INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR

DE CIUDAD ACUÑA

INGENIERIA DE CALIDAD

ING. JUAN FRANCISCO ARGUIJO

ESPARZA

TOLERANCIAS Y DISEÑO DE
TOLERANCIAS

DANIELA RODRIGUEZ GONZALEZ

INGENIERIA INDUSTRIAL
SEPTIMO SEMESTRE
SECCION C
 Tolerancias y diseño de tolerancias.

Es la variación permisible de un valor especifico o estándar, con el fin de lograr una

función adecuada.

La tolerancia es igual a la diferencia entre el limite inferior y superior de dimensiones.

Tolerancia bilateral: es en la cual la variación permitida esta en ambas direcciones

de la dimensión especificada.

Tolerancia unilateral: es en la cual la variación permitida es en una sola dirección

de la dimensión especificada.

Tolerancias dimensionales.

Se establece un limite superior y otro inferior, dentro de las cuales tienen que estar
las piezas buenas. Son las que dependen de las medidas reales de las piezas para
el acoplamiento de dos elementos.

Tolerancias geométricas

Son aquellas que acotan la forma de las superficies y la posición relativa entre ellas
durante la fabricación de la pieza, o montaje de varias; definen mejor una forma,
orientación o posición de un elemento.
Tolerancia de forma (desviación de forma):

La tolerancia de forma es una tolerancia geométrica básica que determina la forma

del objeto (pieza). Las tolerancias de perfil de líneas y planos también se utilizan
para especificar la tolerancia de ubicación.

Tolerancia de descentrado (desviación de descentrado):

La tolerancia de descentrado es una tolerancia geométrica que especifica la

fluctuación de descentrado de la característica de un objeto, cuando el objeto (parte)
se gira sobre un eje (línea recta especificada).

Tolerancia de orientación

La tolerancia de orientación determina la orientación de la forma, en relación con

una referencia.

Condición máxima del material (MMC) y Condición mínima del material (LMC)

La condición máxima del material (MMC) se utiliza para indicar la tolerancia de

partes de acoplamiento, como un eje y su carcasa.

Diseño de tolerancias

Es la aplicación del diseño de experimentos, para hacer cambios sistemáticos en

las tolerancias, con el fin de determinar qué factores son los que más contribuyen a
la variación del producto final.

Cuando el diseño de parámetros no es suficiente para reducir la variación, es

necesario utilizar el diseño de tolerancias.

Especificaciones de rangos permitidos para la desviación con respecto a los valores

de los parámetros, involucra describir y eliminar las causas.

Incrementa los costos de producción (se deben minimizar, haciendo experimentos

que conduzcan a las tolerancias adecuadas sin afectar la calidad).
 Etapas del diseño

Diseño del sistema: Esta es la etapa conceptual en la que se determinan las

características generales, parámetros a tener en cuenta, objetivos, etc.

Durante el diseño de parámetros: el ingeniero selecciona las características de

calidad más adecuadas para la experimentación y busca todos los factores que
tienen un efecto en él. Entonces, separa los factores que puede controlar de los que
no tiene control.

Diseño de Parámetros: Es aplicable al diseño del producto, a la mejora del producto

y del proceso. Mejora la calidad sin incrementar los costos. Detecta y elimina
causas. Tiene que ver únicamente con promedios.

Estrategias: Como paso inicial, usar tolerancias amplias, materiales y componentes

de bajo costo. Usando el mejor conjunto de condiciones que haya quedado
determinado en el experimento del diseño de parámetros, establece la variación
global de nuestras características de calidad.