficina existirán oportunidades para mejorar los métodos en la
amplia gama de operaciones, es decir, no se debe aceptar una operación como
única y correcta solo porque funciona ahora o se ha hecho durante años, porque
tal vez pueda ser satisfactoria hoy, pero no será mañana pues siempre hay una
operación mejor.
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Vigilara que permanezcan abiertos todos los medios de comunicación y que sean
utilizados, de manera que este informado todo el personal que resultaría afectando
por el posible cambio.
Es inapreciable el uso de un procedimiento sistemático para lograr economías de
consideración, es decir, para reducir todos nuestros costos debemos tomar en
cuenta todos los factores que intervienen en el proceso; por esto se muestra una
serie de pasos básicos para llevar a cabo un buen análisis de operación.
Método del análisis de operaciones
o Primer paso: obtener toda la información relacionad con el volumen de
trabajo previsto.
o Segundo paso: una vez estimados el volumen y la duración del trabajo; así
como la necesidad de obra, se debe proceder a reducir toda la información
acerca de los detalles de fabricación.
o Tercer paso: después de reducir toda esta información deberá
presentársela mediante el diagrama de recurso de proceso

2.2.- FINALIDAD DE LA OPERACIÓN

Es el paso más importante, la mejor manera de simplificar una operación es
formular una manera de obtener los mismos resultados o mejores sin costo
adicional.
Una regla primordial a observar es tratar de eliminar o combinar una operación
antes de mejorarla. Las operaciones innecesarias son frecuentemente resultado
de una planeación inapropiada en el momento de iniciar el trabajo. Estas pueden
originarse por la ejecución inapropiada de una operación previa o cuando se
introduce una operación para facilitar otra que le sigue.
En la actualidad se realiza mucho trabajo innecesario. En muchos casos, la tarea
o el proceso no deben simplificarse o mejorarse, sino que se deben eliminar por
completo. La eliminación de una actividad ahorra dinero en la instalación de un
método mejorado y no hay interrupción o retraso debido a que no se debe
desarrollar, probar o instalar ningún método mejorado.
Los operadores no necesitan recibir ninguna clase de entrenamiento sobre el
nuevo método y se minimiza la resistencia al cambio cuando se elimina una
actividad o tarea innecesaria. Respecto al papeleo administrativo, antes de que se
desarrolle un formato para la transferencia de información, los analistas deben
preguntarse si en realidad es necesario un formato. En la actualidad, los sistemas
controlados por computadora pueden reducir la generación de formatos y el
trabajo administrativo.
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2.3.- DISEÑO DE LA PIEZA

Se debe de revisar todos los diseños en busca de mejoras posibles.
Los diseños pueden modificarse y si dicho cambio da como resultado una mejora
y la actividad que implica realizar la tarea es considerable, se debe proseguir con
el cambio.
Para mejorar el diseño, los analistas deben tener en cuenta los siguientes
aspectos con el fin de reducir el costo de los diseños de cada componente y sub-
ensamble:
Algunas indicaciones diseños de costo menor:
1. Reducir el número de partes mediante la simplificación del diseño.
2. Reducir el número de operaciones y la distancia de los recorridos en el
proceso de manufactura mediante la unión más eficiente de las partes y la
simplificación del maquinado y del ensamblado.
3. Utilizar materiales de mejor calidad.
4. Ampliar las tolerancias y confiar en las operaciones clave para obtener
precisión, en lugar de confiar en una serie de límites muy estrictos.
5. Realizar los diseños para mejorar la fabricación y el ensamblado.
6. Liberar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones.
7. La simplificación del diseño se puede amplificar tanto a un proceso como a
un producto. Los siguientes criterios se aplican a el desarrollo de formas:
8. Mantener la simplicidad de la forma, conservando la cantidad necesaria de
información de entrada (escritura a mano, mecanografía, procesador de
palabras) en un mínimo.
9. Dejar espacios amplios para cada elemento de la información, permitiendo
el uso de diferentes métodos de entrada.
10. Ordenar el patrón lógico de la información de entrada.
11. Codificar la forma en colores para facilitas su distribución u orientación.
12. Dejar márgenes adecuados para facilitar la ampliación de medios de
archivos usuales.
13. Reducir las formas para terminales de computadoras, a una sola página.
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Observe que las primeras dos ayudarán a reducir los desperdicios resultado de
procesamientos inadecuados, del transporte innecesario y del exceso de

inventario.

2.4 TOLERANCIA Y ESPECIFICACIONES

Las especificaciones de calidad de un producto se refieren a una lista de pruebas
sobre los procedimientos analíticos y otros criterios de aceptación adecuados para
la producción de dicho producto.
Asimismo, las especificaciones incluyen límites numéricos, rangos y otros criterios
para comprobar las pruebas descritas. Por ejemplo, las especificaciones para un
fármaco o producto farmacéutico, deben cumplir con un conjunto de parámetros
durante sus procesos de fabricación para ser considerados aceptables según su
uso previsto. En este sentido, las especificaciones para la fabricación de un
producto, requiere del seguimiento de unos estándares de calidad críticos,
diseñados por el fabricante, y que son previamente aprobados por las autoridades
reguladoras de cada región o país para su distribución.
Ahora bien, la tolerancia para la calidad de un producto es un rango definido de
medidas u otras características físicas que permiten que el producto funcione
correctamente, cumpla con el diseño estéticamente agradable previamente
diseñado, y se ajuste en líneas generales a las exigencias determinadas. Así
pues, cuando se establece un límite de tolerancia debe existir un objetivo claro.
En la mayoría de los casos, la tolerancia debe ceñirse a un rango mínimo o
máximo de medidas de un producto en las dimensiones X, Y y Z; términos de
color, textura, forma geométrica, perfil o cualquier otra cualidad importante, según
el tipo de producto.
Existen diversas técnicas de inspección de calidad, a continuación, te
mencionamos las más comunes:
• INSPECCIÓN A SIMPLE VISTA: Esta inspección se basa en identificar
aquellas piezas que no cumplan con las especificaciones establecidas de acuerdo
con las normas o intrusiones por el cliente. Por ejemplo, en la aplicación de
soldadura la inspección visual se basa en verificar que la soldadura está bien
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aplicada y que no exista anomalías de la soldadura o que las piezas no estén bien
unidas y es ahí donde se detecta con la vista y se rechaza para su corrección.
• INSPECCIÓN LOTE POR LOTE: Este tipo de inspección se basa en
seleccionar un grupo de piezas o productos para que sean inspeccionadas para
determinar si cumplen con las tolerancias y la calidad aceptable, de ser asi pasa la
prueba todo el lote completo. El tamaño de la muestra va dependiendo del número
de piezas defectuosas permitidas y del volumen del lote que será inspeccionado.
• INSPECCIÓN POR LOTE COMPLETO: Este método de inspección no es
recomendable, ya que consiste en revisar todas las partes del lote una por una,
por lo que es muy desgastante para la persona que desarrolla dicho trabajo y esto
tiende a que pueda aceptar algunas piezas que no son aceptables y viceversa.
Por ello es recomendable que las inspecciones sean a simple vista o inspecciones
lote por lote.

2.5 MATERIALES
El manejo de materiales incluye restricciones de movimiento, tiempo, lugar,
cantidad y espacio. En primer lugar, el manejo de materiales debe garantizar que
las partes, materia prima, materiales en proceso, productos terminados y
materiales sean desplazados periódicamente de un lugar a otro. En segundo,
puesto que cada operación requiere de materiales y productos en un momento
determinado, debe garantizar que ningún proceso de producción o individuo sea
entorpecido por el arribo temprano o tardío de materiales. En tercero, el manejo de
materiales debe garantizar que éstos sean entregados en el lugar correcto. En
cuarto lugar, se debe asegurar que los materiales sean entregados en el lugar
adecuado sin que hayan sufrido daños y en la cantidad correcta. Por último, se |p
m debe tener en cuenta el espacio para el almacenaje tanto temporal como
permanente.
Un estudio realizado por el Instituto de Manejo de Materiales reveló que entre 30 y
85% del costo de introducir un producto al mercado está asociado con el manejo
de materiales. De manera axiomática, la parte mejor manejada es la que menos
se manejó de manera manual. Ya sea que las distancias de los desplazamientos
sean grandes o pequeñas, los movimientos deberán ser analizados con mucho
detalle. Los cinco puntos siguientes deben tomarse en cuenta para reducir el
tiempo empleado en el manejo de materiales: 1) reducir el tiempo invertido en
recoger los materiales; 2) utilizar equipo mecanizado o automático; 3) hacer un
mejor uso de las instalaciones existentes para el manejo de materiales; 4) manejar
el material con más cuidado; y 5) considerar la aplicación del código de barras en
los inventarios y aplicaciones relacionadas.
Un buen ejemplo de la aplicación de estos cinco puntos es la evolución del
almacenamiento: el antiguo centro de almacenamiento se ha convertido en un
centro automático de distribución. En la actualidad, la bodega automatizada utiliza
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un control computarizado para administrar el movimiento de materiales, así como

el flujo de información a través del procesamiento de datos. En este tipo de
bodega automatizada, la recepción, el transporte, el almacenamiento, la
recuperación y el control de inventarios se realizan como una función integral.
Reducción del tiempo invertido en recoger materiales
Con frecuencia, del manejo de materiales sólo se considera el transporte, sin tener
en cuenta la ubicación de ellos en la estación de trabajo, lo cual es igualmente
importante. Debido a que a veces se pasa por alto, la ubicación del material en la
estación de trabajo puede ofrecer oportunidades de ahorro tan grandes como el
transporte. La reducción del tiempo invertido en recoger materiales minimiza el
cansancio, el manejo manual costoso de la máquina o del lugar de trabajo.
Proporciona al operador la oportunidad de realizar el trabajo más rápido con
menos fatiga y una mayor seguridad.
Se deben estudiar las interfaces entre los diferentes tipos de equipo para el
manejo y almacenamiento de materiales con el fi n de implantar configuraciones
más eficientes.
Utilización de equipo mecánico
Por lo general, la mecanización del manejo de materiales reduce los costos de
mano de obra, los daños de los materiales, mejora la seguridad, disminuye la
fatiga e incrementa la producción. Sin embargo, se debe tener mucho cuidado en
el momento de seleccionar el equipo y los métodos apropiados. La
estandarización del equipo es importante debido a que simplifica el entrenamiento
del operador, permite el intercambio del equipo y requiere de un número reducido
de partes de repuesto.
Los ahorros que se pueden lograr a través de la mecanización del equipo para el
manejo de materiales se representan mediante los ejemplos siguientes. En el
diseño original de una tarea de ensamblado de una tarjeta de circuito impreso, el
operador debía ir al lugar de almacenamiento, seleccionar los componentes
electrónicos requeridos para una tarjeta específica con base en su lista de
“conexión”, regresar a su mesa de trabajo y, después, proceder a insertar los
componentes en la tarjeta de acuerdo con la lista de conexiones. Este método
mejorado utiliza dos máquinas de almacenamiento vertical automatizadas, cada
una con 10 niveles y cuatro cajones por. Los niveles se mueven hacia arriba y
hacia abajo en un sistema que es una versión condensada de la rueda de Ferris.
Con 20 posiciones de detención posibles, la unidad siempre selecciona la ruta
más cercana —ya sea hacia adelante o hacia atrás— para colocar los cajones al
frente de tal forma que se puedan abrir en el tiempo más corto posible. Sentado, el
operador marca la detención correcta, abre el cajón para tener a la vista los
componentes necesarios, toma los que desean y los coloca sobre la tarjeta. Este
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método mejorado ha reducido el área de almacenamiento necesaria

aproximadamente
50%, ha mejorado la distribución de la estación de trabajo y ha reducido
sustancialmente la acumulación de errores pues minimiza el manejo de materiales
por parte del operador, la toma de decisiones y la fatiga.
A menudo, un vehículo guiado automáticamente (AGV) puede reemplazar a un
conductor. Los
AGV se utilizan con mucho éxito en una gran variedad de aplicaciones tales como
la entrega de correo. Por lo general, dichos vehículos no están programados, sino
que son guiados mediante una guía magnética u óptica a través de una ruta
planeada. Realiza paradas en lugares específicos por un determinado periodo, lo
que proporciona al empleado el tiempo suficiente para cargar y descargar.
Oprimiendo el botón de “parada” y después el de “comienzo” cuando haya
concluido la operación de carga/descarga, el operador puede alargar el periodo de
permanencia en cada parada.
Los AGV pueden programarse para ir a cualquier lugar a través de más de una
trayectoria. Están equipados con instrumentos sensores y de control con el fi n de
evitar colisiones con otros vehículos. Asimismo, cuando se utiliza dicho equipo de
guiado, los costos asociados con el manejo de materiales varían muy poco en
función de las distancias.
La mecanización es también muy útil para manejar materiales en forma manual
como, por ejemplo, el entarimado. Existe una gran variedad de equipos con el
nombre genérico de mesas de elevación, los cuales eliminan la mayor parte del
trabajo de elevación que requiere el operador.
Algunas mesas de elevación utilizan resortes de carga, las que, cuando la
configuración de la resistencia del resorte es apropiada, se ajustan de manera
automática a la altura óptima para el operador a medida que las cajas se colocan
en la paleta en la parte superior de la elevación. Otras son neumáticas y puede
ajustarse fácilmente mediante un mecanismo de control, de tal forma que se
elimina la elevación y el material puede desplazarse de una superficie a otra.
Mejor uso de los recursos existentes para el manejo de materiales
Con el fin de asegurar el mayor retorno de la inversión del equipo para el manejo
de materiales, éste debe utilizarse de una manera eficiente. Por lo que, tanto los
métodos como el equipo deben ser lo suficientemente flexibles como para permitir
que pueda llevarse a cabo una gran variedad de tareas asociadas con el manejo
de materiales en condiciones muy diversas. El entarimamiento de materiales en
almacenamiento temporal y permanente permite que sean transportadas mayores
cantidades más rápidamente que en el caso del almacenamiento de materiales sin
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el uso de plataformas o tarimas, lo cual ahorra hasta 65% de los costos asociados
con la mano de obra. A menudo, el material puede manejarse en unidades más
grandes o más convenientes mediante el diseño de estantería especial.
En este caso, los compartimentos, ganchos, remaches y soportes para detener el
trabajo deben ser múltiplos de 10 para facilitar el conteo durante el procesamiento
y la inspección final. Si cualquier equipo para manejar materiales se utiliza sólo
temporalmente, considere la posibilidad de mantenerlo en operación el mayor
tiempo posible. A través de la reubicación de las instalaciones de producción o la
adaptación de equipo para el manejo de materiales a las diversas áreas de
trabajo, las compañías pueden lograr una gran utilización.
Manejo cuidadoso de materiales
Los estudios industriales indican que aproximadamente 40% de los accidentes en
plantas industriales suceden durante las operaciones de manejo de materiales. De
éstos, 25% son causados por el levantamiento y desplazamiento de materiales. Si
se pone más atención al manejo de materiales y se utilizan dispositivos mecánicos
siempre que sea posible para esas tareas, se puede reducir la fatiga y los
accidentes que afectan a los empleados. Las estadísticas demuestran que la
fábrica más segura es también la más eficiente. Varios aspectos como la
presencia de guardias de seguridad en puntos de transmisión de energía eléctrica,
prácticas operativas más seguras, buena iluminación y una buena economía
interna son esenciales para hacer más seguro el manejo de materiales. Los
trabajadores deben instalar y operar todos los equipos para el manejo de
materiales de una manera compatible con los códigos de seguridad vigentes en la
actualidad.
Un mejor manejo de materiales reduce los daños que pueden sufrir los productos.
Si el número de partes rechazadas en el manejo de partes entre estaciones de
trabajo es muy significativo, se debe realizar una investigación en estas áreas. En
general, las partes dañadas durante el manejo de materiales pueden minimizarse
si se fabrican estantes y bandejas especialmente diseñadas para colocar las
piezas inmediatamente después de ser procesadas.
Consideración del uso de código de barras en inventarios y aplicaciones
relacionadas
La mayoría de las personas con conocimientos técnicos tiene alguna familiaridad
con los códigos de barras y el escaneo por códigos de barras. Los códigos de
barras han hecho que las fi las se reduzcan en las cajas de las tiendas
departamentales y de los supermercados. Las barras negras y espacios blancos
representan dígitos que identifican de manera única tanto el artículo como el
fabricante. Una vez que este Código Universal de Productos (UPC) se explora a
través de un lector en la caja, los datos de codificados se envían a una
computadora que registra información precisa acerca de productividad del trabajo,
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estado de los inventarios y las ventas. Las cinco razones siguientes justifican el
uso del código de barras en inventarios y aplicaciones relacionadas:
1. Precisión. Su desempeño típico es de menos de 1 error en 3.4 millones de
caracteres. Este porcentaje es muy favorable si se compara con el 2 a 5%
de error que es el característico de las máquinas de teclado para ingresar
datos.
2. Desempeño. Un escáner de código de barras procesa datos tres o cuatro
veces más rápido que el tecleado común y corriente.
3. Aceptación. La mayoría de los empleados disfrutan del uso del lector del
aparato. De manera inevitable, prefieren utilizar un lector que un teclado.
4. Bajo costo. Puesto que los códigos de barras están impresos en paquetes
y contenedores, el costo que representa agregar este medio de
identificación es extremadamente bajo.
5. Portabilidad. Un operador puede transportar un aparato de código de
barras de un lugar a otro dentro de una planta con el fin de revisar
inventarios, estado de las órdenes, etcétera.

2.6 PROCESO DE MANUFACTURA

A medida que la tecnología de manufactura del siglo XXI elimina la manufactura
de trabajo intensivo a favor de los procedimientos que requieren inversiones
masivas de capital, el ingeniero de métodos se debe enfocar en el maquinado y
ensamblado multi-eje y multifuncional. Los equipos modernos pueden cortar a
velocidades más elevadas en máquinas más precisas, rígidas y flexibles que
utilizan controles avanzados y grandes herramientas. Las funciones de
programación permiten la calibración durante y después del proceso en el que se
prueba la sensibilidad y la compensación de la herramienta, lo cual permite un
control de calidad fiable.
El ingeniero de métodos debe comprender que el tiempo empleado en el proceso
de manufactura se divide en tres pasos: control y planeación de inventarios,
operaciones de configuración (setup) y manufactura del proceso. Además, no es
nada raro encontrar que la suma de estos procedimientos representa sólo cerca
de 30% de eficiencia desde el punto de vista de la mejora.
Para mejorar el proceso de manufactura, el analista debe considerar 1) la
modificación de las operaciones; 2) la mecanización de las operaciones manuales;
3) la utilización de recursos más eficientes en las operaciones mecánicas; 4) la
operación de los recursos mecánicos de manera más eficiente; 5) la fabricación
cercana a la forma final (manufactura de forma neta); y 6) la utilización de robots;
todo lo anterior permite manejar el desperdicio (muda), resultado de un
procesamiento inapropiado.
Modificación de operaciones
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Con frecuencia, la modificación de operaciones da como resultado ahorros. Por lo

general, mediante la combinación de operaciones se reducen los costos.
Mediante el uso de una máquina más compleja que combine varias operaciones,
se puede reducir el tiempo para producir la pieza terminada e incrementar la
productividad. A pesar de que la máquina puede ser más cara, se pueden lograr
ahorros significativos en la reducción de los costos de mano de obra modificar
cualquier operación, el analista debe tener en cuenta los efectos negativos en las
operaciones subsecuentes a lo largo de la línea de producción. La reducción de
costos de una operación podría resultar en costos más elevados de otras
operaciones.

Mecanización de las operaciones manuales

En la actualidad, todo analista de métodos práctico debe tener en cuenta el uso de
equipo y herramientas automáticos de propósito especial, particularmente si las
cantidades que se desean producir son grandes. Entre las últimas ofertas
significativas de la industria se pueden mencionar las máquinas controladas por
programa, las de control numérico (NC) y las controladas por computadora
(CNC) así como otros equipos. Todos ellos generan ahorros substanciales en
costos de mano de obra y tienen las ventajas siguientes: reducción del inventario
del trabajo en proceso, menos partes dañadas debido al manejo, menos
desperdicios, menor utilización de espacio y un tiempo de producción menor.
Entre otros equipos automáticos se incluyen las máquinas automáticas para
destornillar; las perforadoras con múltiples brocas, perforadoras y máquinas de
intrusión; máquinas herramienta de mesa indexada; equipo de fundición
automática que combina la fabricación automática de moldes de arena, vertido,
mezclado y esmerilado; y el equipo para dar el acabado de pintura y cromado. El
uso de herramientas eléctricas para ensamblado, tales como los desarmadores
eléctricos, los martillos neumáticos y eléctricos y los alimentadores mecánicos, es
a veces más económico que el uso de herramientas manuales.
La mecanización se aplica no sólo a la operación de procesos, sino también al
papeleo administrativo.
Por ejemplo, las aplicaciones de los códigos de barras pueden ser invaluables
para el analista de operaciones. Mediante los códigos de barras se pueden
ingresar de manera rápida y precisa una gran variedad de datos. En
consecuencia, las computadoras pueden manipular datos para alcanzar un
objetivo deseado como, por ejemplo, el conteo y control de inventarios, el
enrutamiento de artículos específicos hacia o a través de un proceso, o la
identificación del estado de avance o del operador que en ese momento trabaja en
cada artículo en un proceso en marcha.
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Utilización de instalaciones mecánicas más eficientes

Si una operación se lleva a cabo mecánicamente, siempre existe la posibilidad de
emplear medios más eficientes de mecanización. La mecanización del trabajo se
aplica a otras áreas, además del trabajo manual.
Operación de instalaciones mecánicas de manera más eficiente
Una buena consigna de los analistas de métodos es ésta: “Diseñe por dos al
mismo tiempo”. En general, la operación de múltiples dados en el trabajo de
prensado es más económica que la operación de una sola etapa. De nuevo,
múltiples cavidades en el fundido de dados, moldeo y procesos similares son
opciones viables cuando existe un volumen suficiente. En las operaciones con
máquinas, los analistas deben asegurarse que se utilicen los alimentadores y las
velocidades apropiadas. Ellos deben investigar el afilado de las herramientas de
corte para obtener un máximo beneficio. Deben verificar que las herramientas de
corte se encuentran montadas adecuadamente, que se utilice el lubricante
correcto y que la máquina herramienta esté en buenas condiciones y reciba el
mantenimiento adecuado.
Muchas máquinas herramienta trabajan a sólo una fracción de su eficiencia.
Promover que se trabajen las herramientas mecánicas de una manera más
eficiente casi siempre genera dividendos.
Fabricación cercana a la forma final
Utilizando un proceso de manufactura que genere componentes más cercanos a
la forma final (manufactura de forma neta) se puede maximizar el uso de material,
reducir el desperdicio, minimizar el procesamiento secundario tal como el
maquinado y terminado finales y permite fabricar con materiales menos dañinos
para el ambiente. Por ejemplo, la formación de partes con polvos metálicos (PM)
en lugar del fundido y el forjado convencionales a menudo permite fabricar formas
casi finales para muchos componentes, lo que genera ahorros económicos
enormes, así como ventajas funcionales. En el caso de polvos metálicos forjados
en forma de varillas, se ha reportado que éstos han reducido la masa recíprocante
de alternativas en competencia, lo cual produce menos ruido y vibración así como
mayores economías de costos.
Consideración del uso de robots
Por razones de productividad y costos, en la actualidad es importante considerar
el uso de robots en muchas áreas de manufactura. Por ejemplo, las áreas de
ensamblado incluyen trabajo que típicamente contiene un alto costo de mano de
obra directa, que en algunos casos representa más de la mitad del costo de
manufactura de un producto. La ventaja principal de integrar un robot moderno en
el proceso de ensamblado es su inherente flexibilidad. Estos mecanismos pueden
ensamblar múltiples productos en un solo sistema y ser programados para
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manejar varias tareas con variaciones en las partes. Además, el ensamblado

mediante el uso de un robot puede proporcionar una calidad repetida de manera
permanente y predecir el rendimiento de la producción.
El tiempo de vida típico de un robot es de 10 años. Si recibe un buen
mantenimiento y se utiliza para mover pequeñas cargas, su vida puede extenderse
hasta 15 años. Como consecuencia, la depreciación del costo de un robot puede
ser relativamente insignificante. También, si el tamaño y la configuración de un
determinado robot son adecuados, puede utilizarse en una gran variedad de
operaciones. Por ejemplo, podría utilizarse para cargar un troquel de fundición,
para cargar un tanque de enfriamiento, para cargar y descargar una operación de
forjado de una placa, para cargar un aparato para lavar placas de vidrio, etc. En
teoría, un robot del tamaño y configuración correctos puede ser programado para
hacer cualquier tipo de trabajo.

2.7 PREPARACION Y HERRAMENTAL

Uno de los elementos más importantes de todas las formas de elementos de
sujeción, herramientas y configuraciones del trabajo es la economía. La cantidad
de herramental más ventajosa depende de
1) la cantidad de la producción.
2) las acciones repetidas.
3) la mano de obra.
4) los requisitos de entrega.
5) el capital que se requiere.
El error más usual del personal que se encarga de la planeación y de los
fabricantes de herramientas es invertir dinero en instalaciones o accesorios que
generan un ahorro significativo cuando están en uso pero que muy rara vez se
utilizan. Por ejemplo, un ahorro de 10% en costos directos de mano de obra en un
trabajo que se realiza de manera constante probablemente justifique un mayor
gasto en herramientas que ahorros de 80 o 90% en un pequeño trabajo que sólo
aparece en el calendario de programación algunas veces al año.
La ventaja económica de menores costos de mano de obra es el factor de control
para determinar el herramental; en consecuencia, puede ser deseable el uso de
guías para fabricar piezas idénticas y accesorios, aun cuando sólo estén
involucradas pequeñas cantidades. Otras consideraciones, tales como un mayor
intercambio, una mayor precisión o la reducción de problemas de mano de obra
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pueden ser las razones dominantes para emplear herramental elaborado, aunque
éste generalmente no es el caso.
Una vez que se ha determinado la cantidad necesaria de herramental (o si el
herramental ya existe, una vez que la cantidad ideal necesaria se ha
determinado), se deben evaluar las consideraciones específicas para producir los
diseños más favorables. Estas cuestiones se enumeran en la Lista de verificación
para evaluar la configuración y el herramental.
La configuración va de la mano con el herramental, ya que éste invariablemente
determina los tiempos de configuración y arranque. Cuando hablamos del tiempo
de configuración, generalmente incluimos aspectos tales como ponerse de
acuerdo acerca del trabajo a realizar; generar instrucciones, diagramas,
herramientas y material; preparar las estaciones de trabajo de tal manera que la
producción pueda comenzar de la manera prescrita (configurar herramientas;
ajustar los topes; configurar los alimentadores y la profundidad de corte; y así
sucesivamente); desmontar la configuración; y devolver las herramientas a su
caja. Las operaciones de configuración (setup) son especialmente importantes en
los lugares de trabajo donde las corridas de producción tienden a ser pequeñas.
Aun si este tipo de lugares cuentan con modernas instalaciones y dedican un gran
esfuerzo, es probable que tengan problemas en igualar a la competencia si las
configuraciones son muy largas debido a una pobre planeación y un herramental
ineficiente. Cuando la relación entre el tiempo de configuración y el tiempo de
corrida de la producción es muy grande, un analista de métodos puede desarrollar
varias formas para mejorar la configuración y el herramental. Una opción
significativa es un sistema de tecnologías de grupos.
La esencia de la tecnología de grupo radica en la clasificación de los diferentes
componentes de los productos de la compañía, de tal manera que las partes
similares en forma y en secuencia de procesamiento sean idénticas desde un
punto de vista numérico. Las partes pertenecientes al mismo grupo de familia,
como por ejemplo, anillos, mangas, discos y collares, están programadas para su
producción durante el mismo intervalo en una línea de producción de propósito
general configurada en la secuencia óptima de operación.
Tiempo de configuración (setup) reducido
Las técnicas de justo a tiempo (JIT), la cuales se popularizaron en años recientes,
hacen hincapié en la reducción de los tiempos de configuración hasta el mínimo
mediante su simplificación o eliminación.
El Sistema SMED (cambio de dado en sólo un minuto) del sistema de producción
Toyota, TPS (Shingo,1981) representa un buen ejemplo de este método. Con
frecuencia, una gran parte del tiempo de configuración puede eliminarse si se
garantiza que la materia prima respete las especificaciones, que las herramientas
estén afiladas y que los accesorios estén disponibles y en buenas condiciones. En
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ocasiones, puede ser más eficiente la producción en lotes más pequeños. Los
tamaños de lote más pequeños pueden permitir que los inventarios sean más
pequeños, con menos problemas de costos de transporte y de almacenamiento,
tales como contaminación, corrosión, deterioro, obsolescencia y robo. El analista
debe comprender que la reducción del tamaño de los lotes dará como
consecuencia un incremento de los costos totales de configuración de la misma
cantidad total de producción en un periodo determinado.
Cuando se intenta reducir el tiempo de configuración se deben tomar en cuenta
varios aspectos:

1. El trabajo que pueda realizarse mientras el equipo esté en operación

deberá hacerse en el momento. Por ejemplo, la pre configuración de las
herramientas del equipo de control numérico (NC) puede hacerse mientras
la máquina se encuentre trabajando.
2. Uso de elementos de sujeción más eficientes. En general, los sujetadores
de acción rápida que emplean acción de levas, palancas, cuñas, etc., son
mucho más rápidos, proporcionan una fuerza adecuada y son
generalmente una buena opción respecto a los sujetadores de rosca.
Cuando sea necesario utilizar sujetadores de rosca (como fuerza
sujetadora), las arandelas C o los agujeros rasurados se pueden emplear
de tal manera que las tuercas y tornillos no tengan que ser quitados de la
máquina y puedan reutilizarse, lo que reduce el tiempo de configuración del
siguiente trabajo.
3. Eliminación del ajuste de la base de la máquina. El rediseño de los
accesorios de las partes y la utilización de herramientas pre configuradas
puede eliminar la necesidad de emplear espaciadores o ajustes del bloque
guía a la posición de la mesa.
4. Empleo de patrones o calibradores de bloques con la finalidad de realizar
ajustes rápidos a los topes de las máquinas.
El tiempo invertido en la requisición de herramientas, en la preparación de la
estación de trabajo para la producción real, la limpieza de la estación de trabajo y
la devolución de las herramientas a su caja representan tareas que generalmente
están incluidas en el tiempo de configuración. Con frecuencia, dicho tiempo es
difícil de controlar y por lo general el trabajo se realiza con una menor eficiencia.
En ocasiones, el control eficiente de la producción puede reducir este tiempo.
Hacer que la sección de despacho sea responsable de ver que las herramientas,
calibradores, instrucciones y materiales sean entregados a tiempo y que las
herramientas sean devueltas a sus respectivos lugares una vez que se ha
realizado el trabajo, elimina la necesidad de que el operador abandone su área de
tareas. El operador, entonces, sólo tiene que llevar a cabo la configuración y el
arranque de la máquina. La función administrativa y de rutina de proporcionar
 17

diagramas, instrucciones y herramientas puede realizarse por los trabajadores

más familiarizados con este tipo de trabajo. Por lo tanto, un gran número de
requisiciones se pueden realizar de manera simultánea y el tiempo de
configuración se puede minimizar.
Para evitar que los operadores tengan que afilar sus herramientas cada vez que
las necesiten, se debe contar con herramientas de corte de repuesto de fácil
disponibilidad. Cuando los operadores adquieran nuevas herramientas, las usadas
deben ser devueltas al encargado del almacén de herramientas y ser
reemplazadas por las nuevas. El afilado de herramientas se convierte en una
nueva función que permite que éstas puedan estandarizarse más fácilmente.
Con el fi n de minimizar tiempos perdidos, cada operador debe contar con un
registro del trabajo, pues es imprescindible que siempre sepa cuál será el
siguiente trabajo. Una técnica que se utiliza con frecuencia para mantener la carga
de trabajo a la vista del operador, supervisor y superintendente es una pizarra
sobre cada instalación de producción, con tres sujetadores o bolsas para recibir
las órdenes de trabajo. El primer sujetador contiene todas las órdenes de trabajo
programadas con antelación; el segundo sirve para tener las órdenes que se están
realizando en un determinado momento; y el último para conservar todas las
órdenes de trabajo terminadas. Cuando se generen órdenes de trabajo, el
despachador las debe colocar en la estación de trabajo pendiente. Al mismo
tiempo, tiene que recoger todos los reportes de órdenes terminadas de la estación
de trabajo y entregarlos al departamento de programación para su registro. Este
sistema garantiza que los operadores reciban trabajo de manera continua y hace
innecesario que tengan que dirigirse al supervisor para recibir su siguiente
asignación de trabajo.
Elaborar un registro con las configuraciones difíciles y recurrentes puede ahorrar
un tiempo considerable de configuración cuando se reciban trabajos repetidos.
Quizá la forma más simple y, sin embargo, la más eficiente de compilar un registro
de una configuración, sea tomarle una fotografía una vez que se haya terminado.
Dicha fotografía debe engraparse y archivarse con la tarjeta de operaciones de
producción o colocarse en una envoltura de plástico y pegarse en las herramientas
antes de que éstas sean almacenadas en su caja.

Utilice toda la capacidad de la máquina

Con frecuencia, una revisión cuidadosa de un gran número de trabajos revela
posibilidades para utilizar una porción mayor de la capacidad de una máquina. Los
analistas también deben tomar en cuenta el posicionamiento de una parte
mientras que la otra está siendo maquinada.
Introducción de herramientas más eficientes
 18

De la misma manera que continuamente se desarrollan nuevas técnicas de

procesamiento, se debe considerar el empleo de un herramental novedoso y más
eficiente. Las herramientas de corte con recubrimientos han mejorado de manera
dramática la combinación crítica desgaste-resistencia/ruptura resistencia.
A menudo se pueden lograr ahorros mediante la alteración de la geometría de las
herramientas.
Cada configuración implica requisitos diferentes que pueden lograrse sólo
mediante el diseño de un sistema de ingeniería que optimice el rango de
alimentación para el control de rebabas, fuerzas cortantes y resistencia de bordes.
Por ejemplo, se pueden diseñar geometrías de un solo lado y fuerza moderada
con el fi n de proporcionar un buen control de la rebaba y una reducción de la
fuerza. En este caso, se agrupan elevados ángulos de inclinación positivos con el
fin de reducir el cociente del grosor de la rebaba, lo que proporciona bajas fuerza
de corte y temperatura de cortado.
Cuando se desee adquirir un herramental más eficiente, el analista deberá
desarrollar mejores métodos para sujetar el trabajo. Las piezas deben sujetarse de
tal forma que puedan colocarse y quitarse rápidamente. A pesar de que la carga
de las partes aún es una operación manual, se incrementará la productividad, así
como también la uniformidad.

2.8 CONDICIONES DE TRABAJO

Las condiciones de trabajo están formadas por la jornada de trabajo y el salario.
Jornada de trabajo
Concepto: La Jornada de trabajo es el tiempo durante el cual el trabajador está a
la disposición del patrón para desarrollar sus labores. Es decir, la jornada de
trabajo comprende el tiempo desde que el trabajador está listo para iniciar el
desempeño de sus labores hasta que concluye la duración fijada para el turno que
le corresponde.
Salario
El otro elemento de las condiciones de trabajo es el salario. Veamos qué se
entiende por esto.
Concepto: El Salario es la retribución que el patrón paga al trabajador por sus
servicios.
Es decir, el salario es el pago en efectivo y en especie, que el patrón entrega al
trabajador por el desempeño de su trabajo. Esa retribución debe ser
necesariamente la convenida entre las partes en el contrato de trabajo.
El pago en efectivo nunca puede ser inferior al salario mínimo a cambio de una
jornada de trabajo.Distintos tipos de jornada de trabajo
 19

La Ley establece tres tipos de jornada:

A) Diurna.
B) Mixta.
C) Nocturna.
La ley nos explica claramente en qué consiste cada una de ellas y cuáles son los
límites de su duración.
Jornada diurna
Es la comprendida entre las 6:00 y las 20:00 horas. Su duración máxima es de 8
horas.
Por ejemplo, será diurna la jornada que comprenda de las 8:00 a las 14:00 horas,
con dos horas de interrupción para tomar alimentos, y que se reanuda a las 16:00
horas para terminar a las 18:00 horas.
Otro ejemplo es la jornada que se inicia a las 7:00 y que termina a las 15:00 horas.

También es diurna la jornada que se inicia a las 10:00, se interrumpe a las 16.00
para tomar alimentos o descansar y se reanuda a las 18:00 para terminar a las
20:00 horas.
Jornada mixta
Es la que abarca parte de la jornada diurna y parte de la jornada nocturna siempre
y cuando, esta última no llegue a tres y media horas. La duración máxima de la
jornada mixta es de siete horas.
Si llega a ese límite y con más razón si lo rebasa, será jornada nocturna y no
jornada mixta.
Ejemplo de jornada mixta es la que inicia a las 14:00 horas, se interrumpe a las
20:00 horas para tomar alimentos, reanuda a las 21 horas y termina a las 22:30
horas.
O también, es jornada mixta (para un panadero, por ejemplo) si se inicia a las 3:00
de la mañana, se interrumpe a las 9:00 horas para tomar alimentos; se reanuda a
las 10:00 y termina a las 11:30 de la mañana. Lo que debe cuidarse es que no
inicie a las 2:30 de la mañana o termine a las 11:30 de la noche, porque entonces
ya no será mixta sino nocturna y su duración máxima sería de 7 horas y no de
siete y media.
Jornada nocturna
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Es la comprendida entre las 20:00 y las 6:00 horas y su duración máxima es de

siete horas.
Por ejemplo, es nocturna la jornada de un velador que trabaja de las 11 de la
noche a las 6 de la mañana del día siguiente. La duración máxima de siete horas
para esta jornada obedece a que por razón natural, en este horario el trabajo es
más severo.
El tiempo extra y sus pagos Concepto: Se llama Tiempo extraordinario o Tiempo
extra, en su abreviación permitida, a la prolongación de la jornada de trabajo.
Es decir, el tiempo extra consiste en continuar trabajando después de concluida la
jornada establecida.
Esto es importante porque no debe confundirse la prolongación de la jornada con
el trabajo en día de descanso.
Por ejemplo, si el trabajador labora de lunes a sábado y descansa el domingo y
este día es llamado a trabajar, eso no constituye tiempo extra.
La confusión nace de que tanto el tiempo extra como el trabajo en día de
descanso se pagan sobre la base de salario doble; pero no son lo mismo.

Las siguientes reglas son importantes para establecer el tiempo extra:

a) Siempre debe ser autorizado y ordenado por el patrón y no depende de la
voluntad del trabajador. Ya que si así fuera, el obrero prolongaría la jornada cada
vez que necesitara mayor pago.
b) El tiempo extra debe obedecer a necesidades de la empresa y debe ser evitado
en lo posible, pues además de que produce doble pago de salario, tiene en la Ley
un límite de 9 horas a la semana. Si se rebasa ese tiempo, el patrón puede ser
multado por la autoridad del trabajo con hasta 315 veces el salario mínimo
(Artículo 1000 de la Ley) además de que debe pagar el exceso con salario triple,
en lugar de doble.
Es decir, las primeras 9 horas de tiempo extra a la semana se pagan con el doble
del salario y las que excedan con el triple.
Por eso, también es importante no confundir el tiempo extra con el trabajo en día
de descanso, semanal u obligatorio.
c) Cuando el trabajador no pueda salir del lugar donde presta sus servicios
durante las horas de reposo o comidas, ese tiempo se considera como forman- do
parte de la jornada porque el trabajador está a disposición del patrón en caso
necesario (Artículo 64 de la Ley Federal del Trabajo). Pero si puede comer o
descansar fuera del local de la empresa, como en los ejemplos de la jornada
 21

diurna y mixta, esa interrupción no se computa como parte de la jornada. Por

estas reglas, hay que tratar de evitar en lo posible que se cause tiempo extra.
El salario y su protección
El salario es la base del patrimonio del trabajador y sobre todo, de su familia,
dependiente económico. Por eso, la Ley Federal del Trabajo contiene diversas
reglas que protegen el salario, principalmente contra abusos del patrón, pero
también contra acreedores del patrón o contra acreedores del trabajador.
Protección contra posibles abusos del patrón Las normas de protección al salario
contra posibles abusos del patrón, que es el que maneja el salario y, por lo tanto,
el que más fácilmente puede abusar, son las más numerosas en la Ley. Algunas
de las más frecuentes son:
a) El salario debe pagarse en moneda de curso legal.
b) Reglas sobre límites a descuentos al salario.
c) Lugar y tiempo de pago del salario.
La primera norma consiste en que el salario debe pagarse en moneda de curso
legal, estando prohibido sustituir ese pago con cualquier otro signo que no sea
moneda común y corriente.
Al respecto, hay algún precedente aceptado por nuestro sistema, que permite
pagar el salario por medio de cheque, siempre y cuando se cumplan dos
requisitos: primero, que el trabajador acepte ese sistema de pago y segundo, que
sea favorable al trabajador porque le proteja más el pago con cheque que en
moneda.
En la práctica, la protección más importante al salario contra posibles abusos del
patrón consiste en el sistema de descuentos al salario.
El artículo 110 de la Ley establece reglas claras sobre límites a esos descuentos
al salario que puede realizar el patrón.
Lo más frecuente es que el trabajador contraiga deudas con el patrón derivadas
de préstamos, o bien de compras hechas de productos de la misma empresa.
Sobre el particular, el Artículo 110, fracción primera, dice claramente que no se
puede descontar el salario más allá del 30 por ciento del excedente del salario
mínimo.
Otro límite sobre descuentos al salario por deudas del trabajador con el patrón,
consiste en que el máximo que se puede descontar es el importe de un mes de
salario. De tal manera, que si el trabajador contrae una deuda con el patrón por
una cifra mayor, no se le puede cobrar a través de descuentos a su salario.
 22

Como es natural, el patrón acreedor puede intentar el cobro de su crédito a través

de cualquier otro medio permitido por la Ley, pero no mediante descuentos
directos al salario del trabajador.
Finalmente, el salario debe pagarse en el propio lugar de la ejecución del trabajo y
de preferencia en horas hábiles, es decir, en horas dentro de la jornada de trabajo,
o bien inmediatamente al concluir dicha jornada, o inmediatamente antes de que
se inicie. Esto tiene la clara intención de que el trabajador no se vea obligado a
viajar para ir a cobrar su salario o tener que hacerlo fuera de sus horas laborales.
Protección contra acreedores del patrón La protección al salario consiste en que
éste es preferente sobre cualquier otro crédito, lo que indica que aun el fisco o
algún otro acreedor, no puede cobrar, antes de que el trabajador cobre su salario.
Protección contra acreedores del trabajador La protección consiste en que el
salario es inembargable, cualquiera que sea su monto.
Esto sólo tiene una excepción, que también se aplica incluso a salarios mínimos y
es el supuesto de pensiones alimenticias, pero siempre y cuando estén
decretadas por autoridad judicial.

2.9 MANEJO DE MATERIALES

Principios del manejo de materiales

El objetivo de un manejo eficiente de materiales es reducir los costos de
producción, aumentar la eficiencia del flujo de material, optimizar la utilización de
las instalaciones de la planta, mejorar las condiciones de seguridad de los
operarios, facilitar el proceso de manufactura y aumentar la productividad. Para
ello, los siguientes diez principios básicos de manejo de materiales, desarrollados
por Material Handling Institute, deben ser tenidos en cuenta para disminuir la
ineficiencia en esta área:
Principio de planeación: el manejo de materiales debe tener definidas las
necesidades, tener claro los objetivos los objetivos y las especificaciones
funcionales de los métodos propuestos.
Principio de estandarización: métodos, equipos, controles y software deben
estandarizarse dentro de los límites que logran los objetivos globales de
desempeño sin sacrificar la flexibilidad, modularidad y producción.
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Principio de trabajo: el trabajo de manejo de materiales debe minimizarse sin

sacrificar la productividad o el nivel requerido de la operación.
Principio de ergonomía: deben reconocerse las capacidades y las limitaciones
humanas para asegurar operaciones seguras y efectivas.
Principio de carga unitaria: las cargas unitarias deben ser del tamaño adecuado y
configurarse de acuerdo a que logren un flujo de material y los objetivos de
inventarios en cada etapa de la cadena de proveedores.
Principio de utilización del espacio: debe hacerse uso efectivo y eficiente del
espacio disponible.
Principio del sistema: las actividades de movimiento y almacenaje de materiales
deben ser integradas por completo para formar un sistema operativo que abarca
recepción, inspección, almacenamiento, producción, ensamble, empaque,
unificación, selección de órdenes, envíos, transporte y manejo de reclamaciones.
Principio de automatización: las operaciones de manejo de materiales deben
automatizarse cuando sea posible con el fin de mejorar la eficiencia operativa,
incrementar las respuestas, mejorar la consistencia y predictibilidad, y disminuir
los costos operativos.
Principio ambiental: el impacto ambiental y el consumo de energía deben ser
criterios considerados en el momento de seleccionar equipos para el manejo de
materiales.
Principio del costo del ciclo de la vida: desarrollar un análisis económico
exhaustivo donde se tenga en cuenta todo el ciclo de la vida de los sistemas de
manejo de materiales.
Reducción de costos
Desde mediados del siglo XX el manejo de materiales juega un papel fundamental
en la industria y gran parte del presupuesto en una planta de manufactura lo
consume esta área. Un estudio realizado por el Material Handling Institute
demuestra que entre el 30 y 85% del costo de llevar un producto al mercado está
relacionado con el manejo de materiales.
Proyectar e integrar muy bien un sistema de manejo de materiales ofrece grandes
oportunidades de ahorro de costos y gran potencial para mejorar el servicio a los
clientes. El efecto de los costos de manejo de materiales sobre los costos del
producto ha dado lugar a prestar atención a métodos más eficientes para
reducirlos y se han detectado las siguientes tendencias:
 La mayoría de los gerentes de manufactura reconocen que el manejo de
materiales es un área primaria de oportunidades para la reducción de
costos.
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 La mayor parte de las compañías tienen claro que deben establecer un

departamento encargado de resolver y analizar los problemas de manejo de
materiales.
 El manejo y almacenamiento de materiales es considerado como parte
integral del ciclo de manufactura y proceso.
 Los sistemas de manejo de materiales se volverán más automatizados con
el empleo de sistemas controlados por computador, robots y sistemas
automáticos de almacenamiento.

2.10 DISTRIBUCION DE EQUIPO

Es la ordenación de las áreas de trabajo y del equipo en aras a conseguir la
máxima economía en el trabajo al mismo tiempo que la mayor seguridad y
satisfacción de los trabajadores.
La importancia de la adecuada distribución de los empleados en los espacios de
trabajo se debe a que esta puede ayudar a la empresa a aumentar la eficiencia en
los procesos, proporcionando a los empleados un espacio acorde a sus
cualidades y tareas.
Es importante recordar que no hay una fórmula para todos; cada empresa cuenta
con objetivos y necesidades diferentes. Algunos de los criterios que una empresa
debe considerar para adecuar correctamente a su personal son los siguientes:
Funcionalidad: un colaborador que cuenta con acceso a las herramientas con
las cuales trabaja y que cuenta con el espacio necesario para hacer uso de
ellas, logrará desarrollar sus tareas de una manera más óptima.
Aprovechamiento: en este caso el término hace referencia a economizar
tiempo, recursos y establecer distancias adecuadas para alcanzar o llegar a
alguna herramienta que será de utilidad para el colaborador.
Comodidad: es importante ser conscientes de que un espacio cómodo le dará
al colaborador un ambiente en el cual se podrá sentir libre y capaz para hacer
llevar a cabo sus tareas.
Elementos arquitectónicos: es importante equipar al colaborador con un
espacio que cuenta con iluminación adecuada y estable, entradas de aire
necesarias, muebles y accesorios y espacios amplios que le permitan moverse
libremente.
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2.11 Principios de la economía de movimientos

Los principios de la economía de movimientos se basan en una comprensión
elemental de la psicología humana y deben ser de gran utilidad en la aplicación
del análisis de métodos con el operario en mente.
Existen varios principios de economía de movimientos, estos fueron abordados
principalmente por Frank Bunker Gilbreth and Lillian Moller Gilbreth, y han sido
posteriormente ampliados por personalidades como el profesor Ralph Barnes.
Estos podrán aplicarse tanto a los trabajos de taller como a los de oficina; aunque
no todos sean aplicables a todas las operaciones, se encontrará en ellos una base
o un código para mejorar el rendimiento y reducir la fatiga de los trabajos
manuales.
Los principios se pueden clasificar en tres grupos:
 Utilización del cuerpo humano
 Distribución del lugar de trabajo
 Modelo de las máquina y herramienta
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Principios relacionados con el cuerpo Humano

Las dos manos deben comenzar y completar sus movimientos a la vez.
Nunca deben estar inactivas las dos manos a la vez, excepto durante los periodos
de descanso.
Los movimientos de los brazos deben realizarse simultáneamente y en direcciones
opuestas y simétricas.
Los movimientos de las manos y del cuerpo deben caer dentro de la clase más
baja con que sea posible ejecutar satisfactoriamente el trabajo.
Debe aprovecharse el impulso cuando favorece al obrero, pero debe reducirse a
un mínimo si hay que contrarrestarlo con un esfuerzo muscular.
Son preferibles los movimientos continuos y curvos a los movimientos rectos en
los que hay cambios de dirección repentinos y bruscos.
Los movimientos de oscilación libre son más rápidos, más fáciles y más exactos
que los restringidos o controlados.
El ritmo es esencial para la ejecución suave y automática de las operaciones
repetitivas, y el trabajo debe disponerse de modo que se pueda hacer con un ritmo
fácil y natural, siempre que sea posible.
El trabajo debe disponerse de modo que los ojos se muevan dentro de límites
cómodos y no sea necesario cambiar de foco a menudo.
Principios relacionados con la distribución del área de trabajo
Debe haber un sitio definido y fijo para todas las herramientas y materiales, con
objeto de que se adquieran hábitos.
Las herramientas y materiales deben colocarse de antemano donde se
necesitarán, para no tener que buscarlos.
Deben utilizarse depósitos y medios de “abastecimiento por gravedad”, para que el
material llegue tan cerca como sea posible del punto de utilización.
Las herramientas, materiales y mandos deben situarse dentro del área máxima de
trabajo y tan cerca del trabajador como sea posible.
Los materiales y las herramientas deben situarse en la forma que dé a los gestos
el mejor orden posible.
Deben utilizarse, siempre que sea posible, eyectores y dispositivos que permitan
al operario “dejar caer” el trabajo terminado sin necesidad de utilizar las manos
para despacharlo.
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Deben preverse medios para que la luz sea buena, y facilitarse al obrero una silla
del tipo y altura adecuados para que se siente en buena postura.
La altura de la superficie de trabajo y la del asiento deberán combinarse de forma
que permitan al operario trabajar alternativamente sentado o de pie.
El color de la superficie de trabajo deberá contrastar con el de la tarea que realiza,
para reducir así la fatiga de la vista.

Principios relacionados con el diseño de herramientas y maquinas

Debe evitarse que las manos estén ocupadas “sosteniendo” la pieza cuando ésta
pueda sujetarse con una plantilla, brazo o dispositivo accionado por el pie.
Siempre que sea posible deben combinarse dos o más herramientas.
Siempre que cada dedo realice un movimiento específico, como para escribir a
máquina, debe distribuirse la carga de acuerdo con la capacidad inherente a cada
dedo.
Los mangos, como los utilizados en las manivelas y destornilladores grandes,
deben diseñarse para que la mayor cantidad posible de superficie esté en contacto
con la mano. Es algo de especial importancia cuando hay que ejercer mucha
fuerza sobre el mango.
Las palancas, barras cruzadas y volantes de mano deben situarse en posiciones
que permitan al operario manipularlos con un mínimo de cambio de posición del
cuerpo y un máximo de “ventajas mecánicas”

CONCLUSIONES
Llegamos a la conclusión que estos análisis son muy importantes para seguir
apropiadamente los procesos adecuados para el mejoramiento en una industria.
Con base en los puntos desarrollados, pudimos darnos cuenta que se pueden
realizar mejoras en los procesos. Pudimos verificar que realizando una mejor
distribución de planta podemos ahorrarnos tiempos valiosos en el proceso de
fabricación. Es muy útil el método que hemos utilizado para poder desarrollar
técnicas con más eficiencia y más productivas. Con los ahorros obtenidos de
tiempos, movimientos, procesos, etc., podemos realizar ahorros reales en todos
estos puntos, los cuáles se reflejan económicamente. Es muy indispensable que
constantemente estemos realizando estudios en nuestra empresa para poder
determinar lo necesario para sacar el máximo provecho de los recursos y
materiales, al mismo tiempo que podamos utilizar los materiales, herramientas y/o
materia prima de menor costo, pero con la mayor calidad posible.
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REFERENCIAS

https://sites.google.com/site/estudiodeltrabajo1itt/analisis-de-operaciones

http://estudiodeltrabaj0ittol.blogspot.com/2018/03/analisis-de-operaciones-21-25.html

https://www.ingenieriaonline.com/tolerancias-y-especificaciones/

https://sites.google.com/site/et111221057312211582/materiales

https://sites.google.com/site/et111221057312211582/procesos-de-manufactura

https://sites.google.com/site/esttrab2016/2-7

https://sites.google.com/site/esttrab2016/2-8

https://sites.google.com/site/esttrab2016/2-9

https://sites.google.com/site/esttrab2016/2-10
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https://sites.google.com/site/et111221057312211582/principio-de-economia-de-movimientos