Capítulo 1.

Generalidades

Capítulo 1
Generalidades

1.1 Introducción
Los procesos industriales exigen el control de la fabricación de los diversos productos obtenidos.
Los procesos son muy variados y abarcan muchos pos de productos: la fabricación de los pro-
ductos derivados del petróleo, de los productos alimencios, la industria cerámica, las centrales
generadores de energía, la siderurgia, los tratamientos térmicos, la industria papelera, la industria
texl, etc.
En todos estos procesos, es absolutamente necesario controlar y mantener constantes algunas mag-
nitudes, tales como la presión, el caudal, el nivel, la temperatura, el pH, la conducvidad, la velocidad,
la humedad, el punto de rocío, etc. Los instrumentos de medición y control permiten el mantenimien-
to y la regulación de estas constantes en condiciones más idóneas que las que el propio operador
podría realizar.
En los inicios de la era industrial, la operatoria de los procesos se llevaba a cabo con un control ma-
nual de estas variables ulizando sólo instrumentos simples, manómetros, termómetros, válvulas
manuales, etc., control que era suciente por la relava simplicidad de los procesos. Sin embargo,
la gradual complejidad con qué éstos se han ido desarrollando ha exigido su automazación pro-
gresiva por medio de los instrumentos de medición y control. Estos instrumentos han ido liberando
al personal de campo de su función de actuación sica directa en la planta y, al mismo empo, le
han permido una labor única de supervisión y de vigilancia del proceso desde centros de control
situados en el propio proceso o bien en salas aisladas separadas; asimismo, gracias a los instrumen-
tos, ha sido posible fabricar productos complejos en condiciones estables de calidad y de caracte-
ríscas, condiciones que al operario le serían imposibles o muy diciles de conseguir, realizando
exclusivamente un control manual.
Los procesos industriales a controlar pueden dividirse ampliamente en dos categorías: procesos
connuos y procesos disconnuos. En general, en ambos pos deben mantenersee las variables
(presión, caudal, nivel, temperatura, etc.), bien en un valor deseado jo, bien en un valor variable
con el empo de acuerdo con una relación predeterminada, o bien guardando una relación deter-
minada con otra variable.
El sistema de control que permite este mantenimiento de las variables puede denirse como aquel
que compara el valor de la variable, o condición a controlar, con un valor deseado y toma una acción
de corrección de acuerdo con la desviación existente sin que el operario intervenga en absoluto.
El sistema de control exige pues, para que esta comparación y subsiguiente corrección sean posi-
bles, que se incluya una unidad de medida, una unidad de control, un elemento nal de control y
el propio proceso. Este conjunto de unidades forman un bucle o lazo que recibe el nombre de lazo
de control. El lazo puede ser abierto o bien cerrado ((gura 1.1).
En el lazo de control abierto de la gura 1.1 el operador ajusta la válvula manual en la forma que
cree conveniente para igualar el caudal del líquido de salida con el de entrada. Si los caudales de

1





Instrumentación Industrial

entrada y salida son muy diferentes con picos de consumo desiguales, al operador le será dicil
mantener un nivel constante de modo que tendrá que hacer ajustes con frecuencia. En cambio,
en el control de lazo cerrado, una vez ajustada la posición del vástago de la válvula de control con
la varilla del índice del otador, el propio sistema se encargará de mantener el nivel en el punto
deseado. Si en algún momento se presentan picos de caudal en la entrada, el nivel aumentará, con
lo cual, la válvula de control abrirá para aumentar el caudal de salida y mantener así un nivel con-
trolado, independientemente de la actuación del operador.

Figura 1.1 Control de nivel en lazo abierto y lazo cerrado

Otro ejemplo de lazo abierto es el calentamiento de agua en un tanque mediante una resistencia
eléctrica sumergida. Los procesos con constantes de empo importantes o con retardos conside-
rables son adecuados para el control en lazo abierto. La principal desventaja del lazo abierto es la
pérdida de exactud. No hay garana de que la entrada manual al proceso sea la adecuada para
llevar la variable al punto de consigna deseado. Otro ejemplo de lazo cerrado representavo lo
constuye la regulación de temperatura en un intercambiador de calor (gura 1.2).
En ocasiones, el control de lazo cerrado debe operar en lazo abierto, tal como puede ocurrir en
el arranque de procesos por parte de un operador experimentado con un buen conocimiento del
proceso. El operador, en base a su experiencia, abrirá o cerrará el elemento nal de control (válvula
de control, etc.) más allá de lo que lo haría un lazo cerrado de control, con lo que conseguirá una
mayor velocidad en la variable y alcanzar el punto de consigna en menos empo.
En ambos casos se observa que existen elementos denidos como el elemento de medida, el trans-
misor, el controlador, el indicador, el registrador y el elemento nal.

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 Capítulo 1. Generalidades

Figura 1.2 Lazo

o cerrado
cerra de control de un intercambiador de calor

Si se desea que el proceso tenga velocidad y exactud en alcanzar el valor de la variable deseada
(punto de consigna) deben aplicarse simultáneamente el control de lazo abierto y el cerrado, lo
que constuye el llamado control ancipavo (feedforward). Este po de control uliza un modelo
matemáco que actúa inicialmente como un operador experto (lazo abierto) y que de acuerdo
con los resultados obtenidos en la variable, realiza correcciones adicionales que corresponden al
control de lazo cerrado.
Por ejemplo, un coche equipado con un control de velocidad y con un sistema de radar que cap-
te los cambios de pendiente en la carretera, aumentará su velocidad para impedir que el coche
reduzca su velocidad al pasar del llano a una subida. Sin el radar, el controlador de velocidad del
coche no puede saber que el coche necesita ser acelerado hasta que la velocidad ha disminuido al
empezar la subida.

1.2 Definiciones en control

Los instrumentos de control empleados en las industrias de proceso tales como química, petro-
cia, metalúrgica, energé
química, alimen ca, tex
l, papel, etc., enen su propia terminología; los
términos empleados denen las caracteríscas propias de medida y de control y las está cas y
dinámicas de los diversos instrumentos u
lizados:

• Indicadores, registradores, controladores, transmisores y válvulas de control.

La terminología empleada se ha unicado con el n de que los fabricantes, los usuarios y los orga-
nismos o endades que intervienen directa o indirectamente en el campo de la instrumentación
industrial empleen el mismo lenguaje. Las deniciones de los términos empleados se relacionan
con las sugerencias hechas porr ANSI/ISA-S51.1-1979 (R 1993) aprobadas el 26 de mayo de 1995.
Se representan en la gura 1.3 y son las siguientes (guran entre paréntesis los términos ingleses
equivalentes).

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Instrumentación Industrial

1.2.1 Campo de medida

El campo de medida (range) es el espectro o conjunto de valores de la variable medida que están
comprendidos dentro de los límites superior e inferior de la capacidad de medida, de recepción o
de transmisión del instrumento. Viene expresado estableciendo los dos valores extremos.
Ejemplo: un manómetro de intervalo de medida 0- 10 bar, un transmisor de presión electrónico de
0-25 bar con señal de salida 4-20 mA c.c. o un instrumento de temperatura de 100-300 °C.
Otro término derivado es el de dinámica de medida o rangeabilidad d (rangeability), que es ell co-
P ejemplo, una válvula de
ciente entre el valor de medida superior e inferior de un instrumento. Por
control lineal que regule linealmente el caudal desde el 2% hasta el 100% de su carrera tendrá una
rangeabilidad de 100/2 = 50.

Figura 1.3 Definiciones de los instrumentos

1.2.2 Alcance
El alcance (span) es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del campo de me-
dida del instrumento. En los ejemplos anteriores es de 10 bar para el manómetro, de 25 bar para el
transmisor de presión y de 200 °C para el instrumento de temperatura.

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 Capítulo 1. Generalidades

1.2.3 Error
El error de la medida es la desviación que presentan las medidas práccas de una variable de pro-
ceso con relación a las medidas teóricas o ideales, como resultado de las imperfecciones de los
aparatos y de las variables parásitas que afectan al proceso. Es decir:
Error = Valor leído en el instrumento - Valor ideal de la variable medida
El error absoluto es:
Error absoluto = Valor leído - Valor verdadero
El error relavo representa la calidad de la medida y es:
Error relativo = Error absoluto / Error verdadero
Si el proceso está en condiciones de régimen permanente existe el llamado error estáco. En con-
diciones dinámicas el error varía considerablemente debido a que los instrumentos enen caracte-
ríscas comunes a los sistemas sicos: absorben energía del proceso y esta transferencia requiere
cierto empo para ser transmida, lo cual da lugar a retardos en la lectura del aparato. Siempre
que las condiciones sean dinámicas, exisrá en mayor o menor grado el llamado error dinámico
(diferencia entre el valor instantáneo y el indicado por el instrumento): su valor depende del po
de uido del proceso, de su velocidad, del elemento primario (termopar, bulbo y capilar), de los
medios de protección (vaina), etc. El error medio del instrumento es la media aritméca de los
errores en cada punto de la medida determinados para todos los valores crecientes y decrecientes
de la variable medida.
Cuando una medición se realiza con la parcipación de varios instrumentos, colocados unos a con-
nuación de otros, el valor nal de la medición estará constuido por los errores inherentes a cada
uno de los instrumentos. Si el límite del error relavo de cada instrumento es ± a, ± b, ± c, ± d, etc.,
el máximo error posible en la medición será la suma de los valores anteriores, es decir:
+ (a + b + c + d + ...)
Ahora bien, como es improbable que todos los instrumentos tengan al mismo empo su error
máximo en todas las circunstancias de la medida, suele tomarse como error total de una medición
la raíz cuadrada de la suma algebraica de los cuadrados de los errores máximos de los instrumen-
tos, es decir, la expresión:

r a 2  b 2  c 2  d 2  ...
Por ejemplo, el error obtenido al medir un caudal con un diafragma, un transmisor electrónico de
4-20 mA c.c., un receptor y un integrador electrónicos es de:

Elementos del lazo Errores

Diafragma 2%
Transmisor electrónico de 4-20 mA c.c. 0,50%
Receptor electrónico 0,50%
Integrador electrónico 0,50%

Error total de la medición 22  0,52  0,52  0,52 = 2,18%

Tabla 1.1 Error de medida de caudal

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Instrumentación Industrial

Figura 1.4 Medida de caudal con varios instrumentos

1.2.4 Incertidumbre de la medida

Cuando se realiza una operación de calibración, se compara el instrumento a calibrar con un apara-
to patrón para averiguar si el error (diferencia entre el valor leído por el instrumento y el verdadero
valor medido con el aparato patrón) se encuentra dentro de los límites dados por el fabricante del
instrumento. Como el aparato patrón no permite medir exactamente el valor verdadero (también
ene un error) y como además en la operación de comparación intervienen diversas fuentes de
error, no es posible caracterizar la medida por un único valor, lo que da lugar a la llamada incer-
dumbre de la medida o incerdumbre (uncertainty).
Entre las fuentes de incerdumbre se encuentran:
• Inuencia de las condiciones ambientales.
• Lecturas diferentes de instrumentos analógicos realizadas por los operadores.
• Variaciones en las observaciones repedas de la medida en condiciones aparentemente idén-
cas.
• Valores inexactos de los instrumentos patrón.
• Muestra del producto no representava. Por ejemplo, en la medida de temperatura con un
termómetro patrón de vidrio, la masa del bulbo cambia la temperatura de la muestra del pro-
ceso cuya temperatura desea medirse.
Así pues, la incerdumbre es la dispersión de los valores que pueden ser atribuidos razonable-
mente al verdadero valor de la magnitud medida. En el cálculo de la incerdumbre intervienen la
distribución estadísca de los resultados de series de mediciones, las caracteríscas de los equipos
(deriva en función de la tensión de alimentación o en función de la temperatura, etc.), etc.
Para que la comparación sea correcta, el procedimiento general es que el patrón de medida sea su-
ciente mas preciso que la del aparato que se calibra (relación 4:1 en los sensores de presión - ISA S
37.3).
Para el cálculo de la incerdumbre pueden seguirse varias normas:
• ISO/IEC 17025:2005 General requirements for the competence of tesng and calibraon labo-
ratories.
• G-ENAC-09 Rev 1 Julio 2005: Guía para la expresión de la incerdumbre en los ensayos cuan-
tavos.

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 Capítulo 1. Generalidades

• CEA-ENAC-LC/02 Expresión de la Incerdumbre de Medida en las Calibraciones.

• EAL-R2 Expression of the Uncertainty of Measurement in Calibraon, 1995.
• GUM (Guide to the expression of uncertainty in measurement), conocida tambíen como
ISO/TC 213 N 659.
En el cálculo de la incerdumbre se usa el término mensurando que signica: magnitud parcu-
lar objeto de una medición. Puede ser medido directamente (por ejemplo, la temperatura de un
cuerpo con un termómetro) o bien de forma indirecta a parr de otras magnitudes relacionadas
de forma matemáca o funcional (por ejemplo, la medida de la densidad a través de la relación
masa/volumen del cuerpo). El mensurando es, pues, función de una serie de magnitudes de entra-
da y la expresión de esta función puede ser experimental o ser un algoritmo de cálculo o bien una
combinación.
Hay dos incerdumbres A y B presentes en la medición. Las A se relacionan con fuentes de error
aleatorios y pueden ser evaluadas a parr de distribuciones estadíscas (lecturas en el instrumen-
to), mientras que las B están asociadas a errores de po sistemáco y corresponden a la incer-
dumbre del calibrador, la resolución del instrumento y la inuencia de otras magnitudes (tempe-
ratura, campos externos, humedad, posición, etc.) que surgen del control de las condiciones de
contraste o de la experiencia previa del operador.
Una vez obtenidos los valores, tanto de la incerdumbre po A como la de po B, se procede a
calcular la incerdumbre combinada:

u  +u 
2 2
uc = tipo A tipo B

Y después la incerdumbre expandida:

U expandida =K u uc

Siendo K = Factor de cobertura o de seguridad que se determina de acuerdo con el nivel de con-
anza de la incerdumbre, dado en la tabla 1.2 (factor T de Student). Con un nivel de conanza del
95,45% y para un número de valores mayor de 20 es K = 2.
N° de obser- Grados de
vaciones libertad Nivel de conanza
(n - 1) 99% 98% 95,45% 90% 80% 68%
2 1 63,66 31,82 13,97 6,31 3,08 1,82
3 2 9,92 6,96 4,53 2,92 1,89 1,31
4 3 5,84 4,54 3,31 2,35 1,64 1,19
5 4 4,6 3,75 2,87 2,13 1,53 1,13
6 5 4,03 3,36 2,65 2,02 1,48 1,1
7 6 3,71 3,14 2,52 1,94 1,44 1,08
8 7 3,5 3 2,43 1,89 1,41 1,07
9 8 3,36 2,9 2,37 1,86 1,4 1,06
10 9 3,25 2,82 2,32 1,83 1,38 1,05
11 10 3,17 2,76 2,28 1,81 1,37 1,05

7





Instrumentación Industrial

N° de obser- Grados de
vaciones libertad Nivel de conanza
(n - 1) 99% 98% 95,45% 90% 80% 68%
12 11 3,11 2,72 2,25 1,8 1,36 1,04
13 12 3,05 2,68 2,23 1,78 1,36 1,04
14 13 3,01 2,65 2,21 1,77 1,35 1,03
15 14 2,98 2,62 2,2 1,76 1,35 1,03
16 15 2,95 2,6 2,18 1,75 1,34 1,03
17 16 2,92 2,58 2,17 1,75 1,34 1,03
18 17 2,9 2,57 2,16 1,74 1,33 1,02
19 18 2,88 2,55 2,15 1,73 1,33 1,02
20 19 2,86 2,54 2,14 1,73 1,33 1,02
Innito Innito 2,58 2,33 2 1,64 1,28 1
Tabla 1.2 Valores T de Student para diferentes niveles de confianza y grados de libertad

Incerdumbre po A. La evaluación de la incerdumbre estándar se efectúa por análisis estadís-

co de una serie de observaciones independientes de la magnitud de entrada, bajo las mismas
condiciones de medida. Si no existen componentes evaluadas estadíscamente la evaluación de
po A corresponde a la repebilidad del instrumento a calibrar.
Considerando que la distribución de probabilidades de las medias de dichas variables es la curva de
Gauss o de distribución normal en forma de campana, la media aritméca es el valor esmado de
la variable, mientras que la desviación estándar representa el grado de dispersión de los valores de
la variable que se miden repevamente.
Así, en una serie de medidas repevas de la variable, el valor esmado x viene dado por la media
aritméca o promedio de los valores observados:
1 1
x= x = ¦ ( xi ) con xi (i = 1, 2, 3, ... n)
n n
Y el valor esmado de la varianza experimental:
1
s 2 (x) = S(xi - x)2
n- 1
La mejor esmación de la varianza de la media aritméca x es la varianza experimental de la media
aritméca dividida por n. Y así:
1
s 2 (x)= S(xi - x)2
n(n- 1)
Su raíz cuadrada posiva es la desviación pica experimental de la media aritméca que equivale
a la incerdumbre pica.
U(x) = s(x)
Cuando el número de medidas repevas es menor de 10, la desviación pica debe mulplicarse
por un factor mulplicador.

8





 Capítulo 1. Generalidades

N° de medidas (N) Factor mulplicador () N° de medidas (N) Factor mulplicador ()
2 7 6 1,3
3 2,3 7 1,3
4 1,7 8 1,2
5 1,4 9 1,2
Tabla 1.3 Factor multiplicador del número de medidas

Incerdumbre po B. La incerdumbre se determina en base a la información disponible proce-

dente de varias fuentes, tales como:
• Datos de medidas anteriores.
• Experiencia y conocimiento de los instrumentos.
• Especicaciones del fabricante.
• Valores de incerdumbre de manuales técnicos.
El método exige un juicio basado en la experiencia y en conocimientos generales. Es una decisión
cienca basada en toda la información disponible que puede venir dada por resultados de medi-
das anteriores, por la experiencia, por las especicaciones del fabricante, por los datos suministra-
dos por cercados de calibración u otros cercados, etc. Se asumen las distribuciones rectangu-
lar, triangular y normal según sea el criterio y la experiencia del personal.

Figura 1.5 Distribuciones normal, rectangular y triangular y resolución de los instrumentos analógicos y digitales

Expresión de la distribución rectangular con un factor de cobertura de 1,65 (= 0,95 × 3) para pro-
porcionar un nivel de conanza de aproximadamente el 95%:

a 2  diferencia entre valores máximos y mínimos, histéresis máxima, etc .

u ( xi ) =
12
Si se conocen los valores máximo y mínimo a1 y a2 se ene:
u2B (xi)= (a1 - a2)2 / 12
Y si se trata de un sistema centrado, a1 - a2 = 2a, y entonces:
u2B (xi) = a2 / 3
Distribución triangular, propia de los instrumentos analógicos:

a 2  diferencia entre valores máximos y mínimos, histéresis máxima, etc .

u ( xi ) =
24

9





Instrumentación Industrial

Y para la distribución normal:

a
u ( xi ) =
3

Ejemplo 1: Manómetro po Bourdon de escala 0-4 bar (400 KPa o 4,078865 Kg/cm2) que se calibra
con un patrón (comprobador de manómetros de peso muerto) de incerdumbre 4,1 × 10-6 (2 × 10-4),
efectuándose la calibración a la temperatura de 20 ± 2 °C, y con ciclos de presiones aplicadas de su-
bida y de bajada, que permiten comprobar si el instrumento ene histéresis. Cada medida se realiza
cuatro veces. La calibración se efectúa colocando las pesas necesarias y haciendo girar con la mano
el conjunto. El giro libre indica que el pistón que soporta las pesas está otando y que por lo tanto la
presión generada es la correcta.

Figura 1.6 Comprobación de un manómetro con un medidor de peso muerto

(dead weight tester) (Fuente: Ashcroft)

La incerdumbre debida al patrón en el fondo de escala es:

u p (Incertidumbre patrón)= 4,1×10 -6 × 4 = 0,0000164 bar = 0,00164 KPa

y su desviación pica, basada en las distribuciones Normal y de Student, con un nivel de conanza
del 95% es de:
0,0000164
up = = 0,0000082 bar = 0,00082 KPa
2
La desviación pica del patrón (variación de Presión del Patrón con la temperatura = 9 × 10-6, debi-
da a las condiciones ambientales es:
1
u p (temperatura)= × 9×10 -6 × 2× 4 = 0,000024 bar = 0,0024 KPa
3
La desviación pica de las medidas en el manómetro analógico es la máxima obtenida:

0,012 2 × 5
umedidas (max)= ×1,7 = 0,0127575
0,8 +1,6 + 2,4 + 3,2+ 3,9

10





 Capítulo 1. Generalidades

siendo 1,7 el factor mulplicador para 4 medidas (subesmación de la incerdumbre que para 10
medidas valdría la unidad).
0,0127575
umedidas (media)= = 0,0063788 bar
2
La incerdumbre experimental po A es:

uexperimental (total)= 0,0000082 2 +0,000024 2 +0,0063788 2 = 0,0063788 bar

En la incerdumbre po B, el patrón de peso muerto, ene en el fondo de escala:

Incertidumbre patrón = 4,1×10 -6 × 4 = 0,0000164 bar = 0,00164 KPa
El manómetro a calibrar ene una escala 0-4 bar (0-400 KPa). El dígito menos signicavo ene el
valor de 0,1 bar.

Figura 1.7 Manómetro analógico de escala 0-4 bar. Dígito menos significativo = 0,1 bar

Con una distribución triangular (instrumentos analógicos) se ene:

Valor medio 0,05
Resolución instrumento = = = 0,0102062 bar
24 24
La incerdumbre total po B es pues:

utipo B = 0,0000164 2 +0,0102062 2 = 0,0102062 bar

La incerdumbre combinada po B + po A es:

u  + u 
2 2
uc = tipo A tipo B = 0,0063788 2 +0,0102062 2 = 0,01203

Y la incerdumbre expandida es:

U expandida = K×uc = 1,87×0,01203 = 0,022506 bar

11





Instrumentación Industrial

Siendo el factor de cobertura K = 1,87 (tabla 1.2 - Factor T de Student con un nivel de conanza
del 95,45%).
Si el número de valores fuera superior a 20 es K = 2.
Y la expresión de la incerdumbre: 4 ± 0,022 bar.

Tabla 1.4 Cálculo incertidumbre de un manómetro tipo Bourdon de 4 bar (400 KPa)

Ejemplo 2: Manómetro digital de escala 0-200 kPa equivalente a 0-2 bar, que se calibra con el mismo
patrón anterior (comprobador de manómetros de peso muerto) de incerdumbre 4,1 × 10-6 (2 × 10-4),
y en la misma forma. En el ejemplo 1 se determinó la incerdumbre debida al patrón en el fondo de
escala up = 0,0000164 bar, su desviación pica up = 0,0000082 bar y la desviación pica del patrón
(variación de presión con la temperatura 9 × 10-6), debida a las condiciones ambientales up (tem-
peratura)= 0,000024 bar.
La desviación pica de las medidas en el manómetro digital:

0,002 2 × 5
umedidas (max)= ×1,7 = 0,0024051
0,4 +0,8 +1,2+1,6 +1,85
Y la media:
0,0024051
umedidas (media)= = 0,0012026 bar
2

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 Capítulo 1. Generalidades

La incerdumbre experimental po A es:

uexperimental (total)= 0,0000082 2 +0,000024 2 +0,0012026 2 = 0,0012028 bar

El manómetro digital ene una escala de 0-200 KPa (0-2 bar) y el dígito menos signicavo es de
0,01 KPa (0,0001 bar), con lo que el valor medio es 0,005 KPa (0,00005 bar).

Figura 1.8 Manómetro digital de escala 0-200 KPa (0-2 bar). Dígito menos significativo 0,01 KPa = 0,0001 bar

En el manómetro digital se considera una distribución rectangular con la fórmula:

Valor medio 0,00005
Resolución instrumento = = = 0,0000288 bar
3 3
Manómetro digital:

utipo B = 0,0000164 2 +0,0000288 2 = 0,0000331 bar = 1,02 KPa

La incerdumbre combinada po A + po B es:

u  + u 
2 2
uc = tipo A tipo B = 0,0012028 2 +0,00003312 = 0,00120329

Y la incerdumbre expandida con el factor de cobertura K = 1,87 es:

U expandida = K×uc = 1,87×0,00120329 = 0,002250152 bar

Y la expresión de la incerdumbre es 2 ± 0,0022 bar, o bien, 200 ± 0,22 KPa.

13





Instrumentación Industrial

Tabla 1.5 Cálculo incertidumbre de un manómetro digital de 200 KPa (2 bar)

1.2.5 Exactitud
La exactud (accuracy) es la cualidad de un instrumento de medida por la que ende a dar lecturas
próximas al valor verdadero de la magnitud medida.
En otras palabras, es el grado de conformidad de un valor indicado a un valor estándar aceptado o
valor ideal, considerando este valor ideal como si fuera el verdadero. El grado de conformidad inde-
pendiente es la desviación máxima entre la curva de calibración de un instrumento y una curva carac-
terísca especicada, posicionada de tal modo tal que se reduce al mínimo dicha desviación máxima.
La exactud (accuracy) dene los límites de los errores comedos cuando el instrumento se em-
plea en condiciones normales de servicio durante un período de empo determinado (normalmen-
te 1 año). La exactud se da en términos de inexactud, es decir, un instrumento de temperatura
de 0-100 °C con temperatura del proceso de 100 °C y que marca 99,98 °C se aproxima al valor real
en 0,02 °C, o sea ene una inexactud de 0,02 °C. Hay varias formas para expresar la exactud:
a) Tanto por ciento del alcance, campo de medida (range). Ejemplo: en el instrumento de tempe-
ratura de la gura 1.3, para una lectura de 150 °C y una exactud de ± 0,5%, el valor real de la
temperatura estará comprendido entre 150 ± 0,5 × 200/100 = 150 ± 1, es decir, entre 149 °C y
151 °C.

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 Capítulo 1. Generalidades

b) Directamente, en unidades de la variable medida. Ejemplo: exactud ± 1 °C.

c) Tanto por ciento de la lectura efectuada. Ejemplo: exactud de ± 1% de 150 °C, es decir, ± 1,5 °C.
d) Tanto por ciento del valor máximo del campo de medida. Ejemplo: exactud ± 0,5% de 300 °C
= ± 1,5 °C.
e) Tanto por ciento de la longitud de la escala. Ejemplo: si la longitud de la escala del instrumento
de la gura 1.3 es de 150 mm, la exactud de ± 0,5% representará ± 0,75 mm en la escala.
La exactud varía en cada punto del campo de medida sí bien, el fabricante la especica, en todo
el margen del instrumento, indicando a veces su valor en algunas zonas de la escala. Por ejemplo:
un manómetro puede tener una exactud de ± 1% en toda la escala y de ± 0,5% en la zona central.
Cuando se desea obtener la máxima exactud del instrumento en un punto determinado de la es-
cala, puede calibrarse únicamente para este punto de trabajo, sin considerar los valores restantes
del campo de medida. Por ejemplo: un termómetro de 0-150 °C y de ± 1% de exactud situado en
un baño de temperatura constante a 80 °C, puede ser calibrado a este valor, de modo que su exac-
tud en este punto de trabajo será la máxima que se pueda obtener con un termómetro patrón. Es
obvio que para los valores restantes, en parcular los correspondientes a los extremos de la escala,
la exactud se apartará de ± 1%.

Figura 1.9 Exactitud y precisión

Hay que señalar que los valores de la exactud de un instrumento se consideran, en general, esta-
blecidos para el usuario, es decir, son los proporcionados por los fabricantes de los instrumentos. Sin
embargo, estos úlmos también suelen considerar los valores de calibración en fábrica y de inspec-
ción. Por ejemplo, un instrumento que en fábrica ene una exactud de calibración de ± 0,8%, en
inspección le corresponde ± 0,9% y la dada al usuario es ± 1%
Con ello, se pretende tener un margen de seguridad para compensar los efectos de las diferencias
de apreciación de las personas que efectúan la calibración, las diferentes exactudes de los instru-
mentos de medida ulizados, las posibles alteraciones debidas al desplazamiento del instrumento
de un punto a otro, los efectos ambientales y de envejecimiento, etc.

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