Materiales para carrocerías de automóviles
Los materiales para carrocerías de automóviles que se utilizan
actualmente son muy variados. Esto es debido a que cada material
ofrece una serie de ventajas, cualidades o peculiaridades que
deben ser aprovechadas para conseguir determinados objetivos
constructivos. Por eso es frecuente encontrar componentes,
estructuras o carrocerías de coche en las que se combinan elementos
de distinta naturaleza.
Esta forma de fabricar un vehículo responde, fundamentalmente, a la
necesidad de reducir el peso y aumentar la resistencia y la
seguridad del conjunto utilizando materiales más ligeros.
Principales materiales para carrocerías de
automóviles
Los materiales para carrocerías de automóviles que más se han
utilizado a lo largo de los últimos años son los siguientes:
• Aleaciones de hierro: acero y aceros aleados
• Aleaciones de aluminio
• Aleaciones de magnesio
• Plásticos y aleaciones de estos, con opción de estar o no
reforzados
• Resinas termoestables con fibra de vidrio o de carbono
• Cristales
De estos seis materiales para carrocerías de automóviles, el acero
es el que se ha usado tradicionalmente y el más utilizado hoy en
día, seguido del plástico, el aluminio y la fibra de vidrio que,
actualmente, está en desuso en coches utilitarios. Sin embargo,
algunos vehículos de alta gama empiezan a integrar componentes
de magnesio y de fibra de carbono.
En cuanto al protagonismo de cada material, el acero está presente en
la gran mayoría de automóviles, especialmente en los de gama baja y
media. En vehículos de segmento medio, también es común encontrar
algunas piezas de aluminio, como el capó o las aletas. En
cambio, cuando se habla de vehículos de gama superior, el
aluminio gana protagonismo, de forma que en el mercado hay
vehículos con carrocerías mayoritariamente fabricadas con aluminio,
como el Audi TT, el Audi Q7 o el Range Rover Evoque.
Poniendo el foco en las ruedas del coche, las llantas pueden ser de
acero forjado, embellecidas con tapacubos de plástico, o de aleación
de aluminio o magnesio, cuando la versión del vehículo es superior.
Por otro lado, los plásticos han ganado muchísimo protagonismo
en las últimas décadas y gozan de una presencia muy
significativa en el automóvil actual (hasta un 50 % de las piezas de
algunos vehículos son de plástico), especialmente en lo que a
guarnecidos e interiores del vehículo se refiere. Asimismo, los
fabricantes también han incluido este material en algunos
componentes exteriores de la carrocería como los parachoques
delantero y trasero, los accesorios de personalización, el cuerpo y la
carcasa de los retrovisores, así como molduras y algunos
embellecedores. Así, es habitual encontrar vehículos con aletas
delanteras de plástico como la del Renault Clio, u otros casos menos
comunes como el del Citroen C4 Coupé, que monta un portón trasero
de material sintético.
Siguiendo con los materiales plásticos, la fibra de vidrio se utiliza
generalmente como refuerzo de estos, formando un material
compuesto, en componentes estructurales como los frontales
delanteros. También es empleada junto a una resina termoestable, de
base poliéster o epoxi, para formar otro material compuesto conocido
como composite. Estos se utilizan mayoritariamente en
accesorios tuning y en algunas piezas del vehículo como las aletas
delanteras (Citroen C8 2004) o los portones traseros (Citroen Xantia),
aunque en algunos modelos de Renault Space se llegó a fabricar la
carrocería completa con este material.
Características y clasificación técnica de los
principales materiales para carrocerías de
automóviles
Puesto que los distintos materiales para las carrocerías de los
automóviles son susceptibles de ser
unidos, fijados y reparados en el taller, es necesario conocer sus
características para utilizar las herramientas correctas y adecuar los
procesos de reparación, de ensamblado y de unión a cada situación
concreta de trabajo. A continuación se analizan las características de
los principales materiales utilizados en la fabricación de carrocerías
para automóvil.
Aleaciones de hierro
El hierro como tal es un metal blando, pesado y muy sensible a los
efectos de la oxidación y la corrosión. A pesar de ello, es un material
fácil de conformar, de reparar y soldar, y es económico. El hierro
empleado como material para las carrocerías de automóviles es
aleado con pequeños porcentajes de carbono (entre 0,1 y 0,3 %).
Estos aceros son conocidos como aceros suaves o de bajo contenido
en carbono. Además, también se les
añade silicio, manganeso y fósforo para mejorar sus propiedades
mecánicas de forma directa o indirecta. En otros casos más concretos,
los aceros suaves son aleados con determinados porcentajes de
metales como el niobio, el titanio o el boro, o se les
aplican tratamientos de mejora específicos como el temple o el
revenido para obtener aceros más resistentes o con comportamientos
concretos ante una colisión.
Por otro lado, la resistencia a la oxidación se consigue mediante la
adición de pequeños porcentajes de aluminio o con tratamientos de
mejora como el galvanizado, el electrocincado o el aluminizado.
Por tanto, según los metales de aleación incluidos en su
composición, los aceros se clasifican y subclasifican del siguiente
modo:
• Aceros convencionales o para la estampación.
• Aceros de alta resistencia: aceros IF, microaleados,
refosfrados y Bake Hardening.
• Aceros de muy alta resistencia HSS: aceros Ferrita Bainita,
TRIP, de doble fase y de fase compleja.
• Aceros de ultra alta resistencia UHSS: de alta resistencia y
alto límite elástico, ductililes. Aleados al boro.
• Aceros de Alto Límite Elástico ALE:
Aleaciones de aluminio
El aluminio es un metal con poca dureza y maleable, que presenta
unos niveles de resistencia inferiores a muchos de los aceros y que,
además, es más caro y complicado de reparar y soldar. Sin
embargo, reduce el peso respecto al acero hasta en un 35 % y la
oxidación que presenta no es visible ni descompone el material con el
paso del tiempo.
El aluminio utilizado como material para las carrocerías de
automóviles está aleado con metales como el magnesio, el cinc, el
silicio o el cobre, además de poder incluir otros metales como el
hierro, el manganeso, el circonio, el cromo o el titanio para acrecentar
sus propiedades mecánicas. Opcionalmente, para mejorar el
comportamiento de este metal ante los procesos de soldadura,
también se le añade escandio.
Las aleaciones de aluminios se clasifican según la serie a la que
pertenecen, de forma que las más empleadas en automoción
forman parte de las series 5000, 6000 y 7000.
Otra forma de clasificar estas aleaciones es a través de la posibilidad
de que admitan tratamientos de mejora de temple o no. De este modo,
las de las series 6000 y 7000 son templables o bonificables, mientras
que las de la serie 5000 no lo son.
Materiales sintéticos
El uso del plástico se ha incrementado gracias a su reducido
peso, a las mayores posibilidades de diseño que ofrece, a su
resistencia a la oxidación y a su bajo coste. Por el contrario, sus
principales problemas son que se degrada con el paso del tiempo si
no es recubierto y que requiere de unos procesos de preparación del
soporte y reparación muy escrupulosos.
Los polímeros empleados en automoción se agrupan del siguiente
modo:
• Termoplásticos, como el Policarbonato (PC),
el Polipropileno (PP), la Poliamida (PA), el Polietileno (PE),
el Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS) o combinaciones entre
ellos.
• Termoestables, como las Resinas Epoxi (EP), los plásticos
reforzados con fibra de vidrio (GRP), como los PPGF30, o
las resinas de poliéster no saturadas (UP).
• Elastómeros, como los derivados de los cauchos y
poliuretanos.
•
El tipo de plástico puede ser identificado a través de su código de
marcado, de su documentación técnica o realizando determinadas
pruebas.
https://blog.reparacion-vehiculos.es/articulo-tecnico-que-materiales-se-utilizan-en-la-fabricacion-de-las-
carrocerias
