Benemérita Universidad Autónoma de Puebla

Facultad de Ingeniería

Ingeniería Mecánica Eléctrica

Catedrático: Saloma Ruiz

Victor Manuel Toral Hernández 201968786

Emmanuel Ríos Pérez 201926915
Sotelo Morales Alejandro 201944137

Tarea 1°

10:00pm –10:59pm

Primevera 2023 PUEBLA.PUE

-Variables de proceso Analógicas

Presión
En ingeniería, el término presión se refiere generalmente a la fuerza ejercida
por un fluido por unidad de área de la superficie que lo encierra. Existen
muchas razones por las cuales en un determinado proceso se debe medir
presión. La calidad del producto frecuentemente depende de ciertas presiones
que se deben mantener en un proceso. Por seguridad, en recipientes
presurizados donde no debe exceder un valor máximo dado por las
especificaciones del diseño, también en aplicaciones de medición de nivel
Temperatura
La temperatura es una de las variables más usadas en la industria de control
de procesos y básica para medición y control de flujo, así como de la densidad,
entre otros. Su medición y control son vitales para asegurar uniformidad en la
calidad de los productos terminados y mantenerse dentro de los límites
seguros en operaciones que tengan riesgos de fuego y/o explosión.
Nivel
Su aplicación más frecuente es la medición del volumen de líquidos, aunque
también se emplea en almacenamiento de materiales sólidos. Algunos
ejemplos de su utilidad son el control y la medición para evitar que un líquido
se derrame, la medición de nivel de un depósito, el control de contenido
corrosivo, abrasivo, en altas presiones, radiactivo, entre otros. En algunos
fluidos junto con el nivel se mide la temperatura para calcular el volumen ya
compensado.
Flujo
Es la cantidad de fluido que pasa en una unidad de tiempo. Normalmente se
identifica con el flujo volumétrico o másico que pasa por un área dada en una
unidad de tiempo. Las aplicaciones son muchas, desde las más sencillas, como
la medición de flujo de agua en estaciones de tratamiento y residencias, hasta
medición de gases industriales y combustibles, pasando por mediciones más
complejas.
-SISTEMA DE CONTROL DE LAZO ABIERTO Y LAZO CERRADO
Los sistemas de control realizan operaciones de mando con verificación y en
algunos casos, según cuales sean las características de los sistemas, de
regulación. En los sistemas, la señal de salida puede operar o no sobre el
funcionamiento del sistema. Por esto se diferencia entre dos sistemas
diferentes, de lazo abierto y lazo cerrado.
• SISTEMA DE CONTROL DE LAZO ABIERTO
Son aquellos en los que la señal de salida no afecta al funcionamiento del
sistema total. Por ejemplo: un horno de microondas que carece de sensor de
temperatura de los alimentos (es el que permite calcular automáticamente el
tiempo y el nivel de cocción) al cocinar, el artefacto emitirá las microondas a
lo largo del tiempo fijado al iniciarse el proceso de cocción, sin tener en cuenta
si el alimento está totalmente cocido o no.

• CATACTERISTICAS

• SEÑAL DE MANDO: indicación que da una persona haciendo que

funcione el sistema
• UNIDAD DE CONTROL: tiene un componente principal, llamado
transductor, capaz de traducir o interpretar la señal de mando
establecer el valor de la señal de referencia (entrada)
• ENTRADA: señal producida por el transductor, que es interpretada por
el sistema y lo hace funcionar
• UNIDAD OPERATIVA O DINÁMICA: es la parte del sistema que lleva a
cabo el progreso
• SALIDA: es un resultado del funcionamiento del sistema, puede tratarse
de información o un producto terminado
• REGULADOR-CONTROLADOR: dispositivo encargado de controlar el
estado de carga de las baterías, así como regular la intensidad de carga
 • SISTEMA DE CONTROL DE LAZO CERRADO
Son aquellos en los que se produce un proceso de realimentación, es decir que
es capaz de modificar la señal de entrada en función de la señal de salida la
toma de decisiones no depende solo de la entrada sino también de la salida.

• CARACTERISTICAS
En un sistema en lazo cerrado se puede colocarse un medidor y transmisor de
temperatura que realimente el sistema hacia el controlador y mantenga de esa
forma la temperatura en su lugar deseado.

Este valor deseado se conocerá como el Setpoint y será el único valor que será
modificado por el operario. Estos sistemas de control son clasificados como
sistemas con retroalimentación o feedback.

Podemos observar que el valor medido por el sensor sobre la temperatura es

llevado a un comparador (o sea, se realiza una resta entre el setpoint y el valor
de temperatura leído) esto genera un error, el cual entra al controlador y con
base a ese error el controlador sabrá si debe abrir o cerrar la válvula con el
objetivo siempre de volver cero dichos errores.

Analizando la respuesta del sistema, se puede ver que el controlador lleva la

temperatura a la referencia y que el operador en este caso no necesita estar
pendiente en todo momento del proceso, incluso, en el minuto 60 cuando
sucede la perturbación, notemos que el controlador se percata de esto y
comienza a cerrar la válvula para traer nuevamente la temperatura hacia la
referencia.

• DIFERENCIAS ENTRE LAZO ABIERTO Y CERRADO

Por lo tanto, la diferencia entre un sistema de lazo abierto y lazo cerrado radica
en el monitoria-miento constante de la variable que se desea controlar, el lazo
abierto nunca sabe cómo la variable se comporta, mientras que el lazo cerrado
conoce en todo momento la evolución de la variable.

• SISTEMAS DE CONTROL

• Lógica difusa: El objetivo de todo sistema que utiliza lógica

difusa es describir los grados de los enunciados de salida en
términos de los de entrada. Desde el punto de vista
tecnológico, las lógicas difusas se encuadran en el área de la
llamada Inteligencia Artificial y han dado origen a sistemas
expertos de tipo difuso y a sistemas de control automático.
• Inteligente: El control automático de procesos tiene como
objetivo la sustitución del operador de planta por un operador
artificial que ejecute sus tareas. En una planta que se pueda
modelar razonablemente mediante un modelo diferencial
lineal, sin demasiadas restricciones en las especificaciones
deseadas, muy posiblemente sea suficiente para resolver el
problema utilizar los clásicos controladores PID, los muy
conocidos controladores Proporcionales, Integrales y
Derivativos. Sin embargo, cuando los posibles modelos son
complejos, no lineales, o con comportamientos impredecibles,
o cuando las especificaciones de comportamiento son
complejas o restrictivas, los clásicos PIDs industriales no son
suficientes y el sistema de control debe ser cada vez más
sofisticado.

• Robusto: Una aproximación razonable para asegurar que el

controlador diseñado basado en un modelo funcionará
adecuadamente cuando se utilice con la planta real, consiste
en asumir desde el comienzo que existe una incertidumbre o
error entre la planta real y su modelo matemático e incluir
dicha incertidumbre o error en el proceso de diseño del
sistema de control.

• Optimo: Determinar acciones de control tal que una planta o

proceso satisfaga restricciones físicas y al mismo tiempo
minimice (o maximice) cierto criterio de desempeño.