Capítulo 1.

Generalidades

Capítulo 1
Generalidades

1.1 Introducción
Los procesos industriales exigen el control de la fabricación de los diversos productos obtenidos.
Los procesos son muy variados y abarcan muchos 9pos de productos: la fabricación de los pro-
ductos derivados del petróleo, de los productos alimen9cios, la industria cerámica, las centrales
generadores de energía, la siderurgia, los tratamientos térmicos, la industria papelera, la industria
tex9l, etc.
En todos estos procesos, es absolutamente necesario controlar y mantener constantes algunas mag-
nitudes, tales como la presión, el caudal, el nivel, la temperatura, el pH, la conduc9vidad, la velocidad,
la humedad, el punto de rocío, etc. Los instrumentos de medición y control permiten el mantenimien-
to y la regulación de estas constantes en condiciones más idóneas que las que el propio operador
podría realizar.
En los inicios de la era industrial, la operatoria de los procesos se llevaba a cabo con un control ma-
nual de estas variables u9lizando sólo instrumentos simples, manómetros, termómetros, válvulas
manuales, etc., control que era suDciente por la rela9va simplicidad de los procesos. Sin embargo,
la gradual complejidad con qué éstos se han ido desarrollando ha exigido su automa9zación pro-
gresiva por medio de los instrumentos de medición y control. Estos instrumentos han ido liberando
al personal de campo de su función de actuación Gsica directa en la planta y, al mismo 9empo, le
han permi9do una labor única de supervisión y de vigilancia del proceso desde centros de control
situados en el propio proceso o bien en salas aisladas separadas; asimismo, gracias a los instrumen-
tos, ha sido posible fabricar productos complejos en condiciones estables de calidad y de caracte-
rís9cas, condiciones que al operario le serían imposibles o muy diGciles de conseguir, realizando
exclusivamente un control manual.
Los procesos industriales a controlar pueden dividirse ampliamente en dos categorías: procesos
con9nuos y procesos discon9nuos. En general, en ambos 9pos deben mantenerse las variables
(presión, caudal, nivel, temperatura, etc.), bien en un valor deseado Djo, bien en un valor variable
con el 9empo de acuerdo con una relación predeterminada, o bien guardando una relación deter-
minada con otra variable.
El sistema de control que permite este mantenimiento de las variables puede deDnirse como aquel
que compara el valor de la variable, o condición a controlar, con un valor deseado y toma una acción
de corrección de acuerdo con la desviación existente sin que el operario intervenga en absoluto.
El sistema de control exige pues, para que esta comparación y subsiguiente corrección sean posi-
bles, que se incluya una unidad de medida, una unidad de control, un elemento Dnal de control y
el propio proceso. Este conjunto de unidades forman un bucle o lazo que recibe el nombre de lazo
de control. El lazo puede ser abierto o bien cerrado (Dgura 1.1).
En el lazo de control abierto de la Dgura 1.1 el operador ajusta la válvula manual en la forma que
cree conveniente para igualar el caudal del líquido de salida con el de entrada. Si los caudales de

1
Instrumentación Industrial

entrada y salida son muy diferentes con picos de consumo desiguales, al operador le será diGcil
mantener un nivel constante de modo que tendrá que hacer ajustes con frecuencia. En cambio,
en el control de lazo cerrado, una vez ajustada la posición del vástago de la válvula de control con
la varilla del índice del Motador, el propio sistema se encargará de mantener el nivel en el punto
deseado. Si en algún momento se presentan picos de caudal en la entrada, el nivel aumentará, con
lo cual, la válvula de control abrirá para aumentar el caudal de salida y mantener así un nivel con-
trolado, independientemente de la actuación del operador.

Figura 1.1 Control de nivel en lazo abierto y lazo cerrado

Otro ejemplo de lazo abierto es el calentamiento de agua en un tanque mediante una resistencia
eléctrica sumergida. Los procesos con constantes de 9empo importantes o con retardos conside-
rables son adecuados para el control en lazo abierto. La principal desventaja del lazo abierto es la
pérdida de exac9tud. No hay garanPa de que la entrada manual al proceso sea la adecuada para
llevar la variable al punto de consigna deseado. Otro ejemplo de lazo cerrado representa9vo lo
cons9tuye la regulación de temperatura en un intercambiador de calor (Dgura 1.2).
En ocasiones, el control de lazo cerrado debe operar en lazo abierto, tal como puede ocurrir en
el arranque de procesos por parte de un operador experimentado con un buen conocimiento del
proceso. El operador, en base a su experiencia, abrirá o cerrará el elemento Dnal de control (válvula
de control, etc.) más allá de lo que lo haría un lazo cerrado de control, con lo que conseguirá una
mayor velocidad en la variable y alcanzar el punto de consigna en menos 9empo.
En ambos casos se observa que existen elementos deDnidos como el elemento de medida, el trans-
misor, el controlador, el indicador, el registrador y el elemento Dnal.

2
 Capítulo 1. Generalidades

Figura 1.2 Lazo cerrado de control de un intercambiador de calor

Si se desea que el proceso tenga velocidad y exac9tud en alcanzar el valor de la variable deseada
(punto de consigna) deben aplicarse simultáneamente el control de lazo abierto y el cerrado, lo
que cons9tuye el llamado control an9cipa9vo (feedforward). Este 9po de control u9liza un modelo
matemá9co que actúa inicialmente como un operador experto (lazo abierto) y que de acuerdo
con los resultados obtenidos en la variable, realiza correcciones adicionales que corresponden al
control de lazo cerrado.
Por ejemplo, un coche equipado con un control de velocidad y con un sistema de radar que cap-
te los cambios de pendiente en la carretera, aumentará su velocidad para impedir que el coche
reduzca su velocidad al pasar del llano a una subida. Sin el radar, el controlador de velocidad del
coche no puede saber que el coche necesita ser acelerado hasta que la velocidad ha disminuido al
empezar la subida.

1.2 Definiciones en control

Los instrumentos de control empleados en las industrias de proceso tales como química, petro-
química, alimen9cia, metalúrgica, energé9ca, tex9l, papel, etc., 9enen su propia terminología; los
términos empleados deDnen las caracterís9cas propias de medida y de control y las está9cas y
dinámicas de los diversos instrumentos u9lizados:

• Indicadores, registradores, controladores, transmisores y válvulas de control.

La terminología empleada se ha uniDcado con el Dn de que los fabricantes, los usuarios y los orga-
nismos o en9dades que intervienen directa o indirectamente en el campo de la instrumentación
industrial empleen el mismo lenguaje. Las deDniciones de los términos empleados se relacionan
con las sugerencias hechas por ANSI/ISA-S51.1-1979 (R 1993) aprobadas el 26 de mayo de 1995.
Se representan en la Dgura 1.3 y son las siguientes (Dguran entre paréntesis los términos ingleses
equivalentes).

3
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1.2.1 Campo de medida

El campo de medida (range) es el espectro o conjunto de valores de la variable medida que están
comprendidos dentro de los límites superior e inferior de la capacidad de medida, de recepción o
de transmisión del instrumento. Viene expresado estableciendo los dos valores extremos.
Ejemplo: un manómetro de intervalo de medida 0- 10 bar, un transmisor de presión electrónico de
0-25 bar con señal de salida 4-20 mA c.c. o un instrumento de temperatura de 100-300 °C.
Otro término derivado es el de dinámica de medida o rangeabilidad (rangeability), que es el co-
ciente entre el valor de medida superior e inferior de un instrumento. Por ejemplo, una válvula de
control lineal que regule linealmente el caudal desde el 2% hasta el 100% de su carrera tendrá una
rangeabilidad de 100/2 = 50.

Figura 1.3 Definiciones de los instrumentos

1.2.2 Alcance
El alcance (span) es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del campo de me-
dida del instrumento. En los ejemplos anteriores es de 10 bar para el manómetro, de 25 bar para el
transmisor de presión y de 200 °C para el instrumento de temperatura.

4
 Capítulo 1. Generalidades

1.2.3 Error
El error de la medida es la desviación que presentan las medidas prác9cas de una variable de pro-
ceso con relación a las medidas teóricas o ideales, como resultado de las imperfecciones de los
aparatos y de las variables parásitas que afectan al proceso. Es decir:
Error = Valor leído en el instrumento - Valor ideal de la variable medida
El error absoluto es:
Error absoluto = Valor leído - Valor verdadero
El error rela9vo representa la calidad de la medida y es:
Error relativo = Error absoluto / Error verdadero
Si el proceso está en condiciones de régimen permanente existe el llamado error está!co. En con-
diciones dinámicas el error varía considerablemente debido a que los instrumentos 9enen caracte-
rís9cas comunes a los sistemas Gsicos: absorben energía del proceso y esta transferencia requiere
cierto 9empo para ser transmi9da, lo cual da lugar a retardos en la lectura del aparato. Siempre
que las condiciones sean dinámicas, exis9rá en mayor o menor grado el llamado error dinámico
(diferencia entre el valor instantáneo y el indicado por el instrumento): su valor depende del 9po
de Muido del proceso, de su velocidad, del elemento primario (termopar, bulbo y capilar), de los
medios de protección (vaina), etc. El error medio del instrumento es la media aritmé9ca de los
errores en cada punto de la medida determinados para todos los valores crecientes y decrecientes
de la variable medida.
Cuando una medición se realiza con la par9cipación de varios instrumentos, colocados unos a con-
9nuación de otros, el valor Dnal de la medición estará cons9tuido por los errores inherentes a cada
uno de los instrumentos. Si el límite del error rela9vo de cada instrumento es ± a, ± b, ± c, ± d, etc.,
el máximo error posible en la medición será la suma de los valores anteriores, es decir:
+ (a + b + c + d + ...)
Ahora bien, como es improbable que todos los instrumentos tengan al mismo 9empo su error
máximo en todas las circunstancias de la medida, suele tomarse como error total de una medición
la raíz cuadrada de la suma algebraica de los cuadrados de los errores máximos de los instrumen-
tos, es decir, la expresión:

! a 2 " b 2 " c 2 " d 2 " ...

Por ejemplo, el error obtenido al medir un caudal con un diafragma, un transmisor electrónico de
4-20 mA c.c., un receptor y un integrador electrónicos es de:

Elementos del lazo Errores

Diafragma 2%
Transmisor electrónico de 4-20 mA c.c. 0,50%
Receptor electrónico 0,50%
Integrador electrónico 0,50%

Error total de la medición 22 " 0,52 " 0,52 " 0,52 = 2,18%

Tabla 1.1 Error de medida de caudal

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Instrumentación Industrial

Figura 1.4 Medida de caudal con varios instrumentos

1.2.4 Incertidumbre de la medida

Cuando se realiza una operación de calibración, se compara el instrumento a calibrar con un apara-
to patrón para averiguar si el error (diferencia entre el valor leído por el instrumento y el verdadero
valor medido con el aparato patrón) se encuentra dentro de los límites dados por el fabricante del
instrumento. Como el aparato patrón no permite medir exactamente el valor verdadero (también
9ene un error) y como además en la operación de comparación intervienen diversas fuentes de
error, no es posible caracterizar la medida por un único valor, lo que da lugar a la llamada incer9-
dumbre de la medida o incer!dumbre (uncertainty).
Entre las fuentes de incer9dumbre se encuentran:
• InMuencia de las condiciones ambientales.
• Lecturas diferentes de instrumentos analógicos realizadas por los operadores.
• Variaciones en las observaciones repe9das de la medida en condiciones aparentemente idén-
9cas.
• Valores inexactos de los instrumentos patrón.
• Muestra del producto no representa9va. Por ejemplo, en la medida de temperatura con un
termómetro patrón de vidrio, la masa del bulbo cambia la temperatura de la muestra del pro-
ceso cuya temperatura desea medirse.
Así pues, la incer9dumbre es la dispersión de los valores que pueden ser atribuidos razonable-
mente al verdadero valor de la magnitud medida. En el cálculo de la incer9dumbre intervienen la
distribución estadís9ca de los resultados de series de mediciones, las caracterís9cas de los equipos
(deriva en función de la tensión de alimentación o en función de la temperatura, etc.), etc.
Para que la comparación sea correcta, el procedimiento general es que el patrón de medida sea su-
Dciente mas preciso que la del aparato que se calibra (relación 4:1 en los sensores de presión - ISA S
37.3).
Para el cálculo de la incer9dumbre pueden seguirse varias normas:
• ISO/IEC 17025:2005 General requirements for the competence of tes!ng and calibra!on labo-
ratories.
• G-ENAC-09 Rev 1 Julio 2005: Guía para la expresión de la incer9dumbre en los ensayos cuan-
9ta9vos.

6
 Capítulo 1. Generalidades

• CEA-ENAC-LC/02 Expresión de la Incer9dumbre de Medida en las Calibraciones.

• EAL-R2 Expression of the Uncertainty of Measurement in Calibra!on, 1995.
• GUM (Guide to the expression of uncertainty in measurement), conocida tambíen como
ISO/TC 213 N 659.
En el cálculo de la incer9dumbre se usa el término mensurando que signiDca: magnitud par9cu-
lar objeto de una medición. Puede ser medido directamente (por ejemplo, la temperatura de un
cuerpo con un termómetro) o bien de forma indirecta a par9r de otras magnitudes relacionadas
de forma matemá9ca o funcional (por ejemplo, la medida de la densidad a través de la relación
masa/volumen del cuerpo). El mensurando es, pues, función de una serie de magnitudes de entra-
da y la expresión de esta función puede ser experimental o ser un algoritmo de cálculo o bien una
combinación.
Hay dos incer9dumbres A y B presentes en la medición. Las A se relacionan con fuentes de error
aleatorios y pueden ser evaluadas a par9r de distribuciones estadís9cas (lecturas en el instrumen-
to), mientras que las B están asociadas a errores de 9po sistemá9co y corresponden a la incer9-
dumbre del calibrador, la resolución del instrumento y la inMuencia de otras magnitudes (tempe-
ratura, campos externos, humedad, posición, etc.) que surgen del control de las condiciones de
contraste o de la experiencia previa del operador.
Una vez obtenidos los valores, tanto de la incer9dumbre 9po A como la de 9po B, se procede a
calcular la incer9dumbre combinada:
2 2
uc = #u $ +#u $
tipo A tipo B

Y después la incer9dumbre expandida:

U expandida =K % uc

Siendo K = Factor de cobertura o de seguridad que se determina de acuerdo con el nivel de con-
Danza de la incer9dumbre, dado en la tabla 1.2 (factor T de Student). Con un nivel de conDanza del
95,45% y para un número de valores mayor de 20 es K = 2.
N° de obser- Grados de
vaciones libertad Nivel de con5anza
(n - 1) 99% 98% 95,45% 90% 80% 68%
2 1 63,66 31,82 13,97 6,31 3,08 1,82
3 2 9,92 6,96 4,53 2,92 1,89 1,31
4 3 5,84 4,54 3,31 2,35 1,64 1,19
5 4 4,6 3,75 2,87 2,13 1,53 1,13
6 5 4,03 3,36 2,65 2,02 1,48 1,1
7 6 3,71 3,14 2,52 1,94 1,44 1,08
8 7 3,5 3 2,43 1,89 1,41 1,07
9 8 3,36 2,9 2,37 1,86 1,4 1,06
10 9 3,25 2,82 2,32 1,83 1,38 1,05
11 10 3,17 2,76 2,28 1,81 1,37 1,05

7
Instrumentación Industrial

N° de obser- Grados de
vaciones libertad Nivel de con5anza
(n - 1) 99% 98% 95,45% 90% 80% 68%
12 11 3,11 2,72 2,25 1,8 1,36 1,04
13 12 3,05 2,68 2,23 1,78 1,36 1,04
14 13 3,01 2,65 2,21 1,77 1,35 1,03
15 14 2,98 2,62 2,2 1,76 1,35 1,03
16 15 2,95 2,6 2,18 1,75 1,34 1,03
17 16 2,92 2,58 2,17 1,75 1,34 1,03
18 17 2,9 2,57 2,16 1,74 1,33 1,02
19 18 2,88 2,55 2,15 1,73 1,33 1,02
20 19 2,86 2,54 2,14 1,73 1,33 1,02
InDnito InDnito 2,58 2,33 2 1,64 1,28 1
Tabla 1.2 Valores T de Student para diferentes niveles de confianza y grados de libertad

IncerBdumbre Bpo A. La evaluación de la incer9dumbre estándar se efectúa por análisis estadís-

9co de una serie de observaciones independientes de la magnitud de entrada, bajo las mismas
condiciones de medida. Si no existen componentes evaluadas estadís9camente la evaluación de
9po A corresponde a la repe9bilidad del instrumento a calibrar.
Considerando que la distribución de probabilidades de las medias de dichas variables es la curva de
Gauss o de distribución normal en forma de campana, la media aritmé9ca es el valor es9mado de
la variable, mientras que la desviación estándar representa el grado de dispersión de los valores de
la variable que se miden repe99vamente.
Así, en una serie de medidas repe99vas de la variable, el valor es9mado x viene dado por la media
aritmé9ca o promedio de los valores observados:
1 1
x= x = & ( xi ) con xi (i = 1, 2, 3, ... n)
n n
Y el valor es9mado de la varianza experimental:
1
s 2 (x) = S(xi - x)2
n- 1
La mejor es9mación de la varianza de la media aritmé9ca x es la varianza experimental de la media
aritmé9ca dividida por n. Y así:
1
s 2 (x)= S(xi - x)2
n(n- 1)
Su raíz cuadrada posi9va es la desviación Ppica experimental de la media aritmé9ca que equivale
a la incer9dumbre Ppica.
U(x) = s(x)
Cuando el número de medidas repe99vas es menor de 10, la desviación Ppica debe mul9plicarse
por un factor mul9plicador.

8
 Capítulo 1. Generalidades

N° de medidas (N) Factor mulBplicador (G) N° de medidas (N) Factor mulBplicador (G)
2 7 6 1,3
3 2,3 7 1,3
4 1,7 8 1,2
5 1,4 9 1,2
Tabla 1.3 Factor multiplicador del número de medidas

IncerBdumbre Bpo B. La incer9dumbre se determina en base a la información disponible proce-

dente de varias fuentes, tales como:
• Datos de medidas anteriores.
• Experiencia y conocimiento de los instrumentos.
• EspeciDcaciones del fabricante.
• Valores de incer9dumbre de manuales técnicos.
El método exige un juicio basado en la experiencia y en conocimientos generales. Es una decisión
cienPDca basada en toda la información disponible que puede venir dada por resultados de medi-
das anteriores, por la experiencia, por las especiDcaciones del fabricante, por los datos suministra-
dos por cer9Dcados de calibración u otros cer9Dcados, etc. Se asumen las distribuciones rectangu-
lar, triangular y normal según sea el criterio y la experiencia del personal.

Figura 1.5 Distribuciones normal, rectangular y triangular y resolución de los instrumentos analógicos y digitales

Expresión de la distribución rectangular con un factor de cobertura de 1,65 (= 0,95 × n3) para pro-
porcionar un nivel de conDanza de aproximadamente el 95%:

a 2 # diferencia entre valores máximos y mínimos, histéresis máxima, etc .$

u ( xi ) =
12
Si se conocen los valores máximo y mínimo a1 y a2 se 9ene:
u2B (xi)= (a1 - a2)2 / 12
Y si se trata de un sistema centrado, a1 - a2 = 2a, y entonces:
u2B (xi) = a2 / 3
Distribución triangular, propia de los instrumentos analógicos:

a 2 # diferencia entre valores máximos y mínimos, histéresis máxima, etc .$

u ( xi ) =
24

9
Instrumentación Industrial

Y para la distribución normal:

a
u ( xi ) =
3

Ejemplo 1: Manómetro 9po Bourdon de escala 0-4 bar (400 KPa o 4,078865 Kg/cm2) que se calibra
con un patrón (comprobador de manómetros de peso muerto) de incer9dumbre 4,1 × 10-6 (2 × 10-4),
efectuándose la calibración a la temperatura de 20 ± 2 °C, y con ciclos de presiones aplicadas de su-
bida y de bajada, que permiten comprobar si el instrumento 9ene histéresis. Cada medida se realiza
cuatro veces. La calibración se efectúa colocando las pesas necesarias y haciendo girar con la mano
el conjunto. El giro libre indica que el pistón que soporta las pesas está Motando y que por lo tanto la
presión generada es la correcta.

Figura 1.6 Comprobación de un manómetro con un medidor de peso muerto

(dead weight tester) (Fuente: Ashcroft)

La incer9dumbre debida al patrón en el fondo de escala es:

u p (Incertidumbre patrón)= 4,1×10 -6 × 4 = 0,0000164 bar = 0,00164 KPa

y su desviación Ppica, basada en las distribuciones Normal y de Student, con un nivel de conDanza
del 95% es de:
0,0000164
up = = 0,0000082 bar = 0,00082 KPa
2
La desviación Ppica del patrón (variación de Presión del Patrón con la temperatura = 9 × 10-6, debi-
da a las condiciones ambientales es:
1
u p (temperatura)= × 9×10 -6 × 2× 4 = 0,000024 bar = 0,0024 KPa
3
La desviación Ppica de las medidas en el manómetro analógico es la máxima obtenida:

0,012 2 × 5
umedidas (max)= ×1,7 = 0,0127575
0,8 +1,6 + 2,4 + 3,2+ 3,9

10
 Capítulo 1. Generalidades

siendo 1,7 el factor mul9plicador para 4 medidas (subes9mación de la incer9dumbre que para 10
medidas valdría la unidad).
0,0127575
umedidas (media)= = 0,0063788 bar
2
La incer9dumbre experimental 9po A es:

uexperimental (total)= 0,0000082 2 +0,000024 2 +0,0063788 2 = 0,0063788 bar

En la incer9dumbre 9po B, el patrón de peso muerto, 9ene en el fondo de escala:

Incertidumbre patrón = 4,1×10 -6 × 4 = 0,0000164 bar = 0,00164 KPa
El manómetro a calibrar 9ene una escala 0-4 bar (0-400 KPa). El dígito menos signiDca9vo 9ene el
valor de 0,1 bar.

Figura 1.7 Manómetro analógico de escala 0-4 bar. Dígito menos significativo = 0,1 bar

Con una distribución triangular (instrumentos analógicos) se 9ene:

Valor medio 0,05
Resolución instrumento = = = 0,0102062 bar
24 24
La incer9dumbre total 9po B es pues:

utipo B = 0,0000164 2 +0,0102062 2 = 0,0102062 bar

La incer9dumbre combinada 9po B + 9po A es:

2 2
uc = #u $ + #u $
tipo A tipo B = 0,0063788 2 +0,0102062 2 = 0,01203

Y la incer9dumbre expandida es:

U expandida = K×uc = 1,87×0,01203 = 0,022506 bar

11
Instrumentación Industrial

Siendo el factor de cobertura K = 1,87 (tabla 1.2 - Factor T de Student con un nivel de conDanza
del 95,45%).
Si el número de valores fuera superior a 20 es K = 2.
Y la expresión de la incer9dumbre: 4 ± 0,022 bar.

Tabla 1.4 Cálculo incertidumbre de un manómetro tipo Bourdon de 4 bar (400 KPa)

Ejemplo 2: Manómetro digital de escala 0-200 kPa equivalente a 0-2 bar, que se calibra con el mismo
patrón anterior (comprobador de manómetros de peso muerto) de incer9dumbre 4,1 × 10-6 (2 × 10-4),
y en la misma forma. En el ejemplo 1 se determinó la incer9dumbre debida al patrón en el fondo de
escala up = 0,0000164 bar, su desviación Ppica up = 0,0000082 bar y la desviación Ppica del patrón
(variación de presión con la temperatura 9 × 10-6), debida a las condiciones ambientales up (tem-
peratura)= 0,000024 bar.
La desviación Ppica de las medidas en el manómetro digital:

0,002 2 × 5
umedidas (max)= ×1,7 = 0,0024051
0,4 +0,8 +1,2+1,6 +1,85
Y la media:
0,0024051
umedidas (media)= = 0,0012026 bar
2

12
 Capítulo 1. Generalidades

La incer9dumbre experimental 9po A es:

uexperimental (total)= 0,0000082 2 +0,000024 2 +0,0012026 2 = 0,0012028 bar

El manómetro digital 9ene una escala de 0-200 KPa (0-2 bar) y el dígito menos signiDca9vo es de
0,01 KPa (0,0001 bar), con lo que el valor medio es 0,005 KPa (0,00005 bar).

Figura 1.8 Manómetro digital de escala 0-200 KPa (0-2 bar). Dígito menos significativo 0,01 KPa = 0,0001 bar

En el manómetro digital se considera una distribución rectangular con la fórmula:

Valor medio 0,00005
Resolución instrumento = = = 0,0000288 bar
3 3
Manómetro digital:

utipo B = 0,0000164 2 +0,0000288 2 = 0,0000331 bar = 1,02 KPa

La incer9dumbre combinada 9po A + 9po B es:

2 2
uc = #u $ + #u $
tipo A tipo B = 0,0012028 2 +0,00003312 = 0,00120329

Y la incer9dumbre expandida con el factor de cobertura K = 1,87 es:

U expandida = K×uc = 1,87×0,00120329 = 0,002250152 bar

Y la expresión de la incer9dumbre es 2 ± 0,0022 bar, o bien, 200 ± 0,22 KPa.

13
Instrumentación Industrial

Tabla 1.5 Cálculo incertidumbre de un manómetro digital de 200 KPa (2 bar)

1.2.5 Exactitud
La exac!tud (accuracy) es la cualidad de un instrumento de medida por la que 9ende a dar lecturas
próximas al valor verdadero de la magnitud medida.
En otras palabras, es el grado de conformidad de un valor indicado a un valor estándar aceptado o
valor ideal, considerando este valor ideal como si fuera el verdadero. El grado de conformidad inde-
pendiente es la desviación máxima entre la curva de calibración de un instrumento y una curva carac-
terís9ca especiDcada, posicionada de tal modo tal que se reduce al mínimo dicha desviación máxima.
La exac9tud (accuracy) deDne los límites de los errores come9dos cuando el instrumento se em-
plea en condiciones normales de servicio durante un período de 9empo determinado (normalmen-
te 1 año). La exac9tud se da en términos de inexac9tud, es decir, un instrumento de temperatura
de 0-100 °C con temperatura del proceso de 100 °C y que marca 99,98 °C se aproxima al valor real
en 0,02 °C, o sea 9ene una inexac9tud de 0,02 °C. Hay varias formas para expresar la exac9tud:
a) Tanto por ciento del alcance, campo de medida (range). Ejemplo: en el instrumento de tempe-
ratura de la Dgura 1.3, para una lectura de 150 °C y una exac9tud de ± 0,5%, el valor real de la
temperatura estará comprendido entre 150 ± 0,5 × 200/100 = 150 ± 1, es decir, entre 149 °C y
151 °C.

14
 Capítulo 1. Generalidades

b) Directamente, en unidades de la variable medida. Ejemplo: exac9tud ± 1 °C.

c) Tanto por ciento de la lectura efectuada. Ejemplo: exac9tud de ± 1% de 150 °C, es decir, ± 1,5 °C.
d) Tanto por ciento del valor máximo del campo de medida. Ejemplo: exac9tud ± 0,5% de 300 °C
= ± 1,5 °C.
e) Tanto por ciento de la longitud de la escala. Ejemplo: si la longitud de la escala del instrumento
de la Dgura 1.3 es de 150 mm, la exac9tud de ± 0,5% representará ± 0,75 mm en la escala.
La exac9tud varía en cada punto del campo de medida sí bien, el fabricante la especiDca, en todo
el margen del instrumento, indicando a veces su valor en algunas zonas de la escala. Por ejemplo:
un manómetro puede tener una exac9tud de ± 1% en toda la escala y de ± 0,5% en la zona central.
Cuando se desea obtener la máxima exac9tud del instrumento en un punto determinado de la es-
cala, puede calibrarse únicamente para este punto de trabajo, sin considerar los valores restantes
del campo de medida. Por ejemplo: un termómetro de 0-150 °C y de ± 1% de exac9tud situado en
un baño de temperatura constante a 80 °C, puede ser calibrado a este valor, de modo que su exac-
9tud en este punto de trabajo será la máxima que se pueda obtener con un termómetro patrón. Es
obvio que para los valores restantes, en par9cular los correspondientes a los extremos de la escala,
la exac9tud se apartará de ± 1%.

Figura 1.9 Exactitud y precisión

Hay que señalar que los valores de la exac9tud de un instrumento se consideran, en general, esta-
blecidos para el usuario, es decir, son los proporcionados por los fabricantes de los instrumentos. Sin
embargo, estos úl9mos también suelen considerar los valores de calibración en fábrica y de inspec-
ción. Por ejemplo, un instrumento que en fábrica 9ene una exac9tud de calibración de ± 0,8%, en
inspección le corresponde ± 0,9% y la dada al usuario es ± 1%
Con ello, se pretende tener un margen de seguridad para compensar los efectos de las diferencias
de apreciación de las personas que efectúan la calibración, las diferentes exac9tudes de los instru-
mentos de medida u9lizados, las posibles alteraciones debidas al desplazamiento del instrumento
de un punto a otro, los efectos ambientales y de envejecimiento, etc.

15
Instrumentación Industrial

1.2.6 Precisión
La precisión (precision) es la cualidad de un instrumento por la que 9ende a dar lecturas muy próxi-
mas unas a otras, es decir, es el grado de dispersión de las mismas. Un instrumento puede tener
una pobre exac9tud, pero una gran precisión. Por ejemplo, un manómetro de intervalo de medida
de 0 a 10 bar, puede tener un error de cero considerable marcando 2 bar sin presión en el proceso
y diversas lecturas de 7,049, 7,05, 7,051, 7,052 efectuadas a lo largo del 9empo y en las mismas
condiciones de servicio, para una presión del proceso de 5 bar. Tendrá un error prác9co de 2 bar,
pero los valores leídos estarán muy próximos entre sí con una muy pequeña dispersión máxima de
7,052 - 7,049 = 0,003, es decir, el instrumento tendrá una gran precisión .
Por lo tanto, los instrumentos de medida estarán diseñados por los fabricantes para que sean pre-
cisos, y como periódicamente se descalibran, deben reajustarse para que sean exactos. A señalar
que el término precisión es sinónimo de repe9bilidad.

1.2.7 Zona muerta

La zona muerta (dead zone o dead band) es el campo de valores de la variable que no hace variar la
indicación o la señal de salida del instrumento, es decir, que no produce su respuesta. Viene dada
en tanto por ciento del alcance de la medida. Por ejemplo: en el instrumento de la Dgura 1.3 es de
± 0,1%, es decir, de 0,1 × 200/100 = ± 0,2 °C.

1.2.8 Sensibilidad
La sensibilidad (sensi!vity) es la razón entre el incremento de la señal de salida o de la lectura y el
incremento de la variable que lo ocasiona, después de haberse alcanzado el estado de reposo. Por
ejemplo, si en un transmisor electrónico de 0-10 bar, la presión pasa de 5 a 5,5 bar y la señal de
salida de 11,9 a 12,3 mA c.c., la sensibilidad es el cociente:
(12,3 ' 11,9) / (20 ' 4)
= ± 0,5 mA c.c./bar
(5,5 ' 5) /10

Viene dada en tanto por ciento del alcance de la medida. Si la sensibilidad del instrumento de tem-
peratura de la Dgura 1.3 es de ± 0,05%, su valor será de 0,05 × 200 = ± 0,1 °C.
Hay que señalar que no debe confundirse la sensibilidad con el término de zona muerta; son deD-
niciones básicamente dis9ntas que antes era fácil confundir cuando la deDnición inicial de la sen-
sibilidad era “valor mínimo en que se ha de modiDcar la variable para apreciar un cambio medible
en el índice o en la pluma de registro de los instrumentos”.

1.2.9 Repetibilidad
La repe!bilidad (repea!bility) es la capacidad de reproducción de las posiciones de la pluma o del
índice o de la señal de salida del instrumento, al medir repe9damente valores idén9cos de la varia-
ble en las mismas condiciones de servicio y en el mismo sen9do de variación, recorriendo todo el
campo. La repe9bilidad es sinónimo de precisión. A mayor repe9bilidad, es decir, a un menor valor
numérico (por ejemplo, si en un instrumento es 0,05% y en otro es 0,005%, este segundo tendrá
más repe9bilidad), los valores de la indicación o señal de salida estarán mas concentrados, es decir,
habrá menos dispersión y una mayor precisión.

16
 Capítulo 1. Generalidades

La repe9bilidad se expresa en tanto por ciento del alcance; un valor representa9vo es el de ± 0,1%.
Nótese que el término repe9bilidad no incluye la histéresis (Dgura 1.3b). Para determinarla, el fabri-
cante comprueba la diferencia entre el valor verdadero de la variable y la indicación o señal de salida
del instrumento recorriendo todo el campo, y par9endo, para cada determinación, desde el valor
mínimo del campo de medida. De este modo, en el caso de un manómetro puede haber anotado los
siguientes datos relacionados.

Tabla 1.6 Valoración de la repetibilidad

La repe9bilidad viene dada por la fórmula:

& (x - x)
i
2

Resultando:
0, 00078
( ! 0, 0064
19

1.2.10 Histéresis
La histéresis (hysteresis) es la diferencia máxima que se observa en los valores indicados por el
índice o la pluma del instrumento o la señal de salida para el mismo valor cualquiera del campo de
medida, cuando la variable recorre toda la escala en los dos sen9dos, ascendente y descendente.
Se expresa en tanto por ciento del alcance de la medida. Por ejemplo: si en un termómetro de 0-100%,
para el valor de la variable de 40 °C, la aguja marca 39,9 °Cal subir la temperatura desde 0 °C, e indica
40,1 °C al bajar la temperatura desde 100 °C, el valor de la histéresis es de:
40,1 ' 39,9
x 100 = ± 0,2%
100 ' 0

En la Dgura 1.3c pueden verse las curvas de histéresis que están dibujadas exageradamente para apre-
ciar bien su forma. Hay que señalar que el término “zona muerta” está incluido dentro de la histéresis.

17
Instrumentación Industrial

1.2.11 Otros términos

Otros términos empleados en las especiDcaciones de los instrumentos son los siguientes:
Campo de medida con elevación de cero
Es aquel campo de medida en el que el valor cero de la variable o señal medida es mayor que el
valor inferior del campo. Por ejemplo, -10 °C a 30 °C.
Campo de medida con supresión de cero
Es aquel campo de medida en el que el valor cero de la variable o señal medida es menor que el
valor inferior del campo. Por ejemplo, 20 °C a 60 °C.
Elevación de cero
Es la can9dad con que el valor cero de la variable supera el valor inferior del campo. Puede expre-
sarse en unidades de la variable medida o en % del alcance. Por ejemplo, 10 °C en el campo -10 °C
a 30 °C del instrumento, o sea (10/40) × 100 = 25%.
Supresión de cero
Es la can9dad con que el valor inferior del campo supera el valor cero de la variable. Puede expre-
sarse en unidades de la variable medida o en % del alcance. Por ejemplo, 20 °C en el campo 20 °C
a 60 °C del instrumento, o sea (20/40) × 100 = 50%.
Deriva
Es una variación en la señal de salida que se presenta en un período de 9empo determinado mien-
tras se man9enen constantes la variable medida y todas las condiciones ambientales. Se suelen
considerar la deriva de cero (variación en la señal de salida para el valor cero de la medida atribui-
ble a cualquier causa interna) y la deriva térmica de cero (variación en la señal de salida a medida
cero, debida a los efectos únicos de la temperatura).
La deriva está expresada usualmente en porcentaje de la señal de salida de la escala total a la
temperatura ambiente, por unidad, o por intervalo de variación de la temperatura. Por ejemplo, la
deriva térmica de cero de un instrumento en condiciones de temperatura ambiente durante 1 mes
fue de 0,2% del alcance.
Fiabilidad
Medida de la probabilidad de que un instrumento con9núe comportándose dentro de límites es-
peciDcados de error a lo largo de un 9empo determinado y bajo unas condiciones especiDcadas.
Resolución
Es la menor diferencia de valor que el instrumento puede dis9nguir. En los instrumentos analógicos
interviene el operador según donde observe la posición de la aguja, su error de paralaje en la lec-
tura efectuada y la distancia entre los valores marcados en la escala.
Por ejemplo, en un indicador de nivel de 0% a 100% graduado cada 1% de la escala, con la aguja indi-
cadora, que el observador considera en la mitad entre las divisiones 52% y 53%, y que el aDrma que
es capaz de discriminar valores del 0,5%, podrá considerarse la resolución como (0,5/100) = 0,05%.
En los instrumentos digitales, la resolución es el cambio de valor de la variable que ocasiona que el
dígito menos signiDca9vo se modiDque. Por ejemplo, un indicador digital de temperatura en el que
se lee 531,01 °C, el dígito menos signiDca9vo es el úl9mo 1.

18
 Capítulo 1. Generalidades

Luego, si la temperatura aumenta a 531,02 °C, la resolución es de ((531,02 - 531,01)/100) =

0,00001%, lo cual no signiDca en absoluto que esta sea la exac9tud del instrumento.
Resolución in5nita
Capacidad de proporcionar una señal de salida progresiva y con9nua en todo el campo de trabajo
del instrumento.
Trazabilidad
Propiedad del resultado de las mediciones efectuadas con un instrumento o con un patrón, tal que
puede relacionarse con patrones nacionales o internacionales, mediante una cadena ininterrumpi-
da de comparaciones y con todas las incer9dumbres determinadas.
Ruido
Cualquier perturbación eléctrica o señal accidental no deseada que modiDca la transmisión, indica-
ción o registro de los datos deseados. Un caso especial es la interferencia de radiotransmisores RFI
(Radio Frequency Interference).
Puede expresarse en unidades de la señal de salida o en tanto por ciento del alcance.
Linealidad
La aproximación de una curva de calibración a una línea recta especiDcada.
Linealidad basada en puntos
Falta de linealidad expresada en forma de desviación máxima con relación a una línea recta que
pasa a través de los puntos dados correspondientes al cero y al 100% de la variable medida.
Temperatura de servicio
Campo de temperaturas en el cual se espera que trabaje el instrumento dentro de unos límites de
error especiDcados.
Vida úBl de servicio
Tiempo mínimo especiDcado durante el cual se aplican las caracterís9cas de servicio con9nuo e
intermitente del instrumento sin que se presenten cambios en su comportamiento, más allá de
tolerancias especiDcadas.
ReproducBbilidad
Capacidad de reproducción de un instrumento de las medidas repe99vas de la lectura o señal de
salida para el mismo valor de la variable medida alcanzado en ambos sen9dos, en las mismas con-
diciones de servicio y a lo largo de un período de 9empo determinado.
Por ejemplo, un valor representa9vo sería ± 0,2% del alcance de la lectura o señal de salida a lo
largo de un período de 30 días.
Respuesta frecuencial
Variación con la frecuencia de la relación de amplitudes señal de salida/variable medida (y de la
diferencia de fases entre la salida y la variable medida) para una medida de variación senoidal
aplicada a un instrumento dentro de un campo establecido de frecuencias de la variable medida.
Se especiDca usualmente como "dentro de ± ...% de ... a ... Hz".

19
Instrumentación Industrial

1.2.12 Ejemplos generales de características de instrumentos

En la Dgura 1.10 pueden verse tres 9pos de instrumentos cuyas caracterís9cas son:
• Termómetro bimetálico
Intervalo de medida (range) = 0-100 °C Alcance (span) = 100
Exac9tud (accuracy) = ± 0,5% Repe9bilidad (repea!bility) = ± 0,1%
Histéresis (hysteresis) = ± 0,2% Incer9dumbre (uncertainty) = ± 0,13%
• Transmisor de caudal digital mulBvariable por presión diferencial con compensación de pre-
sión y temperatura
Intervalo de medida (range) = 0-2,5 hasta 0-1000 mbar (0-1 hasta 0-400“ c.d.a.)
Alcance (span) de la presión diferencial = 2,5 a 1000 mbar / 1 a 400” c.d.a.
Alcance (span) de la presión absoluta = 0,35 a 52 bar / 5 a 750 psia
Alcance (span) de la presión rela9va = 4,1 a 200 bar / 60 a 3.000 psig
Exac9tud (accuracy) de la presión diferencial = ± 0,1% del alcance
Exac9tud (accuracy) de la presión absoluta = ± 0,1% del alcance
Exac9tud (accuracy) de la temperatura = ± 1 °C ± 0,025% del alcance
Limites de temperatura ambiente = -40 °C a 85 °C (-40 °F a 185 °F)
Alimentación = 85 a 260 V c.a.
Señal de salida = 20 mA c.c. o protocolo HART
• Controlador digital universal
Entrada por termopar, sonda de resistencia, mV, 0-5 V, 1-5 V, 0-20 mA c.c., 4-20 mA c.c., reos-
tato
Exac9tud (accuracy) = ± 0,20% del máximo de la escala
Resolución 16 bits
Velocidad de muestreo (scan rate) = 6 veces/segundo (166 ms)
Resolución = cuatro veces mayor que la digital de la pantalla
Algoritmos de control = todo-nada, proporcional en 9empo, dúplex proporcional en corriente,
proporcional en posición
Salida en señal con9nua lineal: 0 a 20 mA c.c., 4-20 mA c.c., 8 bits en 50 ms o 10 bits en 1
segundo.
Salida por relé electromecánico = 5 A resis9vo 240 V c.a. máx. 3 A induc9vo 240 V c.a. máx.
Salida por relé de estado sólido = 1 A resis9vo 240 V c.a. máx. 50 VA induc9vo 240 V c.a. máx.
N° de alarmas = 2 (5 A resis9vo 240 V c.a. máximo)
Limites de temperatura ambiente = 0 °C a 55 °C (32 °F a 131 °F), 20% a 95% H.R.

20
 Capítulo 1. Generalidades

Alimentación = 120/240 V c.a. / 22 a 65 V c.c.

Comunicaciones = RS422/485 a 4800, 9600, 19200 o 38400 baudios (bits/seg)
Ethernet TCP/IP (10Base-T, 100 m máx.)
Infrarrojas (serie infrarroja 1 m, 19200 o 38400 baudios (bits/seg)
Consumo = 20 VA máx. (90 a 264 V c.a.), 15 VA máx. (24 V c.a./c.c.)

Figura 1.10 Termómetro bimetálico, transmisor digital de caudal, controlador digital.

Fuente: WIKA y Honeywell

1.3 Clases de instrumentos

Los instrumentos de medición y de control son rela9vamente complejos y su función puede com-
prenderse bien si están incluidos dentro de una clasiDcación adecuada. Como es lógico, pueden
exis9r varias formas para clasiDcar los instrumentos, cada una de ellas con sus propias ventajas y
limitaciones.
Se considerarán dos clasiDcaciones básicas: la primera relacionada con la función del instrumento
y la segunda con la variable del proceso.

21
Instrumentación Industrial

1.3.1 En función del instrumento

De acuerdo con la función del instrumento, obtenemos las formas siguientes:
Instrumentos ciegos (Dgura 1.11), son aquellos que no 9enen indicación visible de la variable. Hay
que hacer notar que son ciegos los instrumentos de alarma, tales como presostatos y termostatos
(interruptores de presión y temperatura respec9vamente) que poseen una escala exterior con un
índice de selección de la variable, ya que sólo ajustan el punto de disparo del interruptor o conmu-
tador al cruzar la variable el valor seleccionado. Son también instrumentos ciegos los transmisores
de caudal, presión, nivel y temperatura sin indicación.

Figura 1.11 Instrumentos ciegos

Los instrumentos indicadores (Dgura 1.12) disponen de un índice y de una escala graduada en la
que puede leerse el valor de la variable. Según la amplitud de la escala se dividen en indicadores
concéntricos y excéntricos. Existen también indicadores digitales que muestran la variable en for-
ma numérica con dígitos.

Figura 1.12 Instrumentos indicadores

Los instrumentos registradores (Dgura 1.13) registran con trazo con9nuo o a puntos la variable, y
pueden ser circulares o de gráDco rectangular o alargado según sea la forma del gráDco.
Los registradores de gráDco circular suelen tener el gráDco de 1 revolución en 24 horas mientras
que en los de gráDco rectangular la velocidad normal del gráDco es de unos 20 mm/hora.
A señalar que los registradores sin papel (paperless recorders) 9enen un coste de operación reduci-
do, una mejor exac9tud y pueden incorporar funciones de captura de datos, lo que los hace ideales
para procesos discon9nuos (batch process). Se pueden conectar a una red LAN, lo que permite un
fácil acceso de los datos a los varios departamentos de la empresa.

22
 Capítulo 1. Generalidades

Figura 1.13 Instrumentos registradores (circular y rectangular sin papel). Fuente: Honeywell

Los sensores captan el valor de la variable de proceso y envían una señal de salida predeterminada.
El sensor puede formar parte de otro instrumento (por ejemplo, un transmisor) o bien puede estar
separado. También se denomina detector o elemento primario (Dgura 1.14) por estar en contacto
con la variable, con lo que u9liza o absorbe energía del medio controlado para dar, al sistema de
medición, una indicación en respuesta a la variación de la variable. El efecto producido por el ele-
mento primario puede ser un cambio de presión, fuerza, posición, medida eléctrica, etc.
Por ejemplo: en los elementos primarios de temperatura de bulbo y capilar, el efecto es la varia-
ción de presión del Muido que los llena y en los de termopar se presenta una variación de fuerza
electromotriz.

Figura 1.14 Sensores y elementos primarios

Los transmisores (Dgura 1.15) captan la variable de proceso a través del elemento primario y la
transmiten a distancia en forma de señal neumá9ca de margen 3 a 15 psi (libras por pulgada cua-
drada) o electrónica de 4 a 20 mA de corriente con9nua o digital. La señal neumá9ca de 3 a 15 psi
equivale a 0,206-1,033 bar por lo cual, también se emplea la señal en unidades métricas 0,2 a 1 bar.
Asimismo, se emplean señales electrónicas de 1 a 5 mA c.c., de 10 a 50 mA c.c. y de 0 a 20 mA c.c.,
si bien la señal normalizada es de 4-20 mA c.c.
La señal digital es la más ampliamente u9lizada y es apta directamente para las comunicaciones, ya
que u9liza protocolos estándar.

23
Instrumentación Industrial

Figura 1.15 Transmisores

El sensor puede formar parte integral, o no, del transmisor; el primer caso lo cons9tuye un trans-
misor de temperatura de bulbo y capilar y el segundo un transmisor de caudal con la placa oriDcio
como elemento primario.
Los transductores reciben una señal de entrada función de una o más can9dades Gsicas y la con-
vierten modiDcada o no a una señal de salida, es decir, convierten la energía de entrada de una
forma a energía de salida en otra forma. Son transductores, un relé, un elemento primario, un
transmisor, un conver9dor PP/I (presión de proceso a intensidad), un conver9dor PP/P (presión de
proceso a señal neumá9ca), etc.
Los conver!dores son aparatos que reciben una señal de entrada neumá9ca (3-15 psi) o electrónica
(4-20 mA c.c.) procedente de un instrumento y después de modiDcarla (conver9rla) envían la resul-
tante en forma de señal de salida estándar. Ejemplo: un conver9dor P/I (señal de entrada neumá9ca
a señal de salida electrónica, un conver9dor I/P (señal de entrada eléctrica a señal de salida neumá-
9ca).
Conviene señalar que a veces se confunde conver9dor con transductor. Este úl9mo término es
general y no debe aplicarse a un aparato que convierta una señal de instrumentos.
Los receptores reciben las señales procedentes de los transmisores y las indican o registran. Los re-
ceptores controladores envían otra señal de salida normalizada a los valores ya indicados 3-15 psi en
señal neumá9ca o 4-20 mA c.c. en señal electrónica, que actúan sobre el elemento Dnal de control.
Los controladores (Dgura 1.16) comparan la variable controlada (presión, nivel, temperatura) con
un valor deseado y ejercen una acción correc9va de acuerdo con la desviación. La variable contro-
lada la pueden recibir directamente como controladores locales o bien indirectamente en forma de
señal neumá9ca, electrónica o digital procedente de un transmisor.
El elemento Dnal de control (Dgura 1.17) recibe la señal del controlador y modiDca su posición
variando el caudal de Muido.
En el control neumá9co, el elemento suele ser una válvula neumá9ca o un servomotor neumá-
9co que efectúan su acción completa de 3 a 15 psi (0,2-1 bar). En el control electrónico o digital,
la válvula o el servomotor anteriores son accionados a través de un conver9dor de intensidad a
presión (I/P) o señal digital a presión que convierte la señal electrónica de 4 a 20 mA c.c. o digital
a neumá9ca 3-15 psi.

24
 Capítulo 1. Generalidades

Figura 1.16 Controladores

Figura 1.17 Elemento final de control

En el control eléctrico el elemento suele ser una válvula motorizada que efectúa su carrera comple-
ta accionada por un servomotor eléctrico.
En el control electrónico y, en par9cular, en regulación de temperatura de hornos eléctricos pueden
u9lizarse rec9Dcadores de silicio (!ristores). Estos se comportan esencialmente como bobinas de
impedancia variable y varían la corriente de alimentación de las resistencias del horno, en la misma
forma en que una válvula de control cambia el caudal de Muido en una tubería.
Las señales neumá9ca (3-15 psi o 0,2-1 bar) y electrónica (4-20 mA c.c.) permiten el intercambio
entre instrumentos de la planta. En los instrumentos de señal de salida digital (transmisores, contro-
ladores) las señales son propias de cada suministrador, si bien estas señales están normalizadas por
parte de las Drmas de instrumentos de control (Bailey, Foxboro, Honeywell, Rosemount y otros) que
aplican un lenguaje o protocolo de comunicaciones (HART, Pro"bus, y FOUNDATION(TM) "eldbus).

25
Instrumentación Industrial

El comité ISA 103 con la norma de interfase entre instrumentos de campo y los sistemas de control
IEC-65C/398/NP, se integra en lo que se llama FDT (Field Device Tool) como sistema universal de
automa9zación de las plantas.
Otras normalizaciones se realizan en procesos discon9nuos. La norma NAMUR fue creada por em-
presas químicas y farmacéu9cas tales como AK20, BASF, BAYER, CIBA-GEIGY, etc., que deDnen la
misma programación para fábricas dis9ntas con el Dn de obtener productos con la misma calidad.

1.3.2 En función de la variable de proceso

Expresados en función de la variable del proceso, los instrumentos se dividen en instrumentos de
caudal, nivel, presión, temperatura, densidad y peso especíDco, humedad y punto de rocío, viscosi-
dad, posición, velocidad, pH, conduc9vidad, frecuencia, fuerza, turbidez, etc.
Esta clasiDcación corresponde especíDcamente al 9po de las señales medidas siendo independien-
te del sistema empleado en la conversión de la señal de proceso. De este modo, un transmisor
electrónico o digital de temperatura del 9po de bulbo y capilar es un instrumento de temperatura
a pesar de que la medida se efectúa convir9endo las variaciones de presión del Muido que llena el
bulbo y el capilar; el aparato receptor de la señal electrónica o digital del transmisor anterior es
un instrumento de temperatura, si bien, al ser receptor electrónico o digital lo podríamos consi-
derar instrumento de presión, caudal, nivel o cualquier otra variable, según fuera la señal medida
por el transmisor correspondiente; un registrador potenciométrico puede ser un instrumento de
temperatura, de conduc9vidad o de velocidad, según sean las señales medidas por los elementos
primarios de termopar, electrodos o dínamo.
Asimismo, esta clasiDcación es independiente del número y 9po de transductores existentes entre
el elemento primario y el instrumento Dnal. Así ocurre en el caso de un lazo de control de nivel
compuesto por un transmisor digital de nivel, un receptor controlador con salida de 4-20 mA c.c., un
conver9dor intensidad-presión (I/P) que transforma la señal de 4-20 mA c.c. a neumá9ca de 3-15 psi
y la válvula neumá9ca de control; todos estos instrumentos se consideran de nivel.
En la designación del instrumento se u9lizan, en el lenguaje común, las dos clasiDcaciones expues-
tas anteriormente. Y de este modo, se consideran instrumentos tales como transmisores ciegos de
presión, controladores registradores de temperatura, receptores indicadores de nivel, receptores
controladores registradores de caudal, etc.
Los instrumentos se consideran instrumentos de campo y de panel (Dgura 1.18). La primera desig-
nación incluye los instrumentos locales situados en el proceso o en sus proximidades (es decir, en
tanques, tuberías, secadores, etc.), mientras que la segunda se reDere a los instrumentos monta-
dos en paneles, armarios o pupitres situados en zonas aisladas o en zonas del proceso.

1.3.3 Código de identificación de los instrumentos

Para designar y representar los instrumentos de medición y control se emplean normas muy varia-
das que a veces varían de industria en industria. Esta gran variedad de normas y sistemas u9lizados
en las organizaciones industriales indica la necesidad universal de una normalización en este cam-
po. Varias sociedades han dirigido sus esfuerzos en este sen9do, y entre ellas se encuentran, como
más importantes, la ISA (Instrument Society of America) de la Sociedad de Instrumentos de Estados
Unidos y la DIN alemana, cuyas normas 9enen por objeto establecer sistemas de designación (có-
digo y símbolos) de aplicación a las industrias químicas, petroquímicas, aire acondicionado, etc.

26