AJUSTES Y

TOLERANCIAS
Plantel de estudios superiores isima

Mecanismos

5° semestres

Profesor: Guillermo Rodolfo Netzahualcóyotl Rodríguez Peralta

Alumno: Marco Jesús Cadena Valentín

INDICE

 AJUSTES Y TOLERANCIAS

 ISO SISTEMAS DE TOLERANCIA PARA LOS LÍMITES Y AJUSTES

 GRADO INTERNACIONAL DE LA TOLERANCIA (IT)

 TOLERANCIAS Y AJUSTES SEGÚN ISO (INTERNATIONAL

 STANDARDIZATION ORGANIZACIÓN)

 CALIDAD O PRECISIÓN DEL TRABAJO. TOLERANCIAS

FUNDAMENTALES
AJUSTES Y TOLERANCIAS
AJUSTE: Se llama ajuste a la relación que hay entre dos piezas que van
montadas juntas; es la manera en que acoplan entre sí.
Vamos a tratar, para desarrollar esta explicación, el ajuste entre eje y agujero.
Luego, por extensión, estos conceptos podrán ser aplicados a cualquier tipo de
par de piezas.
Algunas veces se requiere que los elementos que ajustan entre sí tengan cierta
movilidad relativa. Los ajustes deben ser libres, móviles ó con juego. En otros
casos, se requiere que los elementos al ser montados queden fijos: los
engranajes, poleas, acoples y cojinetes de contacto rodante deben quedar fijos
sobre ejes o árboles, para evitar vibraciones o movimientos indeseables y
posibilitar una suave transmisión de potencia, las chavetas deberían quedar fijas
sobre árboles, engranajes, poleas, etc.

TOLERANCIA: Es el error que se admite en el logro de una medida.

Cuando se realiza un plano, se indica una medida nominal que debe obtenerse en
una pieza que se va a fabricar. Se sabe que esa magnitud es prácticamente
imposible de lograr (por diversos factores intervinientes en un proceso productivo);
por lo tanto, se expresa un rango de dimensiones entre los cuales debe
mantenerse la medida realizada.
Recibe el nombre de Tolerancia o Zona de Tolerancia, la diferencia de las
medidas máxima y mínima. La relación entre la medida máxima y la medida
nominal se llama diferencia superior, y a la relación entre la medida mínima y la
nominal, diferencia inferior.
ISO Sistemas de tolerancia para los límites y ajustes

Esta norma puede ser descrito como ISO 286:1988. Este estándar está siendo
descrito en EE.UU. como ANSI (ANSI B4.2-1978). Estándar Nacional Americano
(ANSI B4.2-1978) describe la norma ISO métricas de ajustes y límites para la
máquina de acoplamiento las piezas homologadas para el uso general de la
ingeniería. Este estándar se utiliza como una norma internacional para las
tolerancias de dimensiones lineales.
Este sistema es la norma ISO idéntica a la norma europea (EN 20286:1993) y
define un sistema de tolerancias, desviaciones y ajustes reconocido
internacionalmente. este sistema ha sido aceptado en la mayoría de los países
industrialmente desarrollados en idénticas o modificando el sistema redacción
como la norma nacional como Japón, British, EE.UU. (JIS B 0401, DIN ISO 286,
BS EN 20286, EN 20286 CSN, etc.)
Condiciones generales de eje y el agujero también se pueden tomar para hacer
referencia al espacio contenida por dos caras paralelas de cualquier parte, por
ejemplo, ataques de llaves en surco

Grado Internacional de la Tolerancia (IT)

Grado de IT es un grupo de tolerancias. Cada una de las tolerancias de este
sistema está marcado "IT" con el grado de exactitud adjunto (IT01, IT0, IT1 ...
IT18). Grados de TI referencia ISO 286. La magnitud de la zona de tolerancia es la
variación en el tamaño de la pieza. Los grupos de TI de tolerancias tales que las
tolerancias para un número determinado de TI tienen el mismo nivel relativo de
exactitud, sino que varían dependiendo de la talla básica. Una parrilla más
pequeña de TI número ofrece una zona de tolerancia más pequeña. El
fundamental IT desviación de base agujero se designa con "H", el eje designado
por "h".
Tolerancias y ajustes según ISO (International Standardization
Organización)
Como ya se ha dicho, no existen máquinas que construyen piezas exactamente
iguales entre sí. Instrumentos de medición que permitan asegurar la absoluta
repetitividad y precisión de las medidas, tampoco existen. Medidas absolutas no
se pueden obtener. Tanto la fabricación como la medición están pues sujetas a
errores de muy distinta índole. Todo lo enunciado obliga a establecer límites,
ajustados a las necesidades, en la obtención de cada cota. Donde los límites
pueden ser muy amplios, ellos no se fijan en el diseño, llamándose cotas libres.
En general, se aclara en el plano, cuáles son las tolerancias máximas para las
dimensiones libres. Por ejemplo, así: todas las cotas sin tolerancia, admiten 
0,5mm. De acuerdo a lo expresado, habrá en consecuencia un máximo y un
mínimo, entre los cuales puede variar la cota real de la pieza buena, que se llama
tolerancia. Ella debe ajustarse lo más estrictamente a las necesidades, pues si
bien cuanto más estrecha, hay más seguridad de intercambiabilidad, el costo
crece muy rápidamente, según una ley hiperbólica expresada en la Figura 1,
cuando el valor de la tolerancia
disminuye.
Las Normas ISO 286 establecen:
-Un sistema de tolerancias
-Un sistema de ajustes
-Un sistema de calibres límites para la verificación y
control de piezas.
Dichas normas corresponden a las piezas más simples, es decir las cilíndricas
(ejes o árboles y agujeros), pudiendo por extensión aplicarse a casos más
complicados. A continuación, se extractan definiciones de dichas normas (Ver
normas fundamentales DIN 7182 en adelante). Cada medida recibe una tolerancia
de acuerdo a su empleo. Las tolerancias pueden referirse a dimensiones y formas
(tolerancias macro geométricas) ó a rugosidad superficial (tolerancias micro
geométricas). Estas últimas no están normalizadas por ISO.
Tolerancias y ajustes según ISO (International
Standardization Organización

Nos referiremos a diámetros pudiendo aplicarse también a otras cotas, como

longitudes, espesores, etc. Eje: Es el término usado por convención, para describir
una cota externa de la pieza, incluyendo las cotas de piezas no cilíndricas.
Agujero: Es el término usado por convención, para describir una cota interna de la
pieza, incluyendo las cotas no cilíndricas. Medida nominal: es el valor numérico de
la dimensión lineal o cota consignada en el plano, y a él se refieren las diferencias
o discrepancias (puede ser un valor entero o con decimales). Se designa como
DN, siendo común al agujero y al eje (figura 2). Medida real: Es la encontrada por
medición directa de la cota ( ≈ al valor verdadero). Medidas límites: Son las dos
medidas extremas admisibles, entre las cuales puede variar la medida real de la
cota (incluidas las extremas), y son consignadas en el plano.
Medida máxima: Es la mayor de las medidas límites. DmáxA y DmáxE (para
agujero y eje respectivamente), en la Figura 2.
Medida mínima: Es la menor de las medidas límites. DmínA y DmínE, (para
agujero y eje respectivamente), en la Figura 2. Línea de cero: En la representación
gráfica, es la línea que pasa por la medida nominal DN, y sirve de referencia para
acotar las diferencias de las medidas límites con respecto a la nominal (Figura 2).
Calidad o precisión del trabajo. Tolerancias fundamentales
Las diferentes construcciones mecánicas requieren diversos grados de precisión.
Así por ejemplo, los instrumentos de medición, los calibres destinados a la
verificación y control de las fabricaciones en serie, los mecanismos que deben
funcionar a velocidades muy elevadas, etc., requieren una gran precisión y por
consiguiente tolerancias de fabricación muy pequeñas. En cambio, para máquinas
agrícolas, aparejos, grúas, piezas fundidas, etc., la precisión puede ser muy baja.
La gran diversidad de mecanismos que pueden presentarse en el universo de la
mecánica requiere tener a disposición un rango amplio de variantes de precisión,
que ofrezca al proyectista suficientes opciones para elegir la mas apropiada para
el caso a resolver. Ello dio origen a que la ISO estableciera 19 grados de precisión
llamados “calidades”. La norma DIN, divide todos esos grados de precisión en
cuatro grupos, que son: extra preciso, preciso, mediano y basto.

Los 19 grados de ISO que van de IT 01, IT 0, IT 1 ... IT17, desde el más preciso al
más basto, establecen una amplia gama para aplicar la más adecuada para cada
uno de los trabajos de la industria mecánica moderna.