1.

2 OBTENCIÓN DE CERÁMICOS
En este primer grupo de los métodos del
procesamiento de los cerámicos se da forma
empleando diversos métodos y luego se hornea para
darle resistencia.
La fundición por revestimiento es un método
interesante y casi único en cuento una suspensión de
arcilla en agua se vierte en un molde. Generalmente
el molde se hace de yeso, con porosidad controlada,
de modo que parte de agua de la suspensión entre en
la pared del molde. A medida que el contenido de
agua en la superficie disminuye, se forma un sólido
suave. El liquido sobrante se elimina y la forma
hueca se retira del molde. La unión en este punto es
arcilla- agua.
La conformación plástica en húmedo se efectúa por
medios diversos. En unos de los casos se apisona un
refractario húmedo en un molde y luego se lo
destruye para que salga en una forma determinada.
La masa plástica se fuerza a trabes de un troquel
para producir una forma alargada que luego se corta
a longitud deseada. Por otra parte, cuando se desea
formar figuras circulares tales como platos, se
coloca una masa de arcilla húmeda en una rueda
rotativa, y se la conforma con una herramienta.
Prensado con polvo seco. Esto se consigue
rellenando un troquel con polvo y luego
prensándolo. Generalmente el polvo contiene algún
lubricante, tal como ácido, esteárico o cera. Después
de haberse llevado a cabo cualquiera de los procesos
anteriores, la pieza fresca o verde se somete al
horneado. Mientras se calienta, se elimina el agua y
los gigantes volátiles.
El prensado en caliente. Involucra simultáneamente
las operaciones de prensado y sinterización. Las
ventajas que se obtienen sobre el prensado en seco
son: mayor densidad y tamaño mas fino del grano.
El problema es obtener una duración adecuada del
troquel a temperaturas elevadas, para lo cual muchas
veces se emplean atmósferas de protección.
La compactación isostatica. Es una manera muy
especial de prensar polvos en un fluido comprensible
para evitar la compactación no uniforme que a veces
se observa en los troqueles. El polvo se encapsula en
un recipiente que se pueda comprimir y se sumerge
en un fluido presurizado. Las formas del recipiente y
de los corazones removibles determinan la forma del
prensado. El prensado puede ser en caliente o en
frió.
Preparación de la Pasta.- La preparación de la pasta (arcilla + agua) depende de la
técnica de moldeo o formación de las piezas cerámicas. Las mezclas pueden ser secas
donde el porcentaje de agua de mezcla no sobrepasa el 10% en peso, las mezclas
aguadas que contienen entre 20-30% de agua y las mezclas de consistencia mediana con
porcentajes entre 12-15%. En cualquiera de los casos se requiere un mezclado eficiente
que solo puede ser logrado con mezcladoras mecánicas. En la elaboración de piezas de
campo, el mezclado frecuentemente se hace a mano o con los pies, consecuentemente la
variabilidad en la calidad de las piezas suele ser muy grande.

Formación de las Piezas.- Existen diversas técnicas para dar forma a las piezas
cerámicas entre las cuales se encuentran las siguientes:

Técnica de la pasta aguada o método tradicional.- La consistencia aguada (25-30%

de agua) facilita el llenado a mano de los moldes, casi siempre se adicionan
desgrasantes. Hecha la mezcla, se toma una bola de lodo lo suficientemente grande para
llenar el molde, se impregna con polvo de tabique y se llena el molde, de esta manera la
pieza no se pegará al molde a la hora de desmoldar, el exceso de lodo se quita con un
alambre para dejar la superficie lisa. Esta técnica es común en la elaboración de
tabiques, tejas, ladrillos y otras piezas. La técnica de campo está siendo desplazada por
el empleo de maquinaria que simula el trabajo del hombre, las piezas elaboradas con
maquinaria emplean mezclas ligeramente más aguadas, como consecuencia se provocan
pequeñas depresiones en el centro de la superficie debido a un ligero asentamiento y
contracción durante el secado. Puesto que las mezclas entre más aguadas son más
porosas y menos  resistenten,  el  proceso  mecánico  de  simulación  no  garantiza  una 
mejor  calidad  del producto final.

Técnica de extrusión con corte de alambre.- En esta técnica se emplea una pasta con
contenidos de agua entre 20-25%, la pasta de consistencia suave es forzada a presión
(extrusión) a través de un dado metálico conteniendo la forma o sección de la pieza por
crear, como se aprecia en la Figura 3.1, la columna formada se corta a continuación con
alambre para separar las piezas según el ancho preestablecido. El proceso es continuo
gracias a que los cortes con alambre pueden ser múltiples. La mezcla debe tener la
humedad óptima para que la columna formada no se colapse en el proceso.

Figura 3.1. Elaboración de Tabique por el Método de Extrusión.

Una variación de la técnica anterior consiste en reducir el contenido de humedad entre 10-15%
para lograr una consistencia firme pero no tan seca que no pueda ser forzada a través del dado
formador, el resultado es que las piezas formadas son más precisas y uniformes en sus
dimensiones, además, se secarán más rápido y podrán resistir mejor cualquier apilamiento antes
de la cocción.

Técnica del prensado en seco.- La pasta empleada en el proceso es de consistencia seca, con
contenidos de humedad no mayores del 10%. En el proceso de fabricación se emplean máquinas
que forman las piezas cerámicas en moldes metálicos a base de presión, proceso semejante al
que se emplea en la fabricación de bloques de concreto, salvo que la maquinaria no aplica
vibración.
 
Secado.- Una vez que las piezas cerámicas han sido formadas se les transporta al lugar donde
deberán secarse, en el caso de que el proceso de elaboración sea intermitente, el lugar secado es
generalmente un espacio techado y protegido del viento, en el caso de un proceso continuo la
etapa siguiente será el secado automático o controlado. Dependiendo de la temperatura de
secado el tiempo mínimo para esta etapa oscila entre 24 y 48 horas, cuando se emplean cámaras
de secado, en el caso de piezas de campo el tiempo es cuestión de varios días.

En ocasiones, al final del secado se aplica un vidriado a las piezas cerámicas que así lo
ameriten, el propósito del tratamiento es el de proporcionar impermeabilidad a una o más caras
de la pieza cerámica. Los productos empleados son esmaltes preparados a base de vidrio molido
y fundido, el cual es chupado por la pieza sellando las porosidades, este tratamiento evita la
apertura de grietas y da una mayor durabilidad a la superficie tratada.
 
Cocción y Enfriamiento.- Una vez secas, las piezas cerámicas se someten a temperaturas
elevadas para lograr la cocción de los minerales arcillosos. En las técnicas rústicas o de campo
se emplean los hornos intermitentes, el horno se carga con piezas secas, apilándolas de tal
manera que el aire caliente pase al través de ellas, el fuego se enciende en la parte inferior (leña,
diesel, etc.) y se mantiene por las horas que sea necesario hasta que las piezas se cocen,
posteriormente se dejan enfriar y se sacan para constituir lo que se llama una horneada.
 
Las técnicas modernas emplean hornos de tipo continuo, donde las piezas cerámicas son
sometidas a diferentes temperaturas. Inicialmente las piezas reciben un calentamiento paulatino
para evitar los cambios térmicos bruscos, luego, según avanzan las piezas en el proceso, se
aumenta la temperatura hasta producirse el fenómeno de la deshidratación entre 149-982°C,
luego sigue la etapa de oxidación entre 532-982°C y finalmente el de vitrificación entre 871-
1315°C. A continuación las piezas pasan por otras secciones donde la temperatura desciende
poco a poco hasta una temperatura lo suficientemente baja para poder mover las piezas al área
de enfriamiento final. El proceso completo puede durar entre 48