DM - Capítulo III

Diseño Mecánico Capítulo III: Tolerancias y ajustes
CAPÍTULO III - TOLERANCIAS Y AJUSTES DE SUPERFICIES LISAS DE ELEMENTOS Y

PIEZAS
3.1 INTRODUCCIÓN.
En el diseño de los productos industriales, la definición geométrica general

de las piezas se realiza mediante la acotación. Las piezas individuales se pueden
considerar como una combinación de formas geométricas primitivas y/o formas
geométricas complejas. Las formas geométricas primitivas imitan prismas,
cilindros, conos, toros, esferas etc. Las formas geométricas complejas son
aquellas partes de las piezas que están delimitadas por superficies construidas
partiendo de curvas B-spline (curva diferenciable, definida en porciones mediante
polinomios), NURBS (acrónimo inglés de non-uniform rational B-spline, es un
modelo matemático muy utilizado en la computación gráfica para generar y
representar curvas y superficies), etc.
La acotación expresa el tamaño y la ubicación tridimensional de estas

formas en la composición de la pieza. En el diseño manual se empieza con un
croquis, en el cual las formas se definen según la capacidad de aproximación
visual del autor. Luego, se realiza el dibujo a escala y el acotado. En esta
representación se intenta guardar una proporcionalidad entre la representación y
la realidad. La mayoría de los diseños actuales se generan en entornos CAD y
este método tiene como objetivo la creación de un modelo tridimensional. En
este modelo, a veces llamado “virtual” las formas son perfectas.
Los procesos de fabricación no permiten obtener piezas con la geometría y

las dimensiones exactas con que se definen en los dibujos y planos. Siempre se
produce una pequeña desviación entre la pieza teórica representada en el plano
y la pieza real obtenida por el proceso de fabricación.
La fabricación en serie de equipos y máquinas, requiere que las piezas que las
componen, puedan ensamblarse sin necesidad de un trabajo previo de
acondicionamiento posterior a su fabricación. Esta característica de las piezas se
denomina intercambiabilidad. A su vez, para que un mecanismo funcione
correctamente, es necesario que las distintas piezas que lo forman estén acopladas
entre si, en condiciones bien determinadas. Esta característica se denomina
funcionalidad.
Por lo tanto, las diferencias entre las dimensiones teóricas o exactas

indicadas en los planos de dibujo y las medidas reales de las piezas, deberán
mantenerse dentro de ciertos límites a fin de que cumplan con las
características de intercambiabilidad y funcionalidad exigidas en el diseño.
Las piezas construidas por cualquier fabricante cumpliendo con las
condiciones exigidas en los sistemas de ajuste, son intercambiables entre sí.
Actualmente, en los planos, la medida de una pieza de una máquina o elemento
suele indicarse por sus cotas límites.
3.2 TOLERANCIAS NORMALIZADAS (ISO 2768 1:1989)
El Comité Internacional de Normalización ISO, constituido por numerosos

países, estudió y fijó el método racional para la aplicación de las tolerancias
dimensionales en la fabricación de piezas lisas, los cuales están descritos en un
estándar llamado Sistema Único de Tolerancias y Ajustes.
El conocimiento del sistema de tolerancias y ajustes y la capacidad de

utilizarlos durante los trabajos de fabricación de elementos, unión de ellos en
unidades mecánicas ensambladas y reparación es una parte importante de las
exigencias de calificación de una serie de personal técnico y profesional
(ingenieros, torneros, fresadores, montajistas, ajustadores de equipos
automáticos, líneas automáticas de producción, de ensamblaje, etc.). Sin el
conocimiento del sistema de tolerancias y ajustes, es imposible interpretar la
documentación constructiva y tecnológica (dibujos, cartas tecnológicas, etc.),
utilizar la literatura técnica, utilizar las mediciones técnicas y medios de
medición.
Este Sistema Único de Tolerancias y Ajustes, incluye una serie de

estándares (fundamentalmente el ISO 2768) que fueron aplicados a unión
conjugadas de elementos (es decir, fueron utilizados para la formación de
ajustes) y elementos libres de piezas lisas (cilíndricas o limitadas por planos) con
medida nominal de hasta 3150 mm.
Ing. César A. Quispe Gonzáles, M Sc. Página 33

Su campo de aplicación es ilimitado, aplicándose a cualquier tipo de

material determinado ó método de fabricación, salvo algunas excepciones, como
es el caso que abarcan estándares especiales, por ejemplo, las tolerancias y
ajustes de materiales plásticos, madera, tolerancias de piezas fundidas y otros.
Entre los estándares descritos se pueden encontrar aquellos aplicados a:
a) Una serie de grupos dimensionales.
b) Una serie de tolerancias fundamentales.
c) Una serie de desviaciones fundamentales.
Ya que en la construcción de máquinas, en una gran mayoría,

frecuentemente se utilizan medidas de hasta 500 mm, este intervalo de medidas
ha sido empleado como base para la aplicación de estos estándares.
Cuando se construye una pieza, debido a los medios de producción

disponibles, es necesario asegurar una calidad mínima de fabricación. A esta
calidad hacen referencia las tolerancias generales. Esta tolerancia general de la
pieza debe quedar definida por el diseñador de tal forma que, si en el taller de
trabajo habitual no se alcanza, se pueden enviar las piezas a otro taller donde se
pueda mecanizar y alcanzar las exigencias asignadas.
Además de esta tolerancia general, los elementos de la pieza pueden verse

afectados de tolerancias dimensionales y/o geométricas de acuerdo a la
funcionalidad de la pieza. Estas tolerancias en general serán más estrechas que
las proporcionadas habitualmente en el taller. La norma ISO 2768 1:1989 regula
este tipo de tolerancias generales, clasificándolas en fina, media, basta (grosera)
o muy basta (muy grosera).
• La tolerancia de calidad fina (extra precisa) es de alta precisión, está

destinada a la fabricación de instrumentos de medición, de laboratorio o
para piezas que necesitan un elevado grado de precisión.
• La tolerancia de calidad media (precisa) es la más frecuentemente usada en la

construcción de máquinas herramientas, motores de combustión interna,
bombas, compresores, etc.
• La tolerancia de calidad basta (ordinaria ó corriente) se adopta para

mecanismos accionados a mano, árboles de transmisión, anillos de
seguros, vástagos de llaves, etc.
• La tolerancia muy basta (gruesa o burda) se adopta para mecanismos de

funcionamiento más rudos y con el objeto de lograr intercambiabilidad,
como pasadores, palancas de bombas manuales, algunas piezas de
máquinas de agricultura, etc.
Quedan excluidos de la aplicación de esta norma los siguientes elementos:
• Dimensiones angulares o lineales reguladas por otras normas.
• Dimensiones auxiliares (indicadas entre paréntesis).
• Dimensiones teóricamente exactas (indicadas dentro de un rectángulo).
3.3 TOLERANCIAS DIMENSIONALES
Para poder clasificar y valorar la calidad de las piezas reales se han

introducido las tolerancias
dimensionales. Mediante estas se establece un límite superior y otro inferior,

dentro de los cuales tienen que estar las piezas buenas. Según este criterio,
todas las dimensiones deseadas, llamadas también dimensiones nominales,
tienen que ir acompañadas de unos límites, que les definen un campo de
tolerancia. Muchas cotas de los planos, llevan estos límites explícitos, a
continuación del valor nominal.
Todas aquellas cotas que no están acompañadas de límites dimensionales

explicitas tendrán que cumplir las exigencias de las normas de Tolerancias
Generales que se definen en el campo del diseño, en la proximidad del cajetín.
Después del proceso de medición, siguiendo el significado de las tolerancias
dimensionales las piezas industriales se pueden clasificar en dos grupos: buenas
y malas. Al primer grupo pertenecen aquellas piezas, cuyas dimensiones quedan
dentro del campo de tolerancia.
Las del segundo grupo se pueden subdividir en “malas por exceso de

material” y “malas por defecto de material”. En tecnologías de fabricación por
arranque de viruta las piezas de la primera subdivisión podrían ser mejoradas y
recuperadas, mientras que las de la segunda subdivisión en general son
irrecuperables.

3.4 TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS
Las tolerancias geométricas se especifican para aquellas piezas que han de

cumplir funciones importantes en un conjunto, de las que depende la fiabilidad
del producto. Estas tolerancias pueden controlar formas individuales o definir
relaciones entre distintas formas. Es usual la siguiente clasificación de estas
tolerancias:
• Formas primitivas: rectitud, planicidad, redondez, cilindricidad
• Formas complejas: perfil, superficie
• Orientación: paralelismo, perpendicularidad, inclinación
• Ubicación: concentricidad, posición
• Oscilación: circular radial, axial o total
Valorar el cumplimento de estas exigencias, complementarias a las

tolerancias dimensionales, requiere medios metrológicos y métodos de medición
complejos.
3.5 INTERVALOS DE MEDIDAS. GRUPOS DIMENSIONALES
El sistema de tolerancias y ajustes (es decir, todos los estándares que

comprenden este sistema) están redactados en forma de tablas, en las cuales,
para las medidas nominales; se dan los fundamentos científicos de los valores de
las desviaciones límites para todos los campos de tolerancia de medidas tipo eje
y tipo agujero.
En las filas de estas tablas se indican las medidas nominales y en las

columnas el campo de tolerancia y sus correspondientes desviaciones límites.
Formalmente, debería observarse que estas tablas tengan un número de filas
igual a un número de medidas nominales abarcadas por el estándar. Pero si esto
se hiciera así, resultaría que se tendría unas tablas muy extensas. Ya que
mediante la práctica tecnológica de elaboración de elementos mecánicos se
estableció que la complejidad de la producción casi no se diferencia para
determinados intervalos de medidas, entonces se vio por conveniente establecer
que, durante la creación del sistema, es más racional que las tolerancias no sean
dadas para cada medida, sino que una misma tolerancia sea aplicada a estos
intervalos de medidas establecidos.
Para el rango de de medidas, considerados en la Norma ISO 2768 1:1989, o

sea, entre 0 y 500 mm, los diferentes valores de medidas nominales se
encuentran comprendidos en trece grupos dimensionales principales. Sin
embargo, para otros efectos, se tiene la serie de 25 grupos dimensionales
secundarios. Estos grupos de intervalos de medidas se muestran en la Tabla 3.1.
Tabla 3.1 - Principales intervalos de medidas dimensionales.
Intervalos Intervalos Intervalos Intervalos
principales secundarios principales secundarios
> 120 hasta

hasta 3 mm - 140
> 120 hasta > 140 hasta

> de 3 hasta 6 - 180 160
> 160 hasta

> 6 hasta 10 - 180
> 180 hasta

> 10 hasta 14 200
> 10 hasta 18
>14 hasta 18 250 225
> 225 hasta

> 18 hasta 24 250
> 18 hasta 30
> 250 hasta
> 24 hasta 30 280
> 250 hasta
315
> 280 hasta
> 30 hasta 40 315
> 30 hasta 50
> 315 hasta
> 40 hasta 50 355
> 315 hasta
400
> 355 hasta
> 50 hasta 65 400
> 50 hasta 80
> 65 hasta 80 450
500
> 80 hasta 120 > 80 hasta 100 > 450 hasta

500
> 100 hasta 120

Durante la utilización de las tablas es necesario observar que, cada

intervalo de medidas nominales está indicado con el signo “mayor que” y la
palabra “hasta”. Esto significa que la última cifra del intervalo está incluida en
éste. Las medidas nominales se han reagrupado en una serie de grupos
dimensionales con el fin de:
• Reducir el número de herramientas, calibres y demás elementos

constructivos utilizados en la fabricación
• Evitar el cálculo de tolerancias y desviaciones para cada medida nominal.
3.6 UNIDAD DE LA TOLERANCIA Y CALIDADES DE LA TOLERANCIA.
¿Cómo fue que se crearon las tablas estándares de tolerancias, de las

cuales el constructor
elige la tolerancia necesaria? Esto se deriva de una la ley que es clara: Mientras
más precisión se exige en la fabricación, menor debe de ser la tolerancia. Pero
esto es válido sólo para comparación relativa de la precisión bajo iguales
medidas nominales. Realmente, durante la fabricación de un eje con medida
nominal 10 mm mantener una tolerancia de 0.06 mm es dos veces más fácil que
mantener una tolerancia de 0.03 mm. Al mismo tiempo se estableció que, al
aumentar la medida nominal de la superficie a fabricar manteniendo una misma
tolerancia, resulta más difícil, ya que con esto, la precisión de tales medidas
aumentaría. Así por ejemplo, elaborar un eje con medida nominal de 50 mm y un
valor de tolerancia de 0.06 mm, resulta más difícil que elaborar un eje de 10 mm
con igual tolerancia de 0.06 mm. Mediante métodos experimentales se estableció
la ley de la variación de la tolerancia, al variar la medida nominal, lo cual dio
origen a la unidad de precisión i.
En la construcción de maquinarias, los diferentes elementos y piezas que la

conforman exigen diferentes precisiones de fabricación, en dependencia de su
designación y exigencia de trabajo, aún cuando sus medidas sean iguales.
El estándar ISO estableció una serie de precisiones llamadas “calidades de

precisión” que es un conjunto de tolerancias de igual grado de precisión, que
corresponden a todas las medidas nominales.
Para medidas que van desde 1 hasta 3150 mm, se ha establecido 20

calidades o anchuras de la zona de tolerancia (01, 0, 1, ….,18) y que se
denominan índices de tolerancia (IT = iso- tolerancia). Con el incremento del
número de la calidad, la tolerancia aumenta, es decir, la precisión disminuye.
Para ajustes típicos, se ha previsto que la calidad esté en el intervalo del 5º al
12º. La tolerancia en cada calidad se designa mediante las letras IT, acompañado
del número de la calidad. Por ejemplo, IT5 significa una tolerancia de 5º calidad;
IT10 es una tolerancia de 10º calidad.
El sistema de tolerancias y ajustes ISO tiene como fundamento las

siguientes premisas:
a) La temperatura de referencia es de 20 ºC.
b) El Sistema ISO de tolerancias (Norma ISO 2768 1:1989) para dimensiones

nominales comprendidas entre 0 y 500 mm realiza una partición en
grupos de diámetros dentro de cuyos límites las magnitudes nominales
de las tolerancias permanecen constantes. Los diámetros incluidos son
de 0 a 500mm. También existen extensiones de la norma que abarcan
hasta 3150 mm
c) Dicha norma distingue veinte calidades (o veinte grados de tolerancia o

clases de precisión) y para ellas, fueron calculadas las tolerancias, que
se llaman fundamentales.
d) Para cada intervalo de medida nominal (13 principales y 25 secundarios,

en el intervalo de 0 a 500 mm) le corresponde las 20 calidades de
tolerancia.
e) No son valores fijos, pero hacen referencia a valores que dependen de la

medida nominal, es decir; que la tolerancia para una misma calidad es
proporcional a la medida nominal.
La amplitud de la franja de tolerancia (para agujeros D o para ejes d) es un

número entero de veces la unidad de tolerancia i (en micrones o micras), en
donde el valor de i depende del grupo dimensional y de la calidad.
No existe una regla de formación única para establecer la unidad de

tolerancia i para cada calidad y cada grupo dimensional. Para establecer los
límites (tolerancia) que corresponden a cada calidad, existe un procedimiento
dado por la norma ISO, basado en el valor de la unidad de precisión
i. Así, para las calidades que van del IT01 al IT1 se tiene:
IT01 i   m   0.3  0.008 D  mm
IT0 i   m   0.5  0.012 D  mm
IT1 i   m   0.8  0.020 D  mm

D1 D2 la media geométrica que está expresada por los valores extremos
siendo D  de las medidas
geométricas de cada intervalo.
Para las calidades que van de IT5 a IT18 inclusive, la unidad de tolerancia se
define por la siguiente expresión:
i  0.45 3 D  0.001D (3.1)
el término 0.001 D se introduce por la influencia térmica, tomando la temperatura

base igual a 20ºC.
Para las calidades que van de IT2 a IT4, los valores de la tolerancia se
escalonan en progresión geométrica entre los valores de la calidad IT1 e IT5. Por
ejemplo, para el grupo dimensional 50  D  80 , al operar se obtiene:
D  50  80  63 mm
IT 1 i  0.8  0.020  63  2.0  m
IT 5 i  0.45 3 63  0.001  63  13  m
Entonces, para la calidad IT1 se tiene i  2  m, para IT2 será i  2r ; para IT3 será i  2r
2
; para IT4 se
4
tendrá i  y finalmente, para IT5 se tendrá i  2r  13  m . Luego, el incremento
3
2r de unidad de
tolerancia será: r 
0.25
13 2  1.6  m


Por lo que: IT2 i  2  1.6  3  m
IT3 i  2  1.6 2  5  m
IT4 i  2  1.6 3  8  m
El ISO dispone la información de estas tolerancias, las cuales están

establecidas en tablas especiales de calidades y diámetros nominales, así como
las tolerancias fundamentales para cada medida de agujero y eje único. En la
Tabla 3.2 se dan los valores de las tolerancias normalizadas ISO para las
diferentes calidades.
Tabla 3.2. Tolerancias normalizadas ISO

Una atenta observación de cualquier fila de la Tabla 3.2 muestra que la

tolerancia de las diferentes calidades del mismo grupo dimensional, no es igual,
es decir; las calidades determinan las diferentes precisiones bajo una misma
medida nominal.
En el sistema de ajuste ISO, el uso de la amplitud del campo está en función de

la designación de la pieza o elemento a construir, utilizándose las calidades de IT01 al
IT1 para piezas de ultra precisión, de IT1 a IT3 para elaborar calibres y piezas de gran
precisión, del IT4 al IT11 para piezas destinadas a acoplarse entre ellas (piezas de
ajustes) y de IT12 a más para piezas que no han de ajustar o que no son acoplables
directamente luego de elaboradas mediante fresado, laminado, fusión, estampado y
vaciado (fundición). Estas medidas también se llaman “medidas libres”.
3.7 CAMPOS DE TOLERANCIA DE EJES Y AGUJEROS
El campo de tolerancia determina la magnitud (valor) de la tolerancia y su

posición respecto a la medida nominal, así como la correspondiente disposición
de los campos de tolerancia de los elementos a acoplarse, caracterizando el
ajuste y la magnitud de los menores o mayores juegos y aprietes. Los ajustes
pueden formarse bajo un sistema de agujero o un sistema de eje.
Para formar los ajustes, el ISO estandarizó dos parámetros, independientes

uno de otro; a partir de los cuales se forman los campos de tolerancia: una serie
y valor de tolerancias en diferentes calidades, los cuales se llaman desviaciones
fundamentales de ejes y agujeros; y así determinar la posición del campo de
tolerancia respecto a la línea nula.
En calidad de desviación fundamental fue aceptada la desviación cercana a

la línea nula, que caracteriza la posible desviación mínima de la medida real
respecto a la nominal, durante la fabricación del elemento. De esta manera, el
campo de tolerancia mediante la composición de la desviación fundamental y de
la calidad. En esta conjunción, la desviación fundamental caracteriza la posición
del campo de tolerancia respecto a la línea nula y la calidad da el valor de la
tolerancia.
Para formar el campo de tolerancia en cada intervalo de medidas nominales

en los sistemas de agujero único y eje único, el sistema ISO se establece una
serie de tolerancias de 20 calidades por 28 desviaciones del campo de
tolerancia. Las principales desviaciones se designan mediante una letra del
alfabeto latino (en algunos casos por dos letras, para acoples exactos de
máquina) según se muestra en la Fig. 3.1.
del agujero
+
AB
0
+
II III
J
K Línea nula 0
M
N P
R S
T
U
V X
Y Z
ZA
ZB
ZC
zc
zb
z za
y
x
v
u
t
s
r
p
n
js
0
del eje
g h
e ef f fg
- cd d
a b c
k Línea nula 0
j m
Medidano
minal
Figura 3.1 - Ubicación de los campos de tolerancia en el sistema
ISO

Así, los campos de tolerancia en el sistema agujero y sistema eje serán:
Sistema agujero: A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG, G, H, J, Js, K, M, N, P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB,
ZC.
Sistema eje: a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g, h, j, js, k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc.
La desviación fundamental en el sistema eje depende de las medidas

nominales y permanecen constantes para todas las calidades. Una excepción
representa las desviaciones fundamentales de los agujeros J, K, M, N y los ejes j y
k, los cuales tienes diferentes valores para diferentes calidades, bajo las mismas
medidas nominales. Por eso, en la Fig. 2.1 los campo de tolerancia con
desviaciones J, K, M, N, j, k, están agrupados en el grupo II.
El campo de tolerancia representado por la letra h para ejes y la H para agujeros

corresponden a tolerancias de máximo material o cero obligado. Es decir, ds = 0 en los
ejes y Di = 0 en los agujeros.
Para los agujeros, los campos de tolerancia indicadas con las letras
anteriores a la H corresponden a piezas con medidas reales estrictamente mayor
que la medida nominal (agujeros más grandes); mientras que para los ejes, los
campos de tolerancia con las letras anteriores a la h significan medidas reales
estrictamente menores que la medida nominal (ejes más pequeños).
Tanto en ejes (js) como en agujeros (Js), la posición “jota simétrica” cumple la
condición de que di  ds  IT 2 y EI  ES  IT 2 , por lo que la posición no depende de la
calidad ni de la medida nominal.
La posición del campo de tolerancia j también corresponde al caso en que la

medida nominal está comprendida entre el límite superior y el límite inferior. Pero
en este caso, se especifica la desviación inferior en el caso de los ejes y la
desviación superior en el caso de los agujeros, ya que al no ser simétricas, no se
deducen del valor de la calidad.
En la Tabla 3.3 se muestran las diferencias fundamentales para ejes expresadas en

micras. La diferencia fundamental es igual a la superior “- es” para las posiciones
desde la a hasta h, y la inferior “+ ei” para las posiciones j hasta zc. Estas desviaciones
fundamentales se enlazan por las relaciones:
eii  es − h ∨ es  ei  h (3.2)
Tabla 3.3 - Diferencias fundamentales para ejes (en micras)
3 15
Diferencia js
Desviación superior es
3 55
fundam ent al
4 00
P osició n a b c cd d e ef f fg g h
4 50
Calidad las calidades
d ≤3 -270 -140 -60 -34 -20 -14 -10 -6 -4 -2 0
3 <d ≤6 -270 -140 -70 -46 -30 -20 -14 -10 -6 -4 0
6 < d ≤ 10 -280 -150 -80 -56 -40 -25 -18 -13 -8 -5 0
10 < d ≤ 14
-290 -150 -95 -50 -32 -16 -6 0
14 < d ≤ 18
18 < d ≤ 24
-300 -160 -110 -65 -40 -20 -7 0
24 < d ≤ 30
30 < d ≤ 40 -310 -170 -120
-80 -50 -25 -9 0
40 < d ≤ 50 -320 -180 -130
50 < d ≤ 65 -340 -190 -140
-100 -60 -30 -10 0
65 < d ≤ 80 -360 -200 -150
80 < d ≤ 100 -380 -220 -170
-120 -72 -36 -12 0
1 00 < d ≤ 120 -410 -240 -180
1 20 < d ≤ 140 -460 -260 -200
-145 -85 -43 -14 0
1 40 < d ≤ 160 -520 -280 -210
1 60 < d ≤ 180 -580 -310 -230
1 80 < d ≤ 200 -660 -340 -240
2 00 < d ≤ 225 -740 -380 -260 -170 -100 -50 -15 0
2 25 < d ≤ 250 -820 -420 -280
-190 -110 -56 -17 0

2 50 < d ≤ 280 -920 -460 -300
2 80 < d ≤ 315 -1050 -540 -330

Desviación inferior e
j k m n p r s t u v x y z za zb zc
IT 5 IT < 4
IT 6 IT 7 IT 8 4 ≤ IT ≤ 7 IT > 7 T odas las calidades
-2 -4 -6 0 0 +2 +4 +6 +10 +14 +18 +20 +26 +32 +40 +60
-2 -4 +1 0 +4 +8 +12 +15 +19 +23 +28 +35 +42 +50 +80
-2 -5 +1 0 +6 +10 +15 +19 +23 +28 +34 +42 +52 +67 +97
+40 +50 +64 +90 +130
-3 -6 +1 0 +7 +12 +18 +23 +28 +33
+39 +45 +60 +77 +108 +150
+41 +47 +54 +63 +73 +98 +136 +188
-4 -8 +2 0 +8 +15 +22 +28 +35
+41 +48 +55 +64 +75 +88 +118 +160 +218
+48 +60 +68 +80 +94 +112 +148 +200 +274
-5 -10 +2 0 +9 +17 +26 +34 +43
+54 +70 +81 +97 +114 +136 +180 +242 +325
+41 +53 +66 +87 +102 +122 +144 +172 +226 +300 +405
-7 -12 +2 0 +11 +20 32
+45 +59 +75 +102 +120 +146 +174 +210 +274 +360 +480
+51 +71 +91 +124 +146 +178 +214 +258 +335 +445 +585
-9 -15 +3 0 +13 +23 +37
+54 +79 +104 +144 +172 +210 +254 +310 +400 +525 +690
+63 +92 +122 +170 +202 +248 +300 +365 +470 +620 +800
-11 -18 +3 0 +15 +27 +43
+65 +100 +134 +190 +228 +280 +340 +415 +535 +700 +900
+68 +108 +146 +210 +252 +310 +380 +465 +600 +780 +1000
+77 +122 +166 +236 +284 +350 +425 +520 +670 +880 +1150
-13 -21 +4 0 +17 +31 +50 +80 +130 +180 +258 +310 +385 +470 +575 +740 +960 +1250
+84 +140 +196 +284 +340 +425 +520 +640 +820 +1050 +1350
-16 -26 +4 0 +20 +34 +56 +94 +158 +218 +315 +385 +475 +580 +710 +920 +1200 +1550
+98 +170 +240 +350 +425 +525 +650 +790 +1000 +1300 +1700
+108 +190 +268 +390 +475 +590 +730 +900 +1150 +1500 +1900
-18 -28 +4 0 +21 +37 +62
+114 +208 +294 +455 +530 +660 +820 +1000 +1300 +1650 +2100
+126 +232 +330 +490 +595 +740 +920 +1100 +1450 +1850 +2400
-20 -32 +5 0 +23 +40 +68
+132 +252 +360 +540 +660 +820 +1000 +1250 +1600 +2100 +2600

En la Tabla 3.4 se muestran las diferencias fundamentales para agujeros

expresadas en micras. Para agujeros, desde la A hasta la H, la desviación
fundamental es la inferior “+ EI”; mientras que la desviación superior para las
posiciones J hasta ZC es “- ES” Estas desviaciones fundamentales se enlazan a
través de las relaciones:
ES  EI − H∨EI  ES  H (3.3)
Tabla 3.4 - Diferencias fundamentales para agujeros (en micras)
160
180
Diferencia Js
Desviación inferior EI
200
fundament al
225
P osición A B C CD D E EF F FG G H 250
Calidad T odas las calidades
280
D ≤3 +270 +140 +60 +34 +20 +14 +10 +6 +4 +2 0

315
3 <D ≤6 +270 +140 +70 +46 +30 +20 +14 +10 +6 +4 0

355
6 < D ≤ 10 +280 +150 +80 +56 +40 +25 +18 +13 +8 +5 0
400
10 < D ≤ 14
+290 +150 +95 +50 +32 +16 +6 0

450
14 < D ≤ 18
18 < D ≤ 24
+300 +160 +110 +65 +40 +20 +7 0
24 < D ≤ 30
30 < D ≤ 40 +310 +170 +120
+80 +50 +25 +9 0
40 < D ≤ 50 +320 +180 +130
50 < D ≤ 65 +340 +190 +140
+100 +60 +30 +10 0
65 < D ≤ 80 +360 +200 +150
80 < D ≤ 100 +380 +220 +170
+120 +72 +36 +12 0
100 < D ≤ 120 +410 +240 +180
120 < D ≤ 140 +460 +260 +200
140 < D ≤ 160 +520 +280 +210 +145 +85 +43 +14 0
Desviación supèrior ES Valores de
J K M N P a ZC Grados de t olerancia
IT 6 IT 7 IT 8 IT ≤ 8 IT > 8 IT ≤ 8 IT > 8 IT ≤ 8 IT > 8 IT ≤ 8 IT 3 IT 4 IT 5 IT 6 IT 7 IT 8
+2 +4 +6 0 0 -2 -2 -4+ -4 0 0 0 0 0 0
+5 +6 +10 -1+ ∆ 0 -4+ -4 -8+ 0 +1 +1 .5 +1 +3 +4 +6
+5 +8 +12 -1+ ∆ 0 -6+ -6 -10+ 0 +1 +1 .5 +2 +3 +6 +7
+6 +10 +15 -1+ 0 -7+ -7 -12+ 0 +1 +2 +3 +3 +7 +9
entados en
+8 +12 +20 -2+ 0 -8+ -8 -15+ 0 +1 +2 +3 +4 +8 +12

increm
+10 +14 +24 -2+ 0 -9+ -9 -17+ 0 +1 .5 +3 +4 +5 +9 +14

7IT
+13 +18 +28 -2+ 0 -11+ -11 -201+ 0 +1 .5 +3 +5 +6 +11 +16

a
+16 +22 +34 -3+ 0 -13+ -13 -23 + 0 +2 +4 +5 +7 +13 +19

superiores
+18 +26 +41 -3+ 0 -15+ -15 -27+ 0 +2 +4 +6 +7 +13 +23

grados de tolerancia
+22 +30 +47 -4+ 0 -17+ -17 -31 + 0 +3 +4 +6 +9 +17 +26

o en los
+25 +36 +55 -4+ 0 -20+ -20 -34 + 0 +3 +4 +7 +9 +20 +29

Valores com
+29 +39 +60 -4+ 0 -21+ -21 -37 + 0 +4 +5 +7 +11 +21 +32
+33 +43 +66 -5+ 0 -23+ -23 -40 + 0 +5 +5 +7 +13 +23 +34
Diferencia Desviación supèrior ES

fundament al
P osición P R S T U V X Y Z ZA ZB ZC
Calida
d Grados de t olerancia superior a IT 7
D ≤3 -6 -10 -14 -18 -20 -26 -32 -40 -60
3 <D ≤ 6 -12 -15 -19 -23 -28 -35 -42 -50 -80
6 < D ≤ 10 -15 -19 -23 -28 -34 -42 -52 -67 -97
10 < D ≤ 14 -40 -50 -64 -90 -130
-18 -23 -28 -33
14 < D ≤ 18 -39 -45 -60 -77 -108 -150
18 < D ≤ 24 -41 -47 -54 -63 -73 -98 -136 -188
-22 -28 -35
24 < D ≤ 30 -41 -48 -55 -64 -75 -88 -118 -160 -218
30 < D ≤ 40 -48 -60 -68 -80 -94 -112 -148 -200 -274
-26 -34 -43
40 < D ≤ 50 -54 -70 -81 -97 -114 -136 -180 -242 -325
50 < D ≤ 65 -41 -53 -66 -87 -102 -122 -144 -172 -226 -300 -405
-32
65 < D ≤ 80 -45 -59 -75 -102 -120 -146 -174 -210 -274 -360 -480
80 < D ≤ 100 -51 -71 -91 -124 -146 -178 -214 -258 -335 -445 -585
-37
100 < D ≤ 120 -54 -79 -104 -144 -172 -210 -254 -310 -400 -525 -690
120 < D ≤ 140 -63 -92 -122 -170 -202 -248 -300 -365 -470 -620 -800
140 < D ≤ 160 -43 -65 -100 -134 -190 -228 -280 -340 -415 -535 -700 -900
160 < D ≤ 180 -68 -108 -146 -210 -252 -310 -380 -465 -600 -780 -1000
180 < D ≤ 200 -77 -122 -166 -236 -284 -350 -425 -520 -670 -880 -1150
200 < D ≤ 225 -50 -80 -130 -180 -258 -310 -385 -470 -575 -740 -960 -1250
225 < D ≤ 250 -84 -140 -196 -284 -340 -425 -520 -640 -820 -1050 -1350
250 < D ≤ 280 -94 -158 -218 -315 -385 -475 -580 -710 -920 -1200 -1550
-56
280 < D ≤ 315 -98 -170 -240 -350 -425 -525 -650 -790 -1000 -1300 -1700
315 < D ≤ 355 -108 -190 -268 -390 -475 -590 -730 -900 -1150 -1500 -1900
-62
355 < D ≤ 400 -114 -208 -294 -455 -530 -660 -820 -1000 -1300 -1650 -2100
400 < D ≤ 450 -126 -232 -330 -490 -595 -740 -920 -1100 -1450 -1850 -2400
-68
450 < D ≤ 500 -132 -252 -360 -540 -660 -820 -1000 -1250 -1600 -2100 -2600
Las desviaciones fundamentales para ejes, aplicados a procesos de

fabricación, fueron calculadas por las fórmulas empíricas indicadas
anteriormente. Las desviaciones fundamentales para agujeros fueron elegidas de
tal manera para permitir que las tolerancias que formen ajustes en el sistema eje
y en el sistema agujero tengan igual juego ó igual ajuste. En la Tabla 3.5 se da el
campo de tolerancias más comunes para el sistema de ejes y en la Tabla 3.6, el
campo de tolerancia comunes para el sistema de agujero.
Tabla 3.5 - Campo de tolerancia para ejes, más comunes.
Calidad 6 Calidad 7 Calidad 8 Calidad 9 Calidad 11
Int ervalo de
Cam po de t olerancia
medidas
g6 h6 js 6 k6 n6 p6 r6 s6 f7 h7 e8 h8 d9 h9 d 11 h 11
nom inales (mm)
Desviaciones límites (en micras)
-2 0 +3 +6 +10 +12 +16 +20 -6 0 -14 0 -20 0 -20 0

d ≤3
-8 -6 -3 0 +4 +6 +10 +14 -16 -10 -28 -14 -45 -25 -80 -60
-4 0 +4 +9 +16 +20 +23 +27 -10 0 -20 0 -30 0 -30 0
3 <d ≤6
-12 -8 -4 +1 +8 +12 +15 +19 -22 -12 -38 -18 -60 -30 -105 -75
-5 0 +4 .5 +10 +19 +24 +28 +32 -13 0 -25 0 -40 0 -40 0
6 < d ≤ 10
-14 -9 -4.5 +1 +10 +15 +19 +23 -28 -15 -47 -22 -76 -36 -130 -90
10 < d ≤ 14
-6 0 +5 .5 +12 +23 +29 +34 +39 -16 0 -32 0 -50 0 -50 0
-17 -11 -5.5 +1 +12 +18 +23 +28 -34 -18 -59 -27 -93 -43 -160 -110
14 < d ≤ 18
18 < d ≤ 24
-7 0 +6 .5 +15 +28 +35 +41 +48 -20 0 -40 0 -65 0 -65 0
-20 -13 -6.5 +2 +15 +22 +28 +35 -41 -21 -73 -33 -117 -52 -195 -130
24 < d
≤ 30
30 < d ≤ 40
-9 0 +8 +18 +33 +42 +50 +59 -25 0 -50 0 -80 0 -80 0
-25 -16 -8 +2 +17 +26 +34 +43 -50 -25 -89 -39 -142 -62 -240 -160
40 < d ≤ 50
+60 +73
50 < d ≤ 65
-10 0 +9 .5 +21 +39 +51 +41 +53 -30 0 -60 0 -100 0 -100 0
-29 -19 -9.5 +2 +20 +32 +62 +78 -60 -30 -106 -46 -174 -74 -290 -190
65 < d ≤ 80
+43 +59
+73 +93
80 < d ≤ 100
-12 0 +11 +25 +45 +59 +51 +71 -35 0 -72 0 -120 0 -120 0
-34 -22 -11 +3 +23 +37 +76 +101 -71 -35 -126 -54 -207 -87 -340 -220
100 < d ≤ 120
+54 +79
+88 +117
120 < d ≤ 140
+63 +92
-14 0 +12 .5 +28 +52 +68 +90 +125 -43 0 -85 0 -145 0 -145 0
140 < d ≤ 160
-39 -25 -12.5 +3 +27 +43 +65 +100 -83 -40 -148 -63 -245 -100 -395 -250
+93 +133
160 < d ≤ 180
+68 +108
+106 +151
180 < d ≤ 200
+77 +122
-15 0 +14 .5 +33 +60 +79 +109 +159 -50 0 -100 0 -170 0 -170 0
200 < d ≤ 225
-44 -29 -14.5 +4 +31 +50 +80 +130 -96 -46 -172 -72 -285 -115 -460 -290
+113 +169
225 < d ≤ 250
+84 +140
+126 +190
250 < d ≤ 280
-17 0 +16 +36 +66 +88 +94 +158 -56 0 -110 0 -190 0 -190 0
-49 -32 -16 +4 +34 +56 +130 +202 -108 -52 -191 -81 -320 -130 -510 -320
280 < d ≤ 315
+98 +170
+144 +226
315 < d ≤ 355
-18 0 +18 +40 +73 +98 +108 +190 -62 0 -125 0 -210 0 -210 0
-54 -36 -18 +4 +37 +62 +150 +244 -119 -57 -214 -89 -350 -140 -570 -360
355 < d ≤ 400
+144 +208
+166 +272
400 < d ≤ 450
-20 0 +20 +45 +80 +108 +126 +232 -68 0 -135 0 -230 0 -230 0
-60 -40 -20 +5 +40 +68 +172 +292 -131 -63 -232 -97 -385 -155 -630 -400
450 < d ≤ 500
+132 +252

Tabla 3.6 - Campos de tolerancia para agujeros más comunes.
Calidad 7 Calidad 8 Calidad 9 Calidad 11
Int ervalo de
Campo de tolerancia
medidas
H7 Js 7 K7 N7 P7 F8 H8 E9 H9 H 11
nominales (mm)
Desviaciones límites (en micras)
+10 +5 0 -4 -6 +20 +14 +34 +25 +60

d ≤3
0 -5 -10 -14 -16 +6 0 +19 0 0
+12 +6 +3 -4 -8 +28 +18 +50 +30 +75

3 <d ≤6
0 -6 -9 -16 -20 +10 0 +20 0 0
+15 +7 +5 -4 -9 +35 +22 +61 +36 +90

6 < d ≤ 10
0 -7 -10 -19 -24 +13 0 +25 0 0
+18 +9 +6 -5 -11 +43 +27 +75 +43 +110

10 < d ≤ 18
0 -9 -12 -23 -29 +16 0 +32 0 0
+21 +10 +6 -7 -14 +53 +33 +92 +52 +130

18 < d ≤ 30
0 -10 -15 -28 -35 +20 0 +40 0 0
+25 +12 +7 -8 -17 +64 +39 +112 +62 +160

30 < d ≤ 50
0 -12 -18 -33 -42 +25 0 +50 0 0
+30 +15 +9 -9 -21 +76 +46 +134 +74 +190

50 < d ≤ 80
0 -15 -21 -39 -51 +30 0 +60 0 0
+35 +17 +10 -10 -24 +90 +54 +159 +87 +220
80 < d ≤ 120
0 -17 -25 -45 -59 +36 0 +72 0 0
+40 +20 +12 -12 -28 +106 +63 +185 +100 +250
120 < d ≤ 180
0 -20 -28 -52 -68 +43 0 +85 0 0
+46 +23 +13 -14 -33 +122 +72 +215 +115 +290
180 < d ≤ 250
0 -23 -33 -60 -79 +50 0 +100 0 0
+52 +26 +16 -14 -36 +137 +71 +240 +130 +320
250 < d ≤ 315
0 -26 -36 -66 -88 +56 0 +110 0 0
+57 +28 +17 -16 -41 +151 +89 +265 +140 +360
315 < d ≤ 400
0 -28 -40 -73 -98 +62 0 +125 0 0
+63 +31 +18 -17 -45 +165 +97 +290 +155 +400
400 < d ≤ 500
0 -31 -45 -80 -108 +68 0 +135 0 0
Dado que para cada grupo de diámetros nominales se pueden elegir un

número elevado de zonas de tolerancia y de grados de calidad, se recomienda
utilizar solamente algunas zonas de tolerancia, llamadas zonas de tolerancia
preferentes, los cuales se muestran en la Fig. 3.2.
Figura 3.2 - Tolerancias preferentes para ejes y agujeros.
k
g5 h5 js5 5 m5 n5 p5 r5 s5 t5
k
f6 g6 h6 js6 6 m6 n6 p6 r6 s6 t6
k
e7 f7 h7 js7 7 m7 n7 p7 r7 s7 t7 u7
d8 e8 f8 h8
d9 e9 h9
d 10
a 11 b 11 c 11 h 11
G6 H6 Js6 K6 M6 N6 P6 R6 S6 T6
F7 G7 H7 Js7 K7 M7 N7 P7 R7 S7 T7
E8 F8 H8 Js8 K8 M8 N8 P8 R8
D9 E9 F9 H9
D 10 E 10 H 10
A 11 B 11 C 11 D 11 H 11

Para utilizar el estándar y tener la capacidad de leer las medidas en dibujos

y planos, es necesario saber lo siguiente:
• El carácter de la designación de la letra (mayúscula ó minúscula) en la

documentación de de diseño y tecnológica da una completa idea sobre
los elementos de la pieza (eje o agujero), para el cual está definido el
campo de tolerancia. Esto elimina la posibilidad de errores al usar las
tablas, durante las determinaciones posteriores de los valores numéricos
de las desviaciones.
• Los campos de tolerancia del sistema básico de agujero se designan con

la letra mayúscula “H”, y las desviaciones fundamentales de los ejes con
la letra minúscula “h” complementado con el número de la calidad, por
ejemplo; H7, H8, H9, etc, recordando que la desviación inferior siempre es
igual a cero. En correspondencia a esto, para los ejes se tendrá h7, h8, h9,
etc. y en este caso, la desviación superior siempre es nula.
• Para las medidas nominales que van desde 1 hasta 500 mm, el estándar ha
establecido 77 campos de tolerancia para ejes y 68 campos de tolerancia
para agujeros. El número de campos de tolerancia de los agujeros fue
reducido por cuenta de los campos de tolerancia utilizados para formar
ajustes con apriete en el sistema eje. De estas cifras indicadas, fueron
extraídos en primera instancia, los campos de tolerancia más usados en
la formación de ajustes.
Existen muchas medidas que no necesitan una tolerancia particular y para

facilitar su acotación, estas medidas se dejan sin tolerancia y se les da a todas
una misma calidad.
Se denomina medidas de tolerancia libre (diferencias admisibles) a aquellas

medidas sin indicación de tolerancia. Son por tanto, las diferencias de valor
numérico para aquellas medidas nominales de piezas de escasa precisión
mecanizadas en el taller.
En la Tabla 3.7 se presentan las recomendaciones para desviaciones límites

de medidas
libres.
Tabla 3.7 - Desviaciones límites recomendadas para las medidas

libres.
Int ervalo de Ejes Agujeros

medidas h 12 j s 12 h 14 j s 14 h 16 j s 16 H 12 Js 12 H 14 J s 14 H 16 J s 16
nominales (mm)
Desviaciones límit es (en micras)
0 +50 0 +125 0 +300 +100 +50 +250 +125 +600 +300

d ≤3
-100 -50 -250 -125 -600 -300 0 -50 0 -125 0 -300
0 +60 0 +150 0 +375 +120 +60 +300 +150 +750 +375

3<d ≤ 6
-120 -60 -300 -150 -750 -375 0 -60 0 -150 0 -375
0 +75 + +180 0 +450 +150 +75 +360 +180 +900 +450

6 < d ≤ 10
-150 -75 -360 -180 -990 -450 0 -75 0 -180 0 -450
0 +90 0 +215 0 +550 +180 +90 +430 +215 +1100 +550

10 < d ≤ 18
-180 -90 -430 -215 -1100 -550 0 -90 0 -215 0 -550
0 +105 0 +260 0 +650 +210 +105 +520 +260 +1300 +650

18 < d ≤ 30
-210 -105 -520 -260 -1300 -650 0 -105 0 -260 0 -650
0 +125 0 +310 0 +800 +250 +125 +620 +310 +1600 +800

30 < d ≤ 50
-250 -125 -620 -310 -1600 -800 0 -125 0 -310 0 -800
0 +150 0 +370 0 +950 +300 +150 +740 +370 +1900 +950

50 < d ≤ 80
-300 -150 -740 -370 -1900 -950 0 -150 0 -370 0 -950
0 +175 0 +435 0 +1100 +350 +175 +870 +435 +2200 +1100

80 < d ≤ 120
-350 -175 -870 -435 -2200 -1100 0 -175 0 -435 0 -1100
0 +200 0 +500 0 +1250 +400 +200 +1000 +500 +2500 +1250

120 < d ≤ 180
-400 -200 -1000 -500 -2500 -1250 0 -200 0 -500 0 -1250
0 +230 0 +575 0 +1450 +460 +230 +1150 +575 +2900 +1450

180 < d ≤ 250
-460 -230 -1150 -575 -2900 -1450 0 -230 0 -575 0 -1450
0 +260 0 +650 0 +1600 +520 +260 +1300 +650 +3200 +1600
250 < d ≤ 315
-520 -260 -1300 -650 -3200 -1600 0 -260 0 -650 0 -1600
0 +285 0 +700 0 +1800 +570 +285 +1400 +700 +3600 +1800

315 < d ≤ 400
-570 -285 -1400 -700 -3600 -1800 0 -285 0 -700 0 -1800
0 +315 0 +775 0 +2000 +630 +315 +1550 +775 +4000 +2000

400 < d ≤ 500
-630 -315 -1550 -775 -4000 -2000 0 -315 0 -775 0 -2000

3.8 ACOTACIÓN DE LAS TOLERANCIAS DA MEDIDAS EN DIBUJOSY PLANOS
La acotación de las desviaciones límites (tolerancias) de las medidas en

planos y dibujos se realiza en correspondencia a las indicaciones del estándar
ISO y pueden hacerse de dos maneras:
 Con los valores numéricos de las desviaciones límites, por ejemplo:
18 0.018 12−0.032
−0.059
 Mediante la designación condicional de los campos de tolerancia,

por ejemplo:
18 H 7 12e8
En todos los caso, al inicio se indica la medida nominal del elemento (en los
ejemplos mostrados son 18 y 12 mm).
El constructor da los valores numéricos de las desviaciones límites, en el caso

de que el dibujo o plano está designado para la utilización durante la elaboración de
elementos en condiciones de producción unitaria o mediana en serie, durante
trabajos de reparación, cuando el personal técnico debe utilizar los instrumentos
universales de medición, es decir, establecer las medidas reales.
A la inversa, la utilización de instrumentos sin escala de medición (calibres,

patrones y gauges) que son designados sólo para dar una respuesta de
aprobación (elemento aprobado ó elemento fallado) presuponen la utilización
condicional de los campos de tolerancia asignados. En este caso, las mismas
asignaciones condicionales del campo de tolerancia se indican en el instrumento
sin escala.
Una de las acotaciones más usadas son las acotaciones combinadas de la

tolerancia (con las acotaciones condicionales y numéricas), siendo en este caso
más cómodo el uso de los planos y dibujos bajo cualquier condición.
Las medidas libres, generalmente son acotadas con calidades superiores a IT12.
En este caso, se utilizan la ubicación de los campos de tolerancia respecto a la
medida nominal tiene el siguiente carácter: para agujeros, hacia el valor positivo ( H12,
H14, H16, etc.); para los ejes, hacia el valor negativo ( h12, h14, h16, etc.); para medidas que
no son ni agujero ni eje (profundidades, alturas, etc)
se acota una tolerancia simétrica   IT 2 .

Así, durante la utilización de las tablas presentadas anteriormente, la
desviación límite (tolerancia) se ubica en la intersección de la fila, que
corresponde a la medida nominal, con la columna en la cual está asignado el
campo de tolerancia dado en el dibujo ó plano.
3.9 AJUSTES EN SISTEMAS AGUJERO Y EJE Y SU ACOTACIÓN
Como ya fue indicado anteriormente, el sistema ISO establece para cada

ajuste, la zona de tolerancia mediante el diámetro nominal, la letra que da la
clase de tolerancia o ajuste y el número que índica la calidad. 50H7, Ø 40m6.
En general, el sistema ISO ha establecido además, tabla de ajustes

separadas en dos grupos: agujero único y eje único, donde figuran medidas
nominales que van desde 1mm hasta 3150 mm en los grupos de calidades:
Perfecta (alta precisión), Precisa, Ordinaria y Basta, subdivididas a su vez en
ajustes de calidades intermedias.
Para la formación de ajustes más comunes utilizados en la construcción de

maquinaria, el sistema ISO utiliza las calidades que van desde la 5º hasta la 12º,
es decir, los agujeros ejes se elaboran con una precisión dada por estas
calidades.
Ya que los ajustes se conforman mediante una composición de los campos

de tolerancia de los ejes y agujeros establecidos en los estándares, entonces,
teóricamente es posible utilizar un gran número de estas composiciones. Pero,
económicamente tal diversidad no es ventajosa, y que precisamente, uno de los
criterios de la estandarización es la unificación.

Por eso, se recomienda utilizar sólo 68 ajustes. De estos ajustes, para ser
utilizados en primera instancia, fueron extraídos 17 ajustes en el sistema agujero
(Tabla 3.8) y 10 ajustes en el sistema eje, formados con los campos de tolerancia
más usados.
Tabla 3.8 - Ajustes recomendados en el sistema agujero para medidas

nominales de 1 a 500 mm
Des viación fundamental de los ejes
Agujero
a b c d e f g h js k m n p r s t u x z
fundamental
A jus tes
H5 H5 H5 H5 H5 H5 H5
g4 h4 js 4 k4 m4 n4
H6 H6 H6 H6 H6 H6 H6 H6 H6 H6
H6
f6 g5 h5 js 5 k5 m5 n5 p5 r5 s5
H7 H7 H7 H7 H7 H7 H7 H7 H7 H7 H7 H7 H7 H7 H7 H7 H7
H7
g
c8 d8 e7 e8 f7 6 h6 js 6 k6 m6 n6 p6 r6 s6 s7 t6 u7
H H
H8 H8 H8 8 H8 H8 8 H8 H8 H8 H8 H8 H8 H8 H8
h
c8 d8 e8 f7 f8 h7 8 js 5 k7 m7 n7 s7 u8 x8 z8
H8
H
H8 H8 H8 8
d9 e9 f9 h9
H9 H9 H8 H9 H9 H9 H9
H9
d h
9 e8 e9 f8 f9 h8 9
H H
H
H 10 10 10 10
d h1
10 h9 0
H
H 11 H 11 H 11 11 H 11
H 11
d
a11 b11 c11 11 h11
H 11 H 12
H 12
b12 h12
Para medidas mayores a 1 mm, la elaboración de agujeros precisos es

mucho más difícil que obtener un eje preciso. Por eso, para estas medidas la
utilización de agujeros de alta precisión es limitada en las calidades que van de
la 5º a la 9º. Los ajustes se conforman con estos agujeros y ejes menos precisos
(generalmente en un grado de calidad menor, muy raramente menor es dos
grados de calidad).
La acotación de ajustes en planos y dibujos de montaje de acuerdo al

Sistema ISO, consta de la indicación de la medida nominal y del campo de
tolerancia de las piezas o elementos que conforman el ajuste, los cuales van
representados en forma de fracción. Inicialmente se indica la medida nominal de
los elementos de la junta (este es el mismo, tanto para el agujero como para el
eje), luego, bajo una forma de fracción, en la parte superior de la línea de
fracción (numerador) se indica el campo de tolerancia del agujero; en la parte
inferior de la línea de fracción (denominador) se indica el campo de tolerancia del
eje.
La acotación de los ajustes puede realizarse en forma condicional

(mediante las letras de los campos de tolerancia y la calidad) o con los valores
numéricos de las desviaciones límites del agujero y del eje. Cualquiera de estas
dos formas de acotamiento del ajuste es única, tanto para el sistema agujero,
como para el sistema eje.
H7
Ejemplo 3.1. La designación de un ajuste en el sistema agujero es ∅ 75 (H7 es el campo de h 6
0.30
tolerancia del agujero base) ó ∅ 75 0.039
0.030
E9
Ejemplo 3.2. La designación de un ajuste en el sistema eje es ∅ 50 (h8 es el campo de tolerancia del h 8
0.112
eje base) ó ∅ 50 0.050
−0.039

3.9.1 AJUSTES CON APRIETE:
De acuerdo al valor del apriete garantizado que se desee, los ajustes con
apriete se dividen en tres subgrupos:
a) Ajustes con apriete mínimo garantizado.- se utilizan para transmitir

pequeñas cargas y para disminuir la deformación de los elementos que
intervienen en la junta; la inmovilidad de los elementos en la unión está
asegurada por una sujeción suplementaria. Este tipo de ajuste está
sujeto a un desmontaje poco común. Entre estos ajustes se tiene:
H 7 , P7 , H 6 , P6
p6h6p5h5
b) Ajustes con apriete medio garantizado.- permiten la transmisión de

cargas de intensidad media sin sujeción complementaria; pueden
utilizarse en la transmisión de grandes cargas si es que la resistencia de
los elementos que conforman la junta no permite utilizar un ajuste con
gran apriete. El montaje puede realizarse con presión (mediante prensado
o deformación térmica). Entre estos ajustes se tiene:
H 7 , H 7 , H 8 , H 7 , R7 , T 7 , H 6 , H 6
r6s6s7t6h6h6r5s5
c) Ajustes con gran apriete garantizado.- Transmiten grandes esfuerzos y

cargas dinámicas sin necesidad de sujeción complementaria. Es
necesario que las piezas que intervienen en la junta sean calculadas a la
resistencia. El montaje se realiza principalmente por el método de
deformación térmica. Entre ellos están:
H7,H8,U8,H8,H
8v7v8h7x8z8
3.9.2 AJUSTES DE TRANSICIÓN
Los ajustes de transición se forman con campos de tolerancia establecidos

entre las calidades 4º y 8º, caracterizando la posibilidad de obtener
comparativamente no muy grandes juegos y aprietes. Se utilizan en juntas
inamovibles de piezas que sufren desmontaje, con necesidad de un centrado
preciso. Para esto, es necesaria una sujeción complementaria de las piezas a
unir. Este tipo de junta se divide en tres subgrupos:
a) Ajuste con mayor posibilidad de apriete.- se utilizan en juntas bajo
grandes cargas de impacto, en juntas con elevada precisión de centrado y
poco desmontables, así como en montajes difíciles junto a ajustes con
apriete mínimo garantizado. Entre ellos se tiene:
H7,M7,H7,N7
m6h6h6h6
b) Ajustes con igual posibilidad de juego y apriete.- Son los ajustes de

transición que mayor utilización tienen, ya que durante el montaje y
desmontaje no exigen grandes esfuerzos y aseguran una alta precisión de
centrado. Entre ellos están:
H7,H
7k6h6
c) Ajuste con mayor posibilidad de juego.- se utilizan en juntas de partes

desmontables y difícil montaje bajo cargas estáticas no muy grandes de
partes, también para la regulación correspondiente a la posición de los
elementos. Ellos son:
H7 J 7
, S
js 6 h 6
3.9.3 AJUSTES CON JUEGO
Los ajustes con juego se forman con campos de tolerancia establecidos en las
calidades 4º a la 12º y se utilizan en uniones fijas y móviles, para aligerar el montaje
con una precisión de centrado no muy alta. Así también, son usadas para la
regulación de la inter disposición de los elementos, para

asegurar la lubricación de las superficies con desgaste (chumaceras) y

compensación de deformaciones térmicas, para montajes de elementos con
recubrimientos anticorrosivos. Los ajustes
con mínimo juego, juego nulo aseguran una alta precisión de centrado y un desplazamiento
lineal de los elementos en uniones reguladas y pueden reemplazar a los

ajustes de transición. Se pueden clasificar en:
a) Ajustes deslizantes.- Utilizados en partes de centrado de precisión media,

sometidas a cargas no importantes y a frecuentes desmontajes.
Utilizables en alojamientos largos y montajes deslizante a mano. Entre
ellos se tiene:
H7,H
8h7h8
b) Ajustes con juego estrecho.- Utilizados en ajustes giratorios para

velocidad periférica media (2 a 4 m/s) con buen centrado, ajustes con
movimiento axial alterno de media y alta velocidad (0.6 m/s), juego a
mano. Entre ellos están:
H 7 , G7
g6h6
c)Ajuste con juego normal.- Utilizados en ajustes giratorios muy rápidos, con
centrado incluso imperfecto y sustentación incluso no perfectamente
hidrodinámica. También se usan en partes giratorias con juegos medios y
sometidos a presiones específicas poco elevadas. Para centrado de bridas
para montar y desmontar con facilidad. Entre ellos están:
H7,F7,H8,F8
f7h7f8h8
d) Ajuste con juego amplio.- Utilizados en ajustes giratorios en general, para

partes giratorias sin lubricación bajo presión y poco solicitadas en caso
de velocidades de pocas decenas de revoluciones por minuto ó solo
oscilaciones lentas. Su montaje e realiza a mano y entre ellas están:
H 7 , E8 , H 8 , E9
e8 h 7 e 9 h 8
e) Ajuste con juego amplísimo.- Utilizados en ajustes de piezas giratorias

sometidas a mucha diferencia de temperatura, para ajustes de piezas
giratorias de secundaria importancia. Su montaje se realiza a mano. Entre
ellas se tiene.
H 7 , C8 , H 8 , D10
c 8 h 7 d 10 h 8
3.10 TOLERANCIAS ANGULARES
Las tolerancias generales para dimensiones angulares solamente limitan la

orientación de las superficies pero no sus defectos de forma y la forma de su
acotación se muestra en la Fig. 3.3.
Figura 3.3 – Acotación de las tolerancias angulares

Los valores de las tolerancias angulares, dependiendo de la precisión

asignadas a ella, se dan en la Tabla 3.9.
Tabla 3.10. Tolerancias generales para dimensiones angulares
Desviaciones admisibles en función de la longitud del lado menor

Clase de tolerancia
del ángulo considerado (en mm)
Más de 10 Más de 50 Más de 120 Más de

Designación Descripción Hasta 10
hasta 50 hasta 120 hasta 400 400
F Fina
1º 0º 30' 0º 20 ' 0º10' 0º 5'
M Media
Grosera
C 1º 30 ' 1º 0º 30 ' 0º 15' 0º10'
(basta)
Muy grosera
V 3º 2º 1º 0º 30 ' 0º 20 '
(Muy basta)

DM - Capítulo III

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Diseño Mecánico Capítulo III: Tolerancias y ajustes

CAPÍTULO III - TOLERANCIAS Y AJUSTES DE SUPERFICIES LISAS DE ELEMENTOS Y

En el diseño de los productos industriales, la definición geométrica general

La acotación expresa el tamaño y la ubicación tridimensional de estas

Los procesos de fabricación no permiten obtener piezas con la geometría y

Por lo tanto, las diferencias entre las dimensiones teóricas o exactas

3.2 TOLERANCIAS NORMALIZADAS (ISO 2768 1:1989)

El Comité Internacional de Normalización ISO, constituido por numerosos

El conocimiento del sistema de tolerancias y ajustes y la capacidad de

Este Sistema Único de Tolerancias y Ajustes, incluye una serie de

Ing. César A. Quispe Gonzáles, M Sc. Página 33

Su campo de aplicación es ilimitado, aplicándose a cualquier tipo de

Entre los estándares descritos se pueden encontrar aquellos aplicados a:

a) Una serie de grupos dimensionales.

b) Una serie de tolerancias fundamentales.

c) Una serie de desviaciones fundamentales.

Ya que en la construcción de máquinas, en una gran mayoría,

Cuando se construye una pieza, debido a los medios de producción

Además de esta tolerancia general, los elementos de la pieza pueden verse

• La tolerancia de calidad fina (extra precisa) es de alta precisión, está

• La tolerancia de calidad media (precisa) es la más frecuentemente usada en la

• La tolerancia de calidad basta (ordinaria ó corriente) se adopta para

• La tolerancia muy basta (gruesa o burda) se adopta para mecanismos de

• Dimensiones angulares o lineales reguladas por otras normas.

• Dimensiones auxiliares (indicadas entre paréntesis).

• Dimensiones teóricamente exactas (indicadas dentro de un rectángulo).

3.3 TOLERANCIAS DIMENSIONALES

Para poder clasificar y valorar la calidad de las piezas reales se han

dimensionales. Mediante estas se establece un límite superior y otro inferior,

Todas aquellas cotas que no están acompañadas de límites dimensionales

Las del segundo grupo se pueden subdividir en “malas por exceso de

Ing. César A. Quispe Gonzáles, M Sc. Página 34

3.4 TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS

Las tolerancias geométricas se especifican para aquellas piezas que han de

• Formas primitivas: rectitud, planicidad, redondez, cilindricidad

• Formas complejas: perfil, superficie

• Orientación: paralelismo, perpendicularidad, inclinación

• Ubicación: concentricidad, posición

• Oscilación: circular radial, axial o total

Valorar el cumplimento de estas exigencias, complementarias a las

3.5 INTERVALOS DE MEDIDAS. GRUPOS DIMENSIONALES

El sistema de tolerancias y ajustes (es decir, todos los estándares que

En las filas de estas tablas se indican las medidas nominales y en las

Para el rango de de medidas, considerados en la Norma ISO 2768 1:1989, o

Tabla 3.1 - Principales intervalos de medidas dimensionales.

Intervalos Intervalos Intervalos Intervalos

principales secundarios principales secundarios

> 120 hasta

> 120 hasta > 140 hasta

> 160 hasta

> 180 hasta

> 225 hasta

> 80 hasta 120 > 80 hasta 100 > 450 hasta

> 100 hasta 120

Ing. César A. Quispe Gonzáles, M Sc. Página 35

Durante la utilización de las tablas es necesario observar que, cada

• Reducir el número de herramientas, calibres y demás elementos

• Evitar el cálculo de tolerancias y desviaciones para cada medida nominal.

3.6 UNIDAD DE LA TOLERANCIA Y CALIDADES DE LA TOLERANCIA.

¿Cómo fue que se crearon las tablas estándares de tolerancias, de las

En la construcción de maquinarias, los diferentes elementos y piezas que la

El estándar ISO estableció una serie de precisiones llamadas “calidades de

Para medidas que van desde 1 hasta 3150 mm, se ha establecido 20

El sistema de tolerancias y ajustes ISO tiene como fundamento las