Tolerancia

Cuando se miden con precisión las características o partes de piezas en apariencia iguales,
resulta que no existen dos piezas idénticas. Según los propósitos para las que sean fabricadas,
todas las partes pueden variar dentro de ciertos límites y seguir siendo útiles. Es necesario
entonces, encontrar la forma óptima de medir en los procesos. Si se utiliza una precisión
excesiva, una parte de las cifras significativas deberá redondearse. Este tipo de mediciones
afecta los costos de producción como sucede, por ejemplo, en la producción de bienes. Muy
poca precisión produce malos productos y demasiada precisión provoca que los precios en el
mercado se eleven. Por tanto, se requiere una expresión no ambigua de “suficientemente
bueno". Esta expresión se denomina tolerancia. El uso de tolerancias geométricas permite, un
funcionamiento satisfactorio y la intercambiabilidad, aunque las piezas sean fabricadas en
talleres diferentes y por distintos equipos y operarios.

Se denomina tolerancia dimensional a la anchura del intervalo de medidas permitido para una
determinada dimensión. En metrología dimensional, las tolerancias se aplican a dimensiones
de posición donde y de forma qué tan grande. UNE 1 120 96, equivalente a ISO 406;1987,
desarrolla los aspectos relativos a las tolerancias dimensionales (Figura 3.3. Libro
Escamilla Esquivel, A. (2014). Metrología y sus aplicaciones. Grupo Editorial Patria. )

Tolerancias de forma, orientación, perfil u control Las tolerancias de forma, orientación, perfil
y control establecen la cantidad permitida que una superficie o característica puede variar de
la forma deseada implícita en el dibujo. Las ex- presiones de tolerancia de forma y orientación
se refieren a planicidad, rectitud, circularidad, cilindricidad, paralelismo, perpendicularidad y
angularidad. Las tolerancias de perfil de una superficie, el perfil de una línea, control circular y
control total son variaciones únicas y combinaciones de forma, orientación, y algunas veces de
posición y se consideran tipos separados de características. Se deben especificar las tolerancias
de forma, perfil o control desde características criticas hasta requisitos de diseño en las
siguientes circunstancias:

1. Cuando las practicas establecidas en el taller no son confiables y no proporcionan la

precisión requerida.

2. Cuando los documentos que establecen estándares de trabajo convenientes no pueden

prescribirse.
3. Cuando las tolerancias de tamaño y ubicación no proporcionan el control necesario.

Las tolerancias de ubicación

Las tolerancias de ubicación establecen la cantidad permitida en la ubicación especificada de

una característica que puede variar en relación con otra característica o dato. Estas tolerancias
se refieren a las siguientes características geométricas: posición, simetría y concentricidad. Las
tolerancias de ubicación involucran características de tamaño y las relaciones de los centros
del plano y los ejes. Para que las tolerancias de posición sean validas se requieren al menos dos
características, una de las cuales es una característica de tamaño. Donde se involucre la
función o la intercambiabilidad de la pieza se puede introducir ventajosamente el principio de
máximo material.

Escamilla Esquivel, A. (2014). Metrología y sus aplicaciones. México D.F, México: Grupo
Editorial Patria. Recuperado de https://elibro.net/es/ereader/uteq/39456?page=99.

Tolerancia: Como se ha visto en las nociones de metrología, una magnitud no se puede dar de
forma exacta, siendo preciso señalar un intervalo en el que se pueda asegurar, que se
encuentra la medida obtenida, con un elevado nivel de confianza. Eje: todo elemento exterior
de una pieza, no necesariamente cilíndrico, que se aloja en el interior de un agujero. Agujero:
todo elemento interior de una pieza, no necesariamente cilíndrico, donde se aloja el eje.
Medida nominal: medida que indica la cifra de cota. Medida real: medida final de la pieza una
vez fabricada. Medida máxima: la máxima medida admisible de un elemento. Medida mínima:
la más pequeña medida admisible de un elemento. Tolerancia dimensional: diferencia entre la
medida máxima y la medida mínima admitida. Desviación superior (es, Es): diferencia entre la
medida máxima y la medida nominal. Desviación inferior (ei, Ei): diferencia entre la medida
mínima y la medida nominal.
CALIDAD DE LA TOLERANCIA La calidad es la amplitud de la tolerancia y depende del diámetro
o medida nominal del elemento y de la función que vaya a desempeñar. Hay 20 Índices de
tolerancia, según se indica en la norma UNE-EN 20286- 1:1996 (ISO 286-1988), los cuales se
aplican según su función:

POSICIÓN DE LA TOLERANCIA.

Según indica la norma UNE-EN 20286-1:1996 (ISO 286-1988) se designan 28 posiciones de la

tolerancia con respecto a la medida nominal. Son: Agujeros: A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG, G, H, J,
JS, K, M, N, P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC Ejes: a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g, h, j, js, k, m, n, p, r,
s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc

INDICACIÓN DE LA TOLERANCIA

La tolerancia se designa añadiendo a la medida nominal, una letra que indica la posición de la
tolerancia y un número, que es el Índice de la tolerancia o calidad, a partir de la cual se puede
obtener la amplitud de la tolerancia. Así, en el ejemplo:
TOLERANCIAS GENERALES.

De acuerdo con la norma UNE-EN_22768-1:1993 (ISO 2768-1:1989) sobre “Tolerancias lineales

y angulares sin indicación individual de tolerancia”, los elementos o componentes de un
conjunto deben estar correctamente dimensionados y definidos geométricamente (forma,
orientación y posición), para ello en los planos se definen las tolerancias y especificaciones
necesarias, principalmente las funcionales. Para garantizar que todas las dimensiones lineales
y angulares de cada componente quedan definidos y no sólo las funcionales u otras medidas
consideradas básicas y para que en el taller o en el servicio de control no tengan que realizarse
interpretaciones propias, se definen cuatro clases de tolerancia básicas: Fina (f), Media (m),
Grosera (c), Muy Grosera (v), con lo cual se asegura que la definición del componente sea
correcta y completa. La selección de la tolerancia general debe ser coherente con el proceso
de fabricación, es decir, que la precisión usual que se obtiene al aplicar dicho proceso de
fabricación sea del mismo orden que la seleccionada. Si no es así, se deben indicar de forma
específica las medidas que sean más o menos estrictas que la general aplicada. La forma de
indicar la tolerancia general en el dibujo es en el cajetín o bien junto a él, escribiendo la norma
y la designación de la calidad seleccionada: f, m, c, v. Por ejemplo: ISO 2768-m. Si la pieza
fabricada, no cumple con la tolerancia general, no debe rechazarse, salvo que se indique
específicamente o no sea apta funcionalmente.

Se han explicado hasta este punto los conceptos y aplicaciones generales de las tolerancias
dimensionales, pero en piezas de fabricación mecánica existen formas geométricas que sus
características constructivas hacen que las tolerancias dimensionales tengan una
interpretación y aplicación específica. Estamos hablando de formas tales como superficies
cónicas, roscas, engranajes, etc., teniendo en cuenta la importancia que en la fabricación
mecánica de piezas tienen dichas formas, vamos a dedicarles un capítulo especial en esta U.D.
Tolerancias dimensionales.
En la fabricación mecánica, este tipo de superficies se emplean en acoplamientos cónicos de
útiles y herramientas - portaherramientas de fresadora con cono ISO, brocas de mango cónico
Morse, etc.- y en acoplamientos cónicos desmontables - en ciertos engranajes, rodamientos,
pasadores etc.
Ejemplo de Tolerancia

Error e incertidumbre

En la literatura técnica y científica, el término error se utiliza frecuentemente con dos

significados bastante diferentes. En algunos casos se utiliza para cuantificar la diferencia entre
el resultado de una medida y el considerado como valor de la misma (valor verdadero, valor
real o estándar) mientras que en otras se utiliza para denominar la incertidumbre del resultado
de una medida, es decir, para cuantificar la imperfección del método e instrumento de medida
empleado. Los términos error e incertidumbre no son sinónimos, sino que representan
conceptos completamente distintos, y, por tanto, no deben confundirse entre sí ni utilizarse
incorrectamente, uno en lugar del otro (CEM, 2000). A este respecto, el VIM define el término
error de medida como la diferencia entre un valor medido de una magnitud y un valor de
referencia (valor convencional o valor verdadero), mientras que define la incertidumbre de
medida como un parámetro no negativo que caracteriza la dispersión de los valores atribuidos
a un mensurando, a partir de la información que se utiliza. Si bien el error es teóricamente
desconocido, la incertidumbre sí que puede ser evaluada. Conviene no confundir también el
error de medida con un error humano o equivocación. Por tanto, puesto que al utilizar el
término error, existe siempre la posibilidad de confundir una incertidumbre con esa diferencia,
se sugiere (Burns y otros, 1973) que cuando se trate de evaluar la calidad del resultado de una
medida se utilice el término incertidumbre en lugar del término error. De esta manera, sería
más apropiado denominar al término “análisis o propagación de errores”, cuando se refiere al
estudio y evaluación de las incertidumbres que afectan a todas las medidas, como “análisis o
propagación de incertidumbres”. El error de medida tiene dos componentes, el error
sistemático y el error aleatorio. A modo de ejemplo, para aclarar estos conceptos, supóngase
que se captura un dato, como puede ser la longitud de una distancia, con un determinado
método e instrumento obteniendo una medida muy exacta. Considerando todas las
correcciones necesarias, su valor final es de 317,518 m con una incertidumbre muy pequeña,
casi despreciable, digamos por debajo de la décima de milímetro. Por tanto, la longitud
317,518 m se considerará como el valor de referencia de la distancia en cuestión. Supóngase,
que con posterioridad se realiza una medición de esa distancia con otro instrumento,
resultando un valor de 317,515 m. El error de medida de este resultado es de (317,515 –
317,518) m = -0,003 m. Una segunda medición da un valor medido de 317,514 m, con un error
medida de (317,514 – 317,518) m = -0,004 m. Tras tomar 200 medidas y sacar un promedio se
obtiene un valor de 317,516 m con un error de medida de (317,516 – 317,518) m = -0,002 m.
Este sesgo de medida, cuyo valor es de -0,002 m es el denominado error sistemático de
medida, definido en el VIM como la componente del error de medida que, en mediciones
repetidas, permanece constante o que varía de manera predecible. Así pues, queda claro que
el error sistemático permanece constante independientemente del número de medidas, por lo
que si en lugar de 200, se hubiesen realizado otro número mayor, este error no tendería a
cero. El VIM aclara que el valor de referencia para un error sistemático puede ser un valor
verdadero, un valor medido de un patrón cuya incertidumbre de medida es despreciable, o un
valor convencional. El error sistemático y sus causas pueden ser conocidos o no, y para
compensarlo se aplica una corrección, la cual lleva siempre asociada una determinada
incertidumbre.

Es importante diferenciar los términos error e incertidumbre:

 Error: es la diferencia entre un valor medido y el valor convencionalmente verdadero,

del objeto que se está midiendo.
 Incertidumbre: es la cuantificación de la duda que se tiene sobre el resultado de la
medición. Cuando sea posible, se trata de corregir los errores conocidos, pero
cualquier error del cual no se conozca su valor, es una fuente de incertidumbre. Ambos
tipos de errores, los sistemáticos y los aleatorios, contribuyen a la incertidumbre, bien
en su totalidad (por no haber sido corregidos), o bien con los errores no corregidos y la
incertidumbre de la corrección aplicada para los errores corregidos. 

Teniendo en cuenta que siempre existe un margen de duda en cualquier medición (debido a las causas
descritas en los apartados anteriores), es necesario saber cuánto de grande es ese margen. Por ello, a la
hora de expresar el resultado de la medición de una magnitud física, es necesario dar alguna indicación
cuantitativa de la calidad de dicha medición, o, dicho de otro modo, de la confianza que se tiene en la
misma, el cual establece qué tan seguros estamos de que el “valor verdadero” está dentro de ese
margen.

Esto significa que las mediciones deben expresarse en la siguiente forma (añadiendo al resultado de la
medición la incertidumbre asociada al mismo):  

y±U

Donde:

 y: es el resultado más probable (puede ser el valor medio de una serie de mediciones), y
 U: es la incertidumbre de medida asociada al mismo. Cuanto menor sea U, más calidad tendrá
el resultado de medida. 
Incertidumbre

Cuando se realizan mediciones, de alguna manera se duda de la validez de la medición. La

diferencia entre el valor de la medición y el valor verdadero del parámetro que se está
midiendo (el mensurando) se conoce como error (de medición). El valor total de este error es
la suma de la contribución de diversas fuentes de error. El parámetro asociado al resultado de
una medición, que caracteriza la dispersión de los valores que podrían atribuirse
razonablemente al mensurando, se conoce como incertidumbre de medición. Aun cuando
todas las componentes del error conocidas o supuestas hayan sido evaluadas y se hayan
aplicado las correcciones pertinentes, persiste una incertidumbre acerca de la confiabilidad del
resultado expresado; es decir, se duda que el resultado de la medida represente
adecuadamente el valor de la cantidad que se midió. Por esta razón se acuñó recientemente el
concepto de incertidumbre como un atributo cuantificable, aun cuando los conceptos de error
y análisis de error han sido parte de la práctica de la ciencia de la medición por mucho tiempo.

ERRORES EN LA MEDICIÓN

Al medir y comparar el valor verdadero o exacto de una magnitud y el valor obtenido siempre
habrá una diferencia llamada error.
Por lo tanto, al no existir una medición exacta debemos procurar reducir al mínimo el error,
empleando técnicas adecuadas y aparatos o instrumentos cuya precisión nos permitan
obtener resultados satisfactorios.
Una forma de reducir la magnitud del error es repetir el mayor número de veces posible la
medición, pues el promedio de las mediciones resultara más confiable que cualquiera de ellas.

CLASES DE ERRORES EN LA MEDICIÓN. (SISTEMÁTICOS, CIRCUNSTANCIALES)

Estos errores se dividen en dos clases sistemático y circunstancial, estos errores se presentan
de manera constante a través de un conjunto de lecturas realizadas al hacer la medición de
una magnitud determinada.
Los errores circunstanciales, estocásticos, o aleatorios Los errores circunstanciales,
estocásticos, o aleatorios, no se repiten regularmente de una medición a otra, sino que varían
y sus causas se deben a los efectos provocados por las variaciones de presión, humedad, y
temperatura del ambiente sobre los instrumentos. Por ejemplo, con la temperatura la longitud
de una regla puede variar, en una pequeña cantidad.
Los errores sistemáticos Los errores sistemáticos, se dan por una mala calibración en el
aparato de medición, defecto del instrumento o por una mala posición del observador al
realizar la lectura, también se le conoce como el nombre de error de paralaje.

TIPOS DE ERRORES EN LA MEDICIÓN.

Error absoluto: es la diferencia entre la medición y el valor promedio.

Error relativo: es el cociente entre el error absoluto y el valor promedio. (Se expresa en valores
absolutos sin importar el signo del error absoluto).
Error porcentual: es el error relativo multiplicado por cien, con lo cual queda expresado en por
ciento.

Bibliografía_

Libro digital - Escamilla Esquivel, A. (2014). Metrología y sus aplicaciones. México D.F, México:
Grupo Editorial Patria.

https://ocw.unican.es/pluginfile.php/228/course/section/139/tema_2.1.pdf