Por:

Fung
Wan
Preparación de las materias
primas
Los procesos de formado de los productos cerámicos tradicionales requieren que
el material inicial tenga la forma de una pasta plástica, compuesta de finos polvos
cerámicos mezclados con agua; su consistencia determina la facilidad para formar
el material y la calidad del producto final. Las materias primas cerámicas se
encuentran generalmente en la naturaleza como terrones rocosos, y su reducción
a polvo es el propósito de los pasos de preparación en el procesamiento cerámico.
Las técnicas para reducir el tamaño de las partículas en el procesamiento de las
cerámicas aportan varias formas de energía mecánica, como impacto, compresión
y frotamiento. El término pulverización se usa para estas técnicas, las cuales son
más efectivas en materiales frágiles, incluidos el cemento, las menas metálicas y
los metales frágiles. Se distinguen dos tipos generales de operaciones de
pulverización: el triturado y la molienda.

El triturado se refiere a la ruptura de grandes trozos provenientes de la mina en

tamaños más pequeños para su reducción posterior. Se puede requerir varias
etapas (por ejemplo, triturado primario y triturado secundario), y la relación de
reducción en cada etapa puede ser del orden de 3 a 6. El triturado de minerales se
realiza por compresión contra superficies rígidas o por impacto contra superficies
rígidas con movimiento restringido.
El equipo que se usa para realizar el triturado es de varios tipos. En la figura 17.2
se muestran algunos equipos utilizados para llevarlo a cabo: a) trituradores de
quijadas, en los cuales una quijada grande se mueve hacia delante y hacia atrás
para triturar los terrones contra una superficie dura y rígida; b) trituradores
giratorios, que usan un cono giratorio para comprimir los trozos contra una
superficie dura y rígida, c) trituradores de rodillos, en los cuales los trozos de
cerámica se aprietan entre tambores rotatorios; y d) molinos de martillos, que usan
martillos rotatorios para golpear el material y romper los trozos.
La molienda, en este contexto, se refiere a la operación de reducir las piezas
pequeñas después del triturado a polvos finos. La molienda se realiza por abrasión
e impacto del mineral triturado por el libre movimiento de un medio duro y suelto,
como bolas, piedras o barras [1]. En la figura 17.3 se ilustran algunos ejemplos de
molienda: a) molino de balines,

b) molino de rodillos y c) molienda por impacto.

Un molino de balines contiene esferas duras mezcladas con el material a
pulverizar, que giran dentro de un recipiente cilíndrico grande. El movimiento
arrastra a los balines y el material hacia arriba en la pared del recipiente y los hace
caer para realizar la molienda por una combinación de impacto y frotamiento.
Estas operaciones frecuentemente añaden agua a la mezcla, de manera que se
forme una pasta aguada. En un molino de rodillos, el material se comprime contra
la mesa horizontal del molino mediante rodillos que giran sobre la superficie de la
mesa. Aunque no se muestra claramente en el diagrama, la presión de los rodillos
sobre la mesa se regula por resortes mecánicos o medios hidroneumáticos.
En la molienda por impacto, que parece usarse poco, las partículas del material se
proyectan contra una superficie plana dura, ya sea por corriente de aire a alta
velocidad o mediante un chorro de una pasta muy fluida a alta velocidad. El
impacto fractura las piezas en partículas más pequeñas.
La pasta plástica requerida para el formado consiste en polvos cerámicos y agua.
La arcilla es el ingrediente principal de la pasta, ya que tiene características
ideales de formado. Mientras más agua tenga la mezcla, la arcilla será más
plástica y fácil de formar. Sin embargo, cuando se seca y se cuece la pieza
formada, se presenta la contracción que puede causar grietas en el producto. Para
evitar este problema se añaden a la pasta otras materias primas cerámicas que no
se encogen al secarse y quemarse (o al cocerse), con frecuencia en cantidades
significativas. También se pueden añadir otros componentes que tienen funciones
especiales. De esta manera, los ingredientes de la pasta cerámica se pueden
dividir en las siguientes tres categorías [3]: 1) arcilla, que proporciona la
consistencia y plasticidad requeridas para el formado, 2) materias primas no
plásticas, tales como alúmina y sílice, que no se encogen durante el secado y el
cocido, pero desafortunadamente reducen la plasticidad en la mezcla durante el
formado y 3) otros ingredientes, tales como fundentes, que vitrifican durante el
cocimiento y promueven la sinterización del material cerámico (feldespato) y
agentes humectantes que mejoran la mezcla de los ingredientes.
Estos ingredientes se mezclan perfectamente por vía húmeda o seca. Además de
su función de molienda, el molino de balines sirve para este propósito. También
deben ajustarse las cantidades apropiadas de polvo y agua en la pasta, de
manera que se pueda aumentar o disminuir la humedad, dependiendo de la
condición anterior de la pasta y de la consistencia final deseada.

Procesos de formado
Las proporciones óptimas de polvo y agua dependen del proceso de formado que
se usa.

Algunos procesos de formado requieren alta fluidez; otros actúan sobre una
composición que tiene bajo contenido de agua. Con cerca de 50% de agua, la
mezcla es una pasta aguada que fluye como un líquido. Al reducirse el contenido
de agua, se hace necesario aumentar la presión sobre la pasta para producir un
flujo similar. Por tanto, los procesos de formado pueden dividirse con base en
la consistencia de la mezcla: 1) fundición o vaciado deslizante, en la cual la
mezcla es ligera con 25 a 40% de agua; 2) métodos de formado plástico, en
los cuales se forma la arcilla en condición plástica con 15 a 25% de agua; 3)
prensado semiseco, en el cual la arcilla está húmeda (10 a 15% de agua), pero
posee baja plasticidad; y 4) prensado seco, en el cual la arcilla está
básicamente seca, contiene menos de 5% de agua. La arcilla seca no tiene
plasticidad. Las cuatro categorías se representan en la gráfica de la figura
17.4, donde se comparan estas categorías con la condición de la arcilla que
se usa como material inicial. Cada categoría incluye varios procesos
diferentes de formado.
Fundición o vaciado deslizante El vaciado deslizante se usa en metalurgia de
polvos, pero su aplicación en cerámica es mucho más común. En este método se
vacía una suspensión de polvos cerámicos en agua, llamada pasta líquida, dentro
de un molde poroso de yeso (CaSO –2H O) donde el agua de la mezcla es
4 2
absorbida de manera gradual por el yeso y se forma una capa de arcilla firme en la
superficie del molde. La composición de la pasta líquida es típicamente de 25 a
40% de agua, y el remanente es arcilla mezclada de manera frecuente con otros
ingredientes. Debe ser lo suficientemente fluida para penetrar en los resquicios de
la cavidad del molde, pero también es conveniente que el contenido de agua sea
bajo para lograr mayores velocidades de producción. El vaciado deslizante tiene
dos variantes principales: 1) vaciado drenado y 2) vaciado sólido. En el vaciado
drenado, que es el proceso tradicional, el molde se invierte para drenar el exceso
de pasta líquida después de que se ha formado la capa semisólida, dejando así
una parte hueca en el molde; éste se abre después y se remueve la parte.

La secuencia es muy similar a la fundición hueca de metales y se ilustra en la

figura 17.5. Ésta se usa para hacer jarras de té, vasos,objetos de arte y otros
productos huecos de servicio. En el vaciado sólido, que se usa para producir
productos sólidos, se da el tiempo suficiente para que el cuerpo entero se vuelva
firme. El molde debe llenarse periódicamente con pasta líquida adicional para
compensar la contracción debida a la absorción de agua.Formado plástico Esta
categoría incluye varios métodos manuales y mecanizados. Todos ellos requieren
que la mezcla inicial tenga consistencia plástica, lo cual se logra generalmente con
un contenido de agua de 15 a 25%. Para los métodos manuales se usan
generalmente arcillas en el límite superior del rango, que constituyen un material
más fácil de formar; sin embargo, esto viene acompañado de mayor contracción
en el secado. Los métodos mecanizados emplean por lo general mezclas con
menor contenido de agua y por tanto la arcilla inicial es más espesa.
Aunque los métodos manuales de formado se remontan a miles de años atrás,
actualmente los siguen usando hábiles artesanos ya sea para producción o para
obras de arte.
El modelado a mano involucra la creación del producto cerámico por manipulación
de la masa de arcilla plástica a fin de darle la forma deseada. Además de las
piezas de arte, se hacen por este método los patrones para los moldes de yeso en
el vaciado deslizante. El
vaciado o moldeado a mano es un método similar, pero se utiliza un molde o
forma padeterminar las partes de la configuración geométrica. El torneado a mano
sobre un torno
de alfarero es otro refinamiento de los métodos artesanales. El torno de alfarero es
una mesa redonda que gira en una flecha vertical accionada por un motor o por un
pedal. Los productos cerámicos de sección transversal circular pueden formarse
en el torno de alfarero usando algunas veces un molde que proporciona la forma
interna.
Estrictamente hablando, el uso del torno de alfarero accionado con motor es un
método mecanizado. Sin embargo, la mayoría de los métodos mecanizados de
formación de arcilla se caracterizan por mucha menor participación manual que el
método de torneado manual descrito. Estos métodos más mecanizados incluyen el
torneado ligero, el prensado plástico y la extrusión. El torneado ligero es una
extensión del método del alfarero, en el cual el modelado a mano se remplaza por
técnicas mecanizadas. Se usa para producir grandes cantidades de artículos
idénticos, como platos y tazones para uso doméstico. Aunque hay variantes en las
herramientas y métodos usados, con diferentes niveles de automatización y
refinamiento de los procesos básicos, en la figura 17.6 se describe la secuencia
típica: 1) un pedazo de arcilla húmeda se coloca en un molde convexo; 2) una
herramienta de formado presiona contra el pedazo para generar la forma inicial
aproximada. La operación se llama tejuelado y la pieza de trabajo creada se llama
tejuela; y 3) una herramienta plantilladora calentada imparte el contorno final en la
superficie durante la rotación de la pieza de trabajo. La razón para calentar la
herramienta es producir vapor de la arcilla húmeda, lo cual evita la adherencia.
Estrictamente relacionado con el torneado ligero, es el moldeo al torno con
estirado, por medio del cual la forma del molde básico es cóncava en vez de
convexa [7]. En ambos procesos se usa algunas veces, en lugar de la plantilla,
una herramienta rodante que forma la arcilla por rodamiento, evitando la
necesidad de tejuelear el pedazo inicial.

El prensado plástico es un proceso de formación en el cual el pedazo de arcilla

plástica se prensa entre un molde inferior y otro superior contenidos en un arillo
metálico.
Los moldes se hacen de un material poroso como yeso; así, al aplicar vacío detrás
de los moldes se remueve la humedad de la arcilla. Las secciones del molde se
abren entonces, usando presión de aire positiva para prevenir la adherencia de la
pieza en el molde. El prensado plástico alcanza producciones más altas que el
torneado y no se limita a piezas de simetría radial.
La extrusión se usa en el procesamiento cerámico para producir secciones largas
de sección transversal uniforme que se cortan a la longitud de pieza requerida. El
equipo de extrusión utiliza una acción tipo tornillo que ayuda a mezclar la arcilla y
a empujar el material plástico a través de la abertura del troquel. Esta secuencia
de producción se usa ampliamente para hacer tabiques huecos, losetas, tubos de
drenado, tubería en general y aislantes. Se usa también para hacer pedazos de
barro inicial para otros procesos cerámicos, como torneado ligero y prensado
plástico.
Prensado semiseco En el prensado semiseco las proporciones de agua en la arcilla
inicial están típicamente en el rango de 10 a 15%. Esta proporción produce una baja
plasticidad que impide el uso de métodos de formado plástico, los cuales requieren una
arcilla con mayor plasticidad. Los procesos semisecos usan alta presión para superar la
baja plasticidad del material y forzado dentro de la cavidad de un troquel, tal como se
muestra en la figura 17.7.
Con frecuencia se forma rebaba debido al exceso de barro que se introduce entre las
secciones del troquel.
Prensado seco La diferencia principal entre el prensado semiseco y el prensado
seco es el contenido de humedad del material inicial. El contenido de humedad de
la arcilla inicial en el prensado seco está típicamente por debajo de 5%.
Generalmente se agregan aglutinantes a la mezcla de polvos para proporcionar
suficiente resistencia a la pieza prensada para su manejo subsiguiente. También
se añaden lubricantes para prevenir que la pieza se pegue al dado durante el
prensado y la expulsión. Debido a que la arcilla seca no tiene plasticidad y es muy
abrasiva, el diseño del troquel y los procedimientos de operación son diferentes al
prensado semiseco. Los troqueles se hacen de acero para herramienta
endurecido o carburo de tungsteno cementado para reducir el desgaste. Como la
arcilla seca no fluye durante el prensado, la forma de la pieza es relativamente
simple, por lo que se debe agregar y distribuir en el troquel la cantidad correcta de
polvo inicial. No se forman rebabas en el prensado seco y no ocurre contracción
de secado, así que el tiempo de secado se elimina, lográndose una buena
precisión en las dimensiones del producto final.
La secuencia del proceso en el prensado seco es similar a la del prensado
semiseco. Los productos típicos incluyen azulejos para baño, aisladores eléctricos
y ladrillos refractarios.
Secado
El agua juega un papel importante en la mayoría de los procesos tradicionales de
formado cerámico. Pero en adelante ya no tiene ningún objeto y debe removerse
del cuerpo de la pieza antes de cocerla. La contracción es un problema durante
este paso porque el agua aporta volumen a la pieza y cuando se retira, el volumen
se reduce. El efecto se puede ver en la figura 17.8. Al añadir agua inicialmente a la
arcilla seca, ésta remplaza simplemente al aire de los poros entre los granos
cerámicos y no hay cambio de volumen. Al incrementarse el contenido de agua
por arriba de cierto punto, los granos empiezan a separarse y el volumen
aumenta, lo que da por resultado una arcilla húmeda que tiene plasticidad y
facilidad de formado. Al aumentar el contenido de agua, la mezcla se convierte a
la larga en una suspensión líquida de partículas de arcilla en agua.
El proceso inverso ocurre en el secado. Al remover agua de la arcilla húmeda, el
volumen de la pieza se contrae. El proceso de secado ocurre en dos etapas, como
se describe en la figura 17.9. En la primera etapa, la velocidad de secado es
rápida y constante, debido a que el agua de la superficie de la arcilla se evapora
en el aire circundante y el agua interior emigra, por acción capilar, hacia la
superficie para remplazarla. Durante esta etapa ocurre la contracción, con el
riesgo asociado de deformación y agrietamiento debido a las variaciones del
secado en diferentes secciones de la pieza. En la segunda etapa de secado,
el contenido de humedad se ha reducido hasta que los granos cerámicos han
quedado en contacto, y ocurre poca o ninguna contracción. El proceso de secado
se hace más lento, como se puede ver en la gráfica de la velocidad decreciente.
En producción, el secado se realiza de manera usual en cámaras donde se
controla la temperatura y la humedad para lograr el programa apropiado de
secado. Debe tenerse cuidado de no remover demasiado rápido el agua de la
pieza, para evitar que se formen altos gradientes de humedad, haciendo el
material más propenso a las grietas. El calentamiento se hace normalmente por
una combinación de convección y radiación usando fuentes infrarrojas. Los
tiempos típicos de secado van desde 15 minutos para secciones delgadas
hasta varios días para secciones muy gruesas.

Cocimiento (sinterizado)
Después del formado, pero antes del cocimiento, se dice que la pieza cerámica
está fresca (el mismo término que en la metalurgia de polvos), lo cual significa que
no está completamente procesada o tratada. La pieza fresca carece de dureza y
resistencia, debe cocerse para fijar la forma de la pieza y lograr dureza y
resistencia en el producto final. El cocimiento es el proceso de tratamiento térmico
que sinteriza al material cerámico y se realiza en un
horno cerámico. En el sinterizado se desarrollan uniones entre los granos
cerámicos y esto
va acompañado de densificación y reducción de porosidad. Por tanto, ocurre una
nueva contracción en el material policristalino, además de la que ya ha ocurrido en
el secado.
La sinterización en cerámica es básicamente el mismo mecanismo que en la
metalurgia de polvos. En el cocimiento de la cerámica tradicional pueden ocurrir
ciertas reacciones químicas entre los componentes de la mezcla y formarse
también una fase vítrea entre los cristales, la cual actúa como aglutinante. Ambos
fenómenos dependen de la composición química del material cerámico y de las
temperaturas de cocimiento que se usan.
Las piezas de cerámica no glaseadas se cuecen solamente una vez; los productos
glaseados se cuecen dos veces. El glaseado se refiere a la aplicación de un
recubrimiento cerámico en la superficie para hacer las piezas más impermeables
al agua y mejorar su apariencia (sección 7.2.2). La secuencia de procesamiento
usual de los artículos glaseados es: 1) cocimiento de los artículos antes del
glaseado para endurecer el cuerpo de la pieza, 2) aplicar el glaseado y 3) cocer la
pieza una segunda vez para endurecer el glaseado.
PROCESAMIENTO DE
CERÁMICAS NUEVAS
La mayoría de las cerámicas tradicionales se basa en la arcilla (barro), que posee
la capacidad única de adquirir plasticidad cuando se mezcla con agua, y dureza
cuando se seca y se cuece. La arcilla consta de varios compuestos de silicato
hidratado de aluminio, mezclados usualmente con otros materiales cerámicos,
para formar una composición química más bien compleja. Las cerámicas nuevas
(sección 7.3) se basan en compuestos químicos más simples, como óxidos,
carburos y nitruros. Estos materiales no poseen la plasticidad y facilidad de
formado de las arcillas tradicionales cuando se mezclan con agua. Por
consiguiente, los polvos deben combinarse con otros ingredientes para lograr la
plasticidad y otras propiedades convenientes durante el formado y aplicar así los
métodos convencionales. Las nuevas cerámicas se diseñan generalmente para
aplicaciones que requieren alta resistencia, dureza y otras propiedades que no se
encuentran en los materiales cerámicos tradicionales. Estos requerimientos
motivaron la introducción de varias técnicas nuevas de procesamiento no usadas
anteriormente en las cerámicas tradicionales.
La secuencia de manufactura para las nuevas cerámicas se puede resumir en los
siguientes pasos: 1) preparación de materiales iniciales, 2) formado, 3) sinterizado
y 4) acabado. Si bien la secuencia es casi la misma para las cerámicas
tradicionales, los detalles son frecuentemente muy diferentes, como se verá a
continuación.

Preparación de materiales
iniciales
Como la resistencia que se especifica para estos materiales es generalmente
mucho más grande que para las cerámicas tradicionales, los polvos iniciales
deben ser más homogéneos en tamaño y composición, y los tamaños de partícula
deben ser menores (la resistencia de los productos cerámicos resultantes es
inversamente proporcional al tamaño de los granos). Por tanto, se requiere un
mayor control de polvos iniciales. La preparación de los polvos incluye métodos
mecánicos y químicos. Los métodos mecánicos constan de las mismas
operaciones de molienda que se llevan a cabo en el molino de balines utilizado
con las cerámicas tradicionales. La dificultad con estos métodos es que las
partículas cerámicas se contaminan con el material de los balines y paredes del
molino. Esto compromete la pureza de los polvos cerámicos y como resultado
aparecen grietas microscópicas que reducen la resistencia del producto final.
Se usan dos métodos químicos para lograr mayor homogeneidad en los polvos de
los nuevos cerámicos: 1) secado por congelación y 2) precipitación de una
solución. En secado
por congelación, las sales de un producto químico inicial apropiado se disuelven
en agua y
la solución se rocía para formar gotas pequeñas que son rápidamente congeladas.
Después, se remueve la humedad de las gotas en una cámara de vacío; la sal
resultante secada por congelación se descompone por calentamiento para formar
polvos cerámicos. El secado por congelación no es aplicable a todos los
cerámicos, debido a que en algunos casos no es posible identificar un material
inicial soluble en agua.
La precipitación de una solución es otro método de preparación que se usa para
las nuevas cerámicas. En el proceso típico, el compuesto cerámico deseado se
disuelve a partir del mineral inicial, permitiendo filtrar las impurezas. Entonces se
precipita un compuesto intermedio de la solución, que se convierte en el
compuesto deseado por calentamiento.
Un ejemplo del método de precipitación es el proceso Bayer para producir alúmina
de alta pureza (se usa también en la producción de aluminio). En este proceso el
óxido de aluminio se disuelve del material llamado bauxita, para remover los
compuestos de hierro y otras impurezas. Luego se precipita el hidróxido de
aluminio (Al(OH) ) de la solución y se reduce a Al O por calentamiento.
3 2 3
La preparación posterior de polvos incluye la clasificación por tamaños y el
mezclado antes de darles forma. Se requieren polvos muy finos para las
aplicaciones de las nuevas cerámicas, por lo que se deben separar los granos y
clasificarlos de acuerdo con su tamaño. Se requiere también el mezclado total de
las partículas para evitar segregación, especialmente cuando se combinan
diferentes polvos cerámicos.
Frecuentemente se combinan varios aditivos con los polvos iniciales, por lo
general en pequeñas cantidades. Estos aditivos incluyen 1) plastificantes, para
mejorar la plasticidad y facilidad de trabajo; 2) aglutinantes, para unir las partículas
cerámicas en una masa sólida en el producto final, 3) agentes humectantes, para
mejorar el mezclado; 4) des floculantes, que ayudan a prevenir la aglomeración y
la unión prematura de los polvos y 5) lubricantes, para reducir la fricción entre los
granos cerámicos durante el formado y para reducir la adherencia cuando se retira
la pieza del molde.

Formado
Muchos de los procesos de formado para las nuevas cerámicas han sido tomados de la
metalurgia de polvos y de la cerámica tradicional. Los métodos de prensado y sinterizado
analizados en la sección 16.3 han sido adaptados para los nuevos materiales cerámicos.
Se han usado algunas de las técnicas de formado de las cerámicas tradicionales (sección
17.1.2) para formar las nuevas cerámicas, incluido el vaciado deslizante, la extrusión y el
prensado seco.
Los procesos que describiremos a continuación no se relacionan normalmente con el
formado de cerámicas tradicionales, aunque varios de ellos se asocian con la metalurgia
de polvos.
Prensado caliente El prensado caliente es similar al prensado seco (sección
17.1.2), excepto porque el proceso se lleva a cabo a temperaturas elevadas; así el
sinterizado del producto se realiza simultáneamente con el prensado. Esto elimina
la necesidad de un paso de cocimiento adicional en la secuencia. Se obtienen
densidades más altas y granos de tamaño más fino, pero la vida del troquel se
reduce por la abrasión de las partículas calientes contra la superficie del troquel.

Prensado isostático El prensado isostático de las cerámicas es el mismo

proceso que se usa en la metalurgia de polvos (sección 16.4.1). Usa presión
hidrostática para compactar los polvos cerámicos en todas direcciones, evitando la
falta de uniformidad del producto final, problema que se observa frecuentemente
en los métodos de prensado uniaxial tradicional.
Procesos de bisturí Este proceso se usa para hacer láminas delgadas de
material cerámico. Una aplicación común son las láminas que se usan en la
industria electrónica como materiales de sustrato para los circuitos integrados. El
proceso se muestra en el diagrama de la figura 17.10. Una pasta aguada cerámica
se introduce en una película portadora móvil como el celofán. El espesor de la
cerámica en la película portadora se determina por un limpiador llamado bisturí. Al
moverse la pasta por debajo de la línea, se seca formando una cinta cerámica
fresca flexible. Al final de la línea se enreda la cinta en un carrete para su
procesado posterior. La cinta fresca se puede cortar o procesar antes de cocerse.
Moldeo por inyección de polvos (PIM, por sus siglas en inglés) Es el mismo
proceso que se usa en metalurgia de polvos (sección 16.4.2), excepto porque los
polvos son cerámicos en lugar de metálicos. Las partículas cerámicas se mezclan
con un polímero termoplástico que actúa como portador y que proporciona las
características apropiadas de flujo a las temperaturas de moldeo. La mezcla se
calienta y se inyecta en la cavidad de un molde.
Cuando el polímero se enfría y endurece, se abre el molde y se retira la pieza.
Debido a que las temperaturas que se necesitan para plastificar el portador son
mucho más bajas que las requeridas para efectuar el sinterizado del material
cerámico, la pieza sigue fresca después del moldeo. Antes del sinterizado se debe
remover el aglutinante plástico. Esto se llama
desaglomeración y se realiza generalmente por una combinación de tratamientos
térmicos
con solventes.
Las aplicaciones del moldeo por inyección de polvos para los cerámicos son
limitadas debido a las dificultades en la des aglomeración y el sintetizado. El
cocimiento del polímero es relativamente lento, y su remoción debilita la
resistencia de la parte moldeada. Con frecuencia se presentan torceduras y
grietas durante el sinterizado. Los productos cerámicos hechos por PIM son
especialmente vulnerables a grietas microestructurales que limitan su
resistencia.

Sinterizado
Como la plasticidad que se necesita para formar las nuevas cerámicas no se basa
en una mezcla con agua, se puede omitir el secado comúnmente requerido para
remover el agua de las cerámicas frescas tradicionales en el procesamiento de la
mayoría de los nuevos productos cerámicos. Sin embargo, el paso de sinterizado
todavía es muy necesario para obtener las máximas resistencia y dureza posibles.
Las funciones de sinterizado son las 372 Capítulo 17/Procesamiento de cerámicas
y cermets
mismas que antes: 1) unir los granos individuales en una masa sólida, 2)
incrementar la densidad y 3) reducir o eliminar la porosidad.
Para sinterizar el material cerámico se usan comúnmente temperaturas de 80 a
90% del punto de fusión. El mecanismo de sinterización es diferente entre las
nuevas cerámicas, que se basan predominantemente en un solo compuesto
químico (por ejemplo, Al O ), y las cerámicas basadas en arcilla, las cuales
2 3
comprenden a varios compuestos con diferentes puntos de fusión. En el caso de
las nuevas cerámicas, el mecanismo de sinterizado es la difusión de masa a
través de las superficies de contacto de las partículas, probablemente
acompañada de algún flujo plástico. Este mecanismo ocasiona que los centros de
las partículas se muevan para juntarse más; el efecto se traduce en una
densificación del material final. En el sinterizado de cerámicas tradicionales, este
mecanismo se complica por la fusión de algunos constituyentes y la formación de
una fase glaseada que actúa como aglutinante entre los granos.

Acabado
Las piezas hechas con la nueva cerámica requieren algunas veces acabado. En
general esta operación tiene uno o más de los siguientes propósitos: 1)
incrementar la precisión dimensional, 2) mejorar el acabado de la superficie y 3)
hacer cambios menores en la forma de la pieza. Las operaciones de acabado
involucran generalmente esmerilado y otros procesos abrasivos.Se necesita usar
abrasivos de diamante para cortar los materiales cerámicos endurecidos.

PROCESAMIENTO DE
CERMETS
Muchos compuestos en matriz metálica (MMC, por sus siglas en inglés) y
compuestos en matriz cerámica (CMC) se procesan por métodos de
procesamiento particulado. Los ejemplos más prominentes son los carburos
cementados y otros cermets.

Carburos cementados
Los carburos cementados son una familia de los materiales compuestos que
consisten en partículas de carburos cerámicos incorporadas en un metal
aglutinante. Se clasifican como compuestos de matriz metálica debido a que el
aglutinante metálico es la matriz que mantiene junta la masa del material; sin
embargo, las partículas de carburo constituyen la proporción más grande del
material compuesto y fluctúa normalmente entre 80 y 95% en volumen. Los
carburos cementados se clasifican técnicamente como cermets, aunque con
frecuencia se distinguen de otros materiales en esta clase.
El carburo cementado más importante es el carburo de tungsteno en un
aglutinante de cobalto (WC-Co). En esta categoría se incluyen generalmente
ciertas mezclas de WC, TiC y TaC en una matriz de Co en las cuales el carburo de
tungsteno es el principal componente. Otros carburos cementados incluyen
carburo de titanio en níquel (TiC-Ni)
y carburo de cromo en níquel (Cr C -Ni).
3 2
, y los ingredientes de carburo se describieron en la sección 7.3.2. Aquí interesa el
procesamiento de carburos cementados que se basa en tecnologías particuladas.
Para proveer una pieza fuerte y libre de poros, los polvos de carburo deben
sinterizarse con un aglutinante metálico. El cobalto es el que funciona mejor con
WC, en lo que el níquel es mejor con TiC y Cr C . La proporción usual de un
3 2
aglutinante metálico va de 4% hasta 20%. Los polvos de carburo y el aglutinante
metálico se mezclan perfectamente en húmedo en un molino de balines (u otra
máquina mezcladora apropiada) para formar un lodo homogéneo. La molienda
sirve también para refinar el tamaño de partícula. El lodo se seca después en una
atmósfera controlada o al vacío para prevenir oxidación en la preparación para la
compactación.
Compactación
Se usan varios métodos para formar la mezcla de polvos en un compactado fresco
de forma deseada. El proceso más común es el prensado frío, descrito
anteriormente y usado para alta producción de piezas de carburo cementado,
como insertos para herramientas de corte. Los troqueles que se usan en el
prensado frío deben hacerse sobredimensionados para tomar en cuenta la
contracción durante el sinterizado. La contracción lineal puede ser de 20% o más.
Para alta producción, los troqueles se hacen con revestimiento de WC-Co para
reducir el desgaste, debido a la naturaleza abrasiva de las partículas de carburo.
Para cantidades más pequeñas, se prensan grandes secciones planas y luego se
cortan en piezas más pequeñas de tamaño específico.
Se usan otros métodos de compactación para los productos de carburo
cementado, entre los que se incluyen el prensado isostático y el prensado caliente
para piezas grandes, como troqueles para estirado y balines para molinos, y
extrusión para secciones transversales largas, formas circulares, rectangulares u
otras. Cada uno de estos procesos se describió ya sea en este capítulo o en el
anterior.

Sinterizado
Aunque es posible sinterizar WC y TiC sin un metal aglutinante, el material
resultante poseerá algo menos de 100% de la densidad real. La utilización de un
aglutinante proporciona una estructura que virtualmente está libre de porosidad.
El sinterizado de WC-Co implica el sinterizado en fase líquida (sección 16.4.5). El
proceso puede explicarse con el diagrama de fase binaria para estos
constituyentes en la
figura 17.11. En el diagrama se identifica el rango de composición típica para los
productos comerciales de carburo cementado. Las temperaturas típicas de
sinterizado para WC-Co se encuentran entre 1 370 ºC a 1 425 ºC (2 500 ºF a 2
600 ºF), las cuales están debajo del punto de fusión del cobalto, que es 1 495 ºC
(2 716 ºF). Por consiguiente, el metal aglutinante puro no funde a la temperatura
de sinterizado. Sin embargo, como muestra el diagrama de fase, el WC se
disuelve en el Co en el estado sólido. Durante el tratamiento por calor, el WC se
disuelve gradualmente dentro de la fase gamma y su punto de fusión se reduce,
de tal forma que finalmente el metal se funde. A medida que se forma la fase
líquida, ésta fluye y empapa las partículas de WC, y además disuelve el sólido. La
presencia del metal fundido también sirve para remover gases de las regiones
internas de la compactación. Estos mecanismos se combinan para efectuar un Re
arreglo entre las partículas remanentes de WC, lo cual produce un
empaquetamiento más estrecho, y a su vez también una densificación y una
contracción significativas de la masa del WC-Co. Posteriormente, durante el
enfriado en el ciclo de sinterizado, el carburo disuelto se precipita y se deposita
dentro de los cristales ya existentes, para formar una estructura consistente, la
cual es empapada completamente por el aglutinante de Co.
Operaciones secundarias
Se requieren procesamientos subsecuentes después del sinterizado para lograr un
control dimensional adecuado de las piezas de carburo cementado. El esmerilado
con ruedas abrasivas de diamante o de otro material muy duro es la operación
secundaria más común desempeñada para este propósito.

Otros cermets y compuestos

de matriz cerámica
Además de los carburos cementados, otros cermets se basan en óxidos
cerámicos como el Al O y MgO. El cromo es un aglutinante metálico común que
2 3
se usa en estos materiales compuestos. Las proporciones de cerámica a metal
cubren un rango más amplio que el de los carburos cementados; en algunos
casos el metal es el principal ingrediente. Estos cermets se transforman en
productos útiles mediante los mismos métodos de formado que se usan para los
carburos cementados.
La tecnología común de los compuestos en matriz cerámica (sección 9.3) incluye
materiales cerámicos (por ejemplo, Al O , BN, Si N y vidrio) reforzados con fibras
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de
carbono, SiC o Al O . Si las fibras son bigotillos (fibras que consisten en un
2 3
monocristal), estos CMC pueden procesarse por métodos particulados que se
usan para las nuevas cerámicas.
CONSIDERACIONES
PARA EL DISEÑO DE
PRODUCTOS
Si la aplicación es correcta, los materiales cerámicos tienen propiedades
especiales que los hacen atractivos para los diseñadores. Las siguientes
recomendaciones para el diseño,
recopiladas por Bralla [2] y otras fuentes, se aplican a los materiales cerámicos
tanto tradicionales como nuevos, aunque es más probable que los diseñadores
encuentren oportunidades para los nuevos cerámicos en productos de ingeniería.
En general, estos mismos lineamientos se aplican para carburos cementados.
Los materiales cerámicos son varias veces más fuertes a la compresión que a la
tensión; los componentes deben diseñarse para soportar esfuerzos de
compresión, mas no esfuerzos de tracción.
Las cerámicas son frágiles y casi no poseen ductilidad. Las piezas cerámicas no
deben usarse en aplicaciones que impliquen cargas de impacto o altos esfuerzos
que puedan causar fractura.
Aunque muchos procesos de formado de cerámicos permiten formas
complejas, es deseable mantener formas simples por razones económicas y
técnicas. Debe evitarse perforaciones profundas, canales y muescas, así como
grandes proyecciones en voladizo.
Los bordes exteriores y las esquinas deben contener radios o chaflanes, y las
esquinas inferiores deben ser redondeadas. Estos reglamentos se violan, por
supuesto, en las aplicaciones para herramientas de corte, en los cuales los bordes
cortantes deben ser agudos para que puedan funcionar. Los bordes de corte se
fabrican frecuentemente con radios o chaflanes muy pequeños para protegerlos
del desportillado microscópico que puede conducir a fallas.
La contracción de la pieza en el secado y cocimiento (para
cerámicas tradicionales),
y en sinterizado (para cerámicas nuevas) puede ser significativa y el diseñador
debe tomarla en cuenta para establecer dimensiones y tolerancias. Esto es
principalmente un problema para los ingenieros de manufactura que deben
determinar las tolerancias apropiadas para que las dimensiones finales estén
dentro de las tolerancias especifi ca d a s .

Se debe evitar las roscas en las piezas cerámicas. Son difíciles de fabricar y no
tienen la resistencia adecuada en el servicio después de su fabricación.
PROCESO DE LA CERÁMICA:
¿CUÁLES SON LOS PASOS
BÁSICOS A SEGUIR?
En el proceso de la cerámica el material que se utiliza es el barro, que se obtiene a partir de
la arcilla tamizada y mezclada con agua. Debe pasar unos días reposando en balsas de
decantación, hasta que el agua se evacúa o se evapora.
La pasta resultante se amasa, generalmente con maquinaria eléctrica, y extraen cilindros de
arcilla consistentes a partir de los cuales se hacen las pellas sobre las que el alfarero puede
trabajar.

PASOS BÁSICOS EN EL
PROCESO DE FABRICACIÓN
DE LA CERÁMICA
En el proceso de obtención de la cerámica, se pueden emplear diferentes
técnicas, dependiendo del uso que se le vaya a dar. En cuanto a la cerámica decorativa y
artesanal, uno de los procedimientos más habituales e interesantes es el uso del torno que,
con las manos y algunos utensilios básicos, sirve para darle forma a la pieza. La elaboración
de productos artesanos de cerámica se divide en unos pasos básicos.

EL TORNO
El torno es una herramienta que ayuda a dar forma a la arcilla en el proceso de la cerámica
artesanal. El alfarero debe colocar la bola o pella de barro en el centro del torno, limpio y seco,
y hacerlo girar. Existen distintos tipos de torno, algunos son eléctricos y otros se hace girar
con un pedal. Es un proceso que requiere práctica, ya que lo que hace el torno es lanzar la
pasta de arcilla hacia fuera mientras las manos la van controlando, dando forma y modelando
lentamente, al ritmo más adecuado para cada artesano.

EL HORNEADO
Una vez que se le ha dado forma a la pieza en el torno y se ha secado, debe someterse al
proceso de cocción para que adquiera su consistencia cerámica. Para ello tiene que
hornearse a temperaturas de entre 980º y 1020º, y en ese momento adoptará una tonalidad
característica según el tipo de arcilla. La pieza horneada resultante no tiene brillo, y en la jerga
de los alfareros se conoce como “bizcocho”, porque es la base sobre la que se aplicarán
diferentes elementos decorativos.
ESMALTADO Y DECORACIÓN
El tercer paso en el proceso de la cerámica, una vez sacada la pieza del horno,  es bañarla
con esmalte cerámico, que quedará transparente sobre el material, y le dará su brillo
característico. En esta fase, la creatividad es lo más importante, ya que se pueden utilizar una
gran variedad de esmaltes, y sobre este se pueden añadir pigmentos, engobes, detalles
con rotuladores para cerámica especiales, etc.

SEGUNDA COCCIÓN
Cuando la pieza está decorada hay que fijar los colores introduciéndola de nuevo en el horno,
esta vez a unos 1050°C que puede llegar a 1200º en el caso de gres o porcelana. En este
paso hay que tener especial cuidado, ya que la pintura se puede desprender fácilmente. En
esta cocción la pieza toma su color y textura definitiva, y ya saldrá lista para su uso.
El proceso de la cerámica es realmente fascinante, por algo el ser humano ha continuado
moldeando el barro con sus manos durante milenios, desde que aprendió a hacerlo en la
prehistoria. Hoy por hoy, en la era de la tecnología, es una actividad que sigue enamorando a
todos aquellos que se inician en la alfarería.
Si quieres ampliar tus conocimientos y saber qué necesitas para hacer cerámica, te
recomiendo que leas el post que escribí hace unas semanas sobre los materiales necesarios
para hacer cerámica.
Descubrirás que con un poco de conocimiento básico y los productos adecuados,  podrás
hacer cerámica decorativa tú mismo o tú misma. ¿Te atreves?
Conclusión
En resumen, el proceso de fabricación de porcelana consiste en el
triturado de materiales a utilizar, la limpieza y mezcla de dichos
materiales, el proceso de formación del cuerpo, el disparo y luego el
acristalamiento y re-disparo si es necesario.