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Generalidades
Capítulo 1
Generalidades
1.1 Introducción
Los procesos industriales exigen el control de la fabricación de los diversos productos obtenidos.
Los procesos son muy variados y abarcan muchos pos de productos: la fabricación de los pro-
ductos derivados del petróleo, de los productos alimencios, la industria cerámica, las centrales
generadores de energía, la siderurgia, los tratamientos térmicos, la industria papelera, la industria
texl, etc.
En todos estos procesos, es absolutamente necesario controlar y mantener constantes algunas mag-
nitudes, tales como la presión, el caudal, el nivel, la temperatura, el pH, la conducvidad, la velocidad,
la humedad, el punto de rocío, etc. Los instrumentos de medición y control permiten el mantenimien-
to y la regulación de estas constantes en condiciones más idóneas que las que el propio operador
podría realizar.
En los inicios de la era industrial, la operatoria de los procesos se llevaba a cabo con un control ma-
nual de estas variables ulizando sólo instrumentos simples, manómetros, termómetros, válvulas
manuales, etc., control que era suciente por la relava simplicidad de los procesos. Sin embargo,
la gradual complejidad con qué éstos se han ido desarrollando ha exigido su automazación pro-
gresiva por medio de los instrumentos de medición y control. Estos instrumentos han ido liberando
al personal de campo de su función de actuación sica directa en la planta y, al mismo empo, le
han permido una labor única de supervisión y de vigilancia del proceso desde centros de control
situados en el propio proceso o bien en salas aisladas separadas; asimismo, gracias a los instrumen-
tos, ha sido posible fabricar productos complejos en condiciones estables de calidad y de caracte-
ríscas, condiciones que al operario le serían imposibles o muy diciles de conseguir, realizando
exclusivamente un control manual.
Los procesos industriales a controlar pueden dividirse ampliamente en dos categorías: procesos
connuos y procesos disconnuos. En general, en ambos pos deben mantenerse las variables
(presión, caudal, nivel, temperatura, etc.), bien en un valor deseado jo, bien en un valor variable
con el empo de acuerdo con una relación predeterminada, o bien guardando una relación deter-
minada con otra variable.
El sistema de control que permite este mantenimiento de las variables puede denirse como aquel
que compara el valor de la variable, o condición a controlar, con un valor deseado y toma una acción
de corrección de acuerdo con la desviación existente sin que el operario intervenga en absoluto.
El sistema de control exige pues, para que esta comparación y subsiguiente corrección sean posi-
bles, que se incluya una unidad de medida, una unidad de control, un elemento nal de control y
el propio proceso. Este conjunto de unidades forman un bucle o lazo que recibe el nombre de lazo
de control. El lazo puede ser abierto o bien cerrado (gura 1.1).
En el lazo de control abierto de la gura 1.1 el operador ajusta la válvula manual en la forma que
cree conveniente para igualar el caudal del líquido de salida con el de entrada. Si los caudales de
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entrada y salida son muy diferentes con picos de consumo desiguales, al operador le será dicil
mantener un nivel constante de modo que tendrá que hacer ajustes con frecuencia. En cambio,
en el control de lazo cerrado, una vez ajustada la posición del vástago de la válvula de control con
la varilla del índice del otador, el propio sistema se encargará de mantener el nivel en el punto
deseado. Si en algún momento se presentan picos de caudal en la entrada, el nivel aumentará, con
lo cual, la válvula de control abrirá para aumentar el caudal de salida y mantener así un nivel con-
trolado, independientemente de la actuación del operador.
Otro ejemplo de lazo abierto es el calentamiento de agua en un tanque mediante una resistencia
eléctrica sumergida. Los procesos con constantes de empo importantes o con retardos conside-
rables son adecuados para el control en lazo abierto. La principal desventaja del lazo abierto es la
pérdida de exactud. No hay garana de que la entrada manual al proceso sea la adecuada para
llevar la variable al punto de consigna deseado. Otro ejemplo de lazo cerrado representavo lo
constuye la regulación de temperatura en un intercambiador de calor (gura 1.2).
En ocasiones, el control de lazo cerrado debe operar en lazo abierto, tal como puede ocurrir en
el arranque de procesos por parte de un operador experimentado con un buen conocimiento del
proceso. El operador, en base a su experiencia, abrirá o cerrará el elemento nal de control (válvula
de control, etc.) más allá de lo que lo haría un lazo cerrado de control, con lo que conseguirá una
mayor velocidad en la variable y alcanzar el punto de consigna en menos empo.
En ambos casos se observa que existen elementos denidos como el elemento de medida, el trans-
misor, el controlador, el indicador, el registrador y el elemento nal.
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Capítulo 1. Generalidades
Si se desea que el proceso tenga velocidad y exactud en alcanzar el valor de la variable deseada
(punto de consigna) deben aplicarse simultáneamente el control de lazo abierto y el cerrado, lo
que constuye el llamado control ancipavo (feedforward). Este po de control uliza un modelo
matemáco que actúa inicialmente como un operador experto (lazo abierto) y que de acuerdo
con los resultados obtenidos en la variable, realiza correcciones adicionales que corresponden al
control de lazo cerrado.
Por ejemplo, un coche equipado con un control de velocidad y con un sistema de radar que cap-
te los cambios de pendiente en la carretera, aumentará su velocidad para impedir que el coche
reduzca su velocidad al pasar del llano a una subida. Sin el radar, el controlador de velocidad del
coche no puede saber que el coche necesita ser acelerado hasta que la velocidad ha disminuido al
empezar la subida.
La terminología empleada se ha unicado con el n de que los fabricantes, los usuarios y los orga-
nismos o endades que intervienen directa o indirectamente en el campo de la instrumentación
industrial empleen el mismo lenguaje. Las deniciones de los términos empleados se relacionan
con las sugerencias hechas por ANSI/ISA-S51.1-1979 (R 1993) aprobadas el 26 de mayo de 1995.
Se representan en la gura 1.3 y son las siguientes (guran entre paréntesis los términos ingleses
equivalentes).
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1.2.2 Alcance
El alcance (span) es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del campo de me-
dida del instrumento. En los ejemplos anteriores es de 10 bar para el manómetro, de 25 bar para el
transmisor de presión y de 200 °C para el instrumento de temperatura.
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1.2.3 Error
El error de la medida es la desviación que presentan las medidas práccas de una variable de pro-
ceso con relación a las medidas teóricas o ideales, como resultado de las imperfecciones de los
aparatos y de las variables parásitas que afectan al proceso. Es decir:
Error = Valor leído en el instrumento - Valor ideal de la variable medida
El error absoluto es:
Error absoluto = Valor leído - Valor verdadero
El error relavo representa la calidad de la medida y es:
Error relativo = Error absoluto / Error verdadero
Si el proceso está en condiciones de régimen permanente existe el llamado error estáco. En con-
diciones dinámicas el error varía considerablemente debido a que los instrumentos enen caracte-
ríscas comunes a los sistemas sicos: absorben energía del proceso y esta transferencia requiere
cierto empo para ser transmida, lo cual da lugar a retardos en la lectura del aparato. Siempre
que las condiciones sean dinámicas, exisrá en mayor o menor grado el llamado error dinámico
(diferencia entre el valor instantáneo y el indicado por el instrumento): su valor depende del po
de uido del proceso, de su velocidad, del elemento primario (termopar, bulbo y capilar), de los
medios de protección (vaina), etc. El error medio del instrumento es la media aritméca de los
errores en cada punto de la medida determinados para todos los valores crecientes y decrecientes
de la variable medida.
Cuando una medición se realiza con la parcipación de varios instrumentos, colocados unos a con-
nuación de otros, el valor nal de la medición estará constuido por los errores inherentes a cada
uno de los instrumentos. Si el límite del error relavo de cada instrumento es ± a, ± b, ± c, ± d, etc.,
el máximo error posible en la medición será la suma de los valores anteriores, es decir:
+ (a + b + c + d + ...)
Ahora bien, como es improbable que todos los instrumentos tengan al mismo empo su error
máximo en todas las circunstancias de la medida, suele tomarse como error total de una medición
la raíz cuadrada de la suma algebraica de los cuadrados de los errores máximos de los instrumen-
tos, es decir, la expresión:
r a 2 b 2 c 2 d 2 ...
Por ejemplo, el error obtenido al medir un caudal con un diafragma, un transmisor electrónico de
4-20 mA c.c., un receptor y un integrador electrónicos es de:
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u +u
2 2
uc = tipo A tipo B
Siendo K = Factor de cobertura o de seguridad que se determina de acuerdo con el nivel de con-
anza de la incerdumbre, dado en la tabla 1.2 (factor T de Student). Con un nivel de conanza del
95,45% y para un número de valores mayor de 20 es K = 2.
N° de obser- Grados de
vaciones libertad Nivel de conanza
(n - 1) 99% 98% 95,45% 90% 80% 68%
2 1 63,66 31,82 13,97 6,31 3,08 1,82
3 2 9,92 6,96 4,53 2,92 1,89 1,31
4 3 5,84 4,54 3,31 2,35 1,64 1,19
5 4 4,6 3,75 2,87 2,13 1,53 1,13
6 5 4,03 3,36 2,65 2,02 1,48 1,1
7 6 3,71 3,14 2,52 1,94 1,44 1,08
8 7 3,5 3 2,43 1,89 1,41 1,07
9 8 3,36 2,9 2,37 1,86 1,4 1,06
10 9 3,25 2,82 2,32 1,83 1,38 1,05
11 10 3,17 2,76 2,28 1,81 1,37 1,05
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N° de obser- Grados de
vaciones libertad Nivel de conanza
(n - 1) 99% 98% 95,45% 90% 80% 68%
12 11 3,11 2,72 2,25 1,8 1,36 1,04
13 12 3,05 2,68 2,23 1,78 1,36 1,04
14 13 3,01 2,65 2,21 1,77 1,35 1,03
15 14 2,98 2,62 2,2 1,76 1,35 1,03
16 15 2,95 2,6 2,18 1,75 1,34 1,03
17 16 2,92 2,58 2,17 1,75 1,34 1,03
18 17 2,9 2,57 2,16 1,74 1,33 1,02
19 18 2,88 2,55 2,15 1,73 1,33 1,02
20 19 2,86 2,54 2,14 1,73 1,33 1,02
Innito Innito 2,58 2,33 2 1,64 1,28 1
Tabla 1.2 Valores T de Student para diferentes niveles de confianza y grados de libertad
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N° de medidas (N) Factor mulplicador () N° de medidas (N) Factor mulplicador ()
2 7 6 1,3
3 2,3 7 1,3
4 1,7 8 1,2
5 1,4 9 1,2
Tabla 1.3 Factor multiplicador del número de medidas
Figura 1.5 Distribuciones normal, rectangular y triangular y resolución de los instrumentos analógicos y digitales
Expresión de la distribución rectangular con un factor de cobertura de 1,65 (= 0,95 × 3) para pro-
porcionar un nivel de conanza de aproximadamente el 95%:
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a
u ( xi ) =
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Ejemplo 1: Manómetro po Bourdon de escala 0-4 bar (400 KPa o 4,078865 Kg/cm2) que se calibra
con un patrón (comprobador de manómetros de peso muerto) de incerdumbre 4,1 × 10-6 (2 × 10-4),
efectuándose la calibración a la temperatura de 20 ± 2 °C, y con ciclos de presiones aplicadas de su-
bida y de bajada, que permiten comprobar si el instrumento ene histéresis. Cada medida se realiza
cuatro veces. La calibración se efectúa colocando las pesas necesarias y haciendo girar con la mano
el conjunto. El giro libre indica que el pistón que soporta las pesas está otando y que por lo tanto la
presión generada es la correcta.
y su desviación pica, basada en las distribuciones Normal y de Student, con un nivel de conanza
del 95% es de:
0,0000164
up = = 0,0000082 bar = 0,00082 KPa
2
La desviación pica del patrón (variación de Presión del Patrón con la temperatura = 9 × 10-6, debi-
da a las condiciones ambientales es:
1
u p (temperatura)= × 9×10 -6 × 2× 4 = 0,000024 bar = 0,0024 KPa
3
La desviación pica de las medidas en el manómetro analógico es la máxima obtenida:
0,012 2 × 5
umedidas (max)= ×1,7 = 0,0127575
0,8 +1,6 + 2,4 + 3,2+ 3,9
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siendo 1,7 el factor mulplicador para 4 medidas (subesmación de la incerdumbre que para 10
medidas valdría la unidad).
0,0127575
umedidas (media)= = 0,0063788 bar
2
La incerdumbre experimental po A es:
Figura 1.7 Manómetro analógico de escala 0-4 bar. Dígito menos significativo = 0,1 bar
u + u
2 2
uc = tipo A tipo B = 0,0063788 2 +0,0102062 2 = 0,01203
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Siendo el factor de cobertura K = 1,87 (tabla 1.2 - Factor T de Student con un nivel de conanza
del 95,45%).
Si el número de valores fuera superior a 20 es K = 2.
Y la expresión de la incerdumbre: 4 ± 0,022 bar.
Tabla 1.4 Cálculo incertidumbre de un manómetro tipo Bourdon de 4 bar (400 KPa)
Ejemplo 2: Manómetro digital de escala 0-200 kPa equivalente a 0-2 bar, que se calibra con el mismo
patrón anterior (comprobador de manómetros de peso muerto) de incerdumbre 4,1 × 10-6 (2 × 10-4),
y en la misma forma. En el ejemplo 1 se determinó la incerdumbre debida al patrón en el fondo de
escala up = 0,0000164 bar, su desviación pica up = 0,0000082 bar y la desviación pica del patrón
(variación de presión con la temperatura 9 × 10-6), debida a las condiciones ambientales up (tem-
peratura)= 0,000024 bar.
La desviación pica de las medidas en el manómetro digital:
0,002 2 × 5
umedidas (max)= ×1,7 = 0,0024051
0,4 +0,8 +1,2+1,6 +1,85
Y la media:
0,0024051
umedidas (media)= = 0,0012026 bar
2
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El manómetro digital ene una escala de 0-200 KPa (0-2 bar) y el dígito menos signicavo es de
0,01 KPa (0,0001 bar), con lo que el valor medio es 0,005 KPa (0,00005 bar).
Figura 1.8 Manómetro digital de escala 0-200 KPa (0-2 bar). Dígito menos significativo 0,01 KPa = 0,0001 bar
u + u
2 2
uc = tipo A tipo B = 0,0012028 2 +0,00003312 = 0,00120329
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1.2.5 Exactitud
La exactud (accuracy) es la cualidad de un instrumento de medida por la que ende a dar lecturas
próximas al valor verdadero de la magnitud medida.
En otras palabras, es el grado de conformidad de un valor indicado a un valor estándar aceptado o
valor ideal, considerando este valor ideal como si fuera el verdadero. El grado de conformidad inde-
pendiente es la desviación máxima entre la curva de calibración de un instrumento y una curva carac-
terísca especicada, posicionada de tal modo tal que se reduce al mínimo dicha desviación máxima.
La exactud (accuracy) dene los límites de los errores comedos cuando el instrumento se em-
plea en condiciones normales de servicio durante un período de empo determinado (normalmen-
te 1 año). La exactud se da en términos de inexactud, es decir, un instrumento de temperatura
de 0-100 °C con temperatura del proceso de 100 °C y que marca 99,98 °C se aproxima al valor real
en 0,02 °C, o sea ene una inexactud de 0,02 °C. Hay varias formas para expresar la exactud:
a) Tanto por ciento del alcance, campo de medida (range). Ejemplo: en el instrumento de tempe-
ratura de la gura 1.3, para una lectura de 150 °C y una exactud de ± 0,5%, el valor real de la
temperatura estará comprendido entre 150 ± 0,5 × 200/100 = 150 ± 1, es decir, entre 149 °C y
151 °C.
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Hay que señalar que los valores de la exactud de un instrumento se consideran, en general, esta-
blecidos para el usuario, es decir, son los proporcionados por los fabricantes de los instrumentos. Sin
embargo, estos úlmos también suelen considerar los valores de calibración en fábrica y de inspec-
ción. Por ejemplo, un instrumento que en fábrica ene una exactud de calibración de ± 0,8%, en
inspección le corresponde ± 0,9% y la dada al usuario es ± 1%
Con ello, se pretende tener un margen de seguridad para compensar los efectos de las diferencias
de apreciación de las personas que efectúan la calibración, las diferentes exactudes de los instru-
mentos de medida ulizados, las posibles alteraciones debidas al desplazamiento del instrumento
de un punto a otro, los efectos ambientales y de envejecimiento, etc.
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1.2.6 Precisión
La precisión (precision) es la cualidad de un instrumento por la que ende a dar lecturas muy próxi-
mas unas a otras, es decir, es el grado de dispersión de las mismas. Un instrumento puede tener
una pobre exactud, pero una gran precisión. Por ejemplo, un manómetro de intervalo de medida
de 0 a 10 bar, puede tener un error de cero considerable marcando 2 bar sin presión en el proceso
y diversas lecturas de 7,049, 7,05, 7,051, 7,052 efectuadas a lo largo del empo y en las mismas
condiciones de servicio, para una presión del proceso de 5 bar. Tendrá un error prácco de 2 bar,
pero los valores leídos estarán muy próximos entre sí con una muy pequeña dispersión máxima de
7,052 - 7,049 = 0,003, es decir, el instrumento tendrá una gran precisión .
Por lo tanto, los instrumentos de medida estarán diseñados por los fabricantes para que sean pre-
cisos, y como periódicamente se descalibran, deben reajustarse para que sean exactos. A señalar
que el término precisión es sinónimo de repebilidad.
1.2.8 Sensibilidad
La sensibilidad (sensivity) es la razón entre el incremento de la señal de salida o de la lectura y el
incremento de la variable que lo ocasiona, después de haberse alcanzado el estado de reposo. Por
ejemplo, si en un transmisor electrónico de 0-10 bar, la presión pasa de 5 a 5,5 bar y la señal de
salida de 11,9 a 12,3 mA c.c., la sensibilidad es el cociente:
(12,3 11,9) / (20 4)
= ± 0,5 mA c.c./bar
(5,5 5) /10
Viene dada en tanto por ciento del alcance de la medida. Si la sensibilidad del instrumento de tem-
peratura de la gura 1.3 es de ± 0,05%, su valor será de 0,05 × 200 = ± 0,1 °C.
Hay que señalar que no debe confundirse la sensibilidad con el término de zona muerta; son de-
niciones básicamente disntas que antes era fácil confundir cuando la denición inicial de la sen-
sibilidad era “valor mínimo en que se ha de modicar la variable para apreciar un cambio medible
en el índice o en la pluma de registro de los instrumentos”.
1.2.9 Repetibilidad
La repebilidad (repeability) es la capacidad de reproducción de las posiciones de la pluma o del
índice o de la señal de salida del instrumento, al medir repedamente valores idéncos de la varia-
ble en las mismas condiciones de servicio y en el mismo sendo de variación, recorriendo todo el
campo. La repebilidad es sinónimo de precisión. A mayor repebilidad, es decir, a un menor valor
numérico (por ejemplo, si en un instrumento es 0,05% y en otro es 0,005%, este segundo tendrá
más repebilidad), los valores de la indicación o señal de salida estarán mas concentrados, es decir,
habrá menos dispersión y una mayor precisión.
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La repebilidad se expresa en tanto por ciento del alcance; un valor representavo es el de ± 0,1%.
Nótese que el término repebilidad no incluye la histéresis (gura 1.3b). Para determinarla, el fabri-
cante comprueba la diferencia entre el valor verdadero de la variable y la indicación o señal de salida
del instrumento recorriendo todo el campo, y parendo, para cada determinación, desde el valor
mínimo del campo de medida. De este modo, en el caso de un manómetro puede haber anotado los
siguientes datos relacionados.
¦ (x - x)
i
2
Resultando:
0, 00078
r 0, 0064
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1.2.10 Histéresis
La histéresis (hysteresis) es la diferencia máxima que se observa en los valores indicados por el
índice o la pluma del instrumento o la señal de salida para el mismo valor cualquiera del campo de
medida, cuando la variable recorre toda la escala en los dos sendos, ascendente y descendente.
Se expresa en tanto por ciento del alcance de la medida. Por ejemplo: si en un termómetro de 0-100%,
para el valor de la variable de 40 °C, la aguja marca 39,9 °Cal subir la temperatura desde 0 °C, e indica
40,1 °C al bajar la temperatura desde 100 °C, el valor de la histéresis es de:
40,1 39,9
x 100 = ± 0,2%
100 0
En la gura 1.3c pueden verse las curvas de histéresis que están dibujadas exageradamente para apre-
ciar bien su forma. Hay que señalar que el término “zona muerta” está incluido dentro de la histéresis.
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