INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA

DE BIOTECNOLOGÍA

TOPICOS SELECTOS DE DISEÑO I

PROYECTO “Diseño de cuartos limpios y aire acondicionado”

Profesora: Adriana Nieves Hernández

Grupo: 6BV2

Alumnos:
López Aurelio Ayari
Franco Flores Karla Ximena
Martínez Cervantes Daniel
Martínez Vásquez Ximena
Parada Posadas Harol Enrique
Rivera Zamudio Karla
Vázquez Torres Ricardo

 Fecha de entrega:  10 de enero de 2023

1. Objetivo

Diseño de un cuarto limpio para una planta productora de cerveza cumpliendo con
las características que deben tener los cuartos limpios (Temperatura, presión,
aireación, cantidad de partículas, filtros, humedad, etc) con el propósito de obtener
un producto seguro y de calidad mediante la implementación de la intensificación
de procesos.

Objetivos específicos.

• Implementar un sistema HVAC donde se buscará que todas las variables

sean las adecuadas y las necesarias para la producción de cerveza.

• Buscar proveedores de los materiales requeridos por el sistema y realizar

una selección de estos de acuerdo con criterios preestablecidos.

• Se realizará un plan previo para la construcción de cuartos limpios, siguiendo

las necesidades en infraestructura, características, control y suministros que
este debe tener.

2. Descripción del proceso.

El proceso de producción de cerveza consta de dos procesos previos: molturación

y tratamiento del agua, y tres etapas principales: Maceración, Cocción y por último
Fermentación y maduración, nosotros nos enfocaremos en la etapa de
Fermentación la cual se divide en fermentación primaria y secundaria.

Procesos previos

• Molturación: molturación de la malta, esto se debe de llevar a cabo en un

área habilitada para utilizar un molino industrial.
• Tratamiento de agua: proceso en el que se necesita un pequeño laboratorio
para la mezcla de maltas y para tratar el agua necesaria para preparar el
licor.

Primera etapa principal: Maceración.

En esta fase, el licor se traslada a una caldera para calentarlo a una temperatura de
71ºC. Una vez alcanzada la temperatura, se añade la mezcla de maltas. Ahora es
el momento de transformar el almidón en un mosto de azúcares fermentables con
ayuda de las enzimas y una temperatura adecuada del mosto-que oscila entre los
62 y los 68ºC -. Para ambas recetas se llevará a cabo un régimen de maceración
por infusión simple durante el tiempo requerido en cada una. Una vez pasado el
tiempo del macerado, se procede a la recirculación del mosto, con la intención de
optimizar la extracción de los azúcares y separar la mezcla del mosto. Una vez
separada, se obtiene un mosto ya listo para la siguiente fase del proceso.

Segunda etapa principal: Cocción

• Una vez obtenido el mosto se pasa a la temperatura de ebullición. Este

proceso es necesario por las siguientes cuestiones: •Parar la acción de las
enzimas.
• Esterilizar el mosto, es decir, matar bacterias, levaduras y hongos. •Eliminar
compuestos volátiles indeseados, como aceites de lúpulo ásperos,
compuestos de azufre, cetonas y esteres.
• Coagular proteínas y polifenoles no deseados.
• Extraer, isomerizar y disolver las resinas blandas –alfa-ácidos y beta-ácidos
–para provocar el amargor y otros beneficios de los lúpulos.
• Evaporar agua para condensar el mosto al volumen y la densidad deseados.
• Promover la formación de melanoidinas y pirazinas, y caramelizar algunos
de los azúcares presentes, que añaden un sinfín de aromas e intensifican el
color.
• Ajustar el pH a un nivel favorable para la fermentación.

Este proceso debe durar como mínimo una hora (en cada receta ya se especifica
su duración). Para llevar a ebullición el mosto, se usará una caldera con la
capacidad de elaborar 1000 litros cada vez que se cocine. Una vez finalizada la
cocción, el mosto se deberá filtrar para separarlo del lúpulo añadido en la caldera
(cada receta tiene estipuladas unas cantidades, tipos de lúpulo y tiempos de
ebullición del lúpulo). En este momento llega la necesidad de enfriar el mosto a la
temperatura de fermentación. Para ello, se usarán unos intercambiadores
industriales de calor ya que es importante que el proceso sea lo más rápido posible.
Esto es fundamental por los siguientes motivos:

• Si el mosto descansa mucho tiempo entre 30 y 50ºC, habrá muchas

posibilidades de invasión por organismos no invitados tales como bacterias
o levaduras salvajes.
• También puede producirse oxidación, algo que no interesa hasta que el
mosto esté a menos de 24ºC y se haya sembrado la levadura.
Tercera etapa principal: Fermentación y Maduración.

Con la cerveza ya a la temperatura deseada, llega el momento de añadir la levadura

en el fermentador, oxigenar la cerveza y dejar que el tiempo haga su trabajo, lo cual
supone algo más de 15 días, aunque siempre dependerá del tipo de cerveza.

• Fermentación primaria. Esta etapa inicia cuando se vierte la levadura en el

fermentador, esta etapa se puede dar como finalizada cuando ya no hay
actividad en el fermentador, es decir, se compruebe que han sedimentado
todos los productos de levadura.
• Fermentación secundaria. Una vez comprobada la fermentación primaria la
cual, esto se traspasa a un segundo fermentador de la misma capacidad con
el fin de clarificarla cerveza.
• Maduración. La maduración es la última etapa antes de envasar y carbonatar
la cerveza, por lo que dentro de estos tanques se acabará de perfilar el sabor
final de la cerveza con la actividad, ya reducida, de la levadura. Para ello, se
dispone de tanques de gran capacidad (5000 litros) donde se irá depositando
la cerveza final, dando unas dos semanas de maduración antes de
carbonatar la cerveza y envasar.
• Carbonatación forzada y envasado. Una vez terminada la maduración, la
cerveza está lista para ser carbonatada y envasada. Para ello, se usa una
llenadora isobárica con la que se rellenarán las botellas de cerveza y al
mismo tiempo se proporciona la cantidad de CO2 deseado en cada estilo.
3. Propósito

La industria cervecera en México tiene una producción anual de hasta 118.7

millones de hectolitros, esto posiciona a México en el 7º lugar como productor a
nivel mundial y 15º lugar como importador.

La industria de la cerveza es un proceso de elaboración particular y, por lo tanto, la

limpieza de los equipos que intervienen también tiene un carácter singular, por lo
que es importante saber los requerimientos y especificaciones de agua con la que
se realizara la limpieza además de saber el volumen de agua que se ocupara.

Por lo tanto, el diseño del cuarto limpio se realizará para todo el proceso y es
fundamental que cuente con un sistema certificado de acondicionamiento de aire y
ventilación, que garantice un ambiente seguro para el producto y el personal. La
concentración de partículas en el aire debe de ser controlada, el cuarto debe ser
elaborado y utilizado de manera que se minimice la introducción, generación y
retención de partículas en el interior y en el cual otras partículas y parámetros
relevantes, como temperatura, humedad y presión puedan ser controlados como
sea necesario.

El diseño de nuestro cuarto limpio se encuentra clasificado como en

pausa/interrupción y este mismo se clasifica en 3 zonas. Para el control de
migración de partículas entre zonas adyacentes se usará una sala intermedia y el
sistema elegido para el diseño es un sistema en cascada. Finalmente, para la
instalación de aire acondicionado se realizará con un sistema UTA o Unidad de
Tratamiento de Aire.

4. Definición del área y del sistema de aire acondicionado.

❖ Área de cuarto limpio:

Como ya se ha mencionado, el área de la industria alimenticia requiere de factores

de higiene y limpieza críticos que permitan eliminar y/o reducir la mayor cantidad de
situaciones que puedan llegar a contaminar algún producto o el proceso general de
la realización de este. La finalidad de los cuartos limpios es permitir que nuestro
producto (cerveza) quede libre de cualquier tipo de contaminación, por lo que se
determinan las potenciales fuentes de contaminación en el área de trabajo.

Es necesario considerar los cuatro tipos de zonas limpias requeridas para la

fabricación de productos alimenticios de calidad, estas pueden estará relacionadas
con otras áreas de trabajo como la de otros productos alimenticios, el área de
cosméticos, el área farmacéutica, entre otros. Estas zonas son:

• Zona “A”: Para las operaciones que suponen un alto riesgo para la calidad del
producto, por ejemplo, las zonas en las que se retiene la cebada o la levadura
a utilizar en el proceso, los ingredientes extras necesarios para la producción,
entre otros productos. Normalmente en estas zonas se utiliza un flujo de aire
laminar que proporciona una velocidad similar de 0,36-0,54 m/s.
• Zona “B”: Está rodeada por la zona A, se utiliza para la preparación general del
producto y el almacenamiento y envasado de este.
• Zonas “C y D”: Es una zona limpia para las etapas menos responsables de la
fabricación de productos esterilizados como las herramientas, utensilios y
equipo de protección que usará el personal encargado de la elaboración del
producto.
De acuerdo con la norma ISO 14644-1:2016 la cual define el nivel de limpieza con
base en el tamaño de partícula y la concentración que esta tenga, el diseño de
nuestro cuarto limpio se clasificaría con respecto a diversas categorías o clases las
cuales son (Ver Tabla 1):

• ISO Clase 5: En esta clasificación se encuentra la zona de flujo unidireccional,

es la de mayor importancia ya que es donde se obtiene el producto terminado.
• ISO Clase 6: Se incluyen las áreas de almacenado de la materia prima, los
productos agregados, el material a utilizar, entre otros componentes.
• ISO Clase 7: Integra a las zonas especializadas para la interacción de los
trabajadores (casilleros y áreas de cambio), la entrada de materia prima y
componentes, distribución del producto final y almacén de llegada y salida.

Es necesario contar con un control de la migración de partículas de un área a otra,

es por eso que se acondicionará un área intermedia entre diversas zonas que se
encuentren en conjunto pero que cuenten con un diferente grado de limpieza de los
mencionados anteriormente. Esto permitirá reducir notablemente la posible
migración de partículas.

Para nuestro diseño, se eligió un “sistema en cascada” para la distribución de las

diferencias de presión, este se caracteriza por un gradiente descendiente de la
presión, comenzando con la zona de envasado del producto final como la de mayor
presión (>45 Pa), después se encuentran las áreas de almacenado de la materia
prima, los productos agregados, etc., con un nivel intermedio (>30 Pa) para
finalmente llegar al menor nivel de presión (>15 Pa), las zonas especializadas para
la interacción de los trabajadores (casilleros y áreas de cambio), la entrada de
materia prima y componentes, distribución del producto final y almacén de llegada
y salida.
 ❖ Aire acondicionado:

La clasificación de los cuartos limpios se hace de acuerdo con la pureza del aire
limpio que se encuentra dentro de él, la cual se basa en el filtrado del aire. Este
tiene como principal objetivo es el de proveer de un flujo de aire con un volumen y
una limpieza suficientes para mantener la media de limpieza en el cuarto.

Figura. Tabla de clasificación del aire dependiendo su tipo de flujo.

Esta pureza del aire es lograda por varios factores como lo son:

• Filtrado del aire: La operación de los cuartos limpios está relacionada con el
filtrado de la gran cantidad de partículas que entran en el área limpia.
Adicionalmente al proceso de filtración, el cuarto limpio debe estar
completamente aislado del ambiente de sus alrededores. Esto se puede llevar
a cabo presurizando el cuarto, para que sea mayor la presión dentro del cuarto
que la del ambiente de sus alrededores.
• Flujo de aire: Para poder controlar los flujos de aire dentro de un área limpia las
presiones diferenciales positivas deben mantenerse entre los cuartos limpios,
de esta manera se aseguran los flujos de aire desde el espacio más limpio al
menos limpio, aunque existe una excepción para utilizar una presión diferencial
negativa y ocurre cuando se está lidiando con materiales específicos donde por
Ley se requiere que el cuarto maneje este tipo de presión. También se deben
mantener a presiones estáticas superiores o mayores a las atmosféricas y de
esta manera se previenen infiltraciones por el viento. Aunque también existen
las presiones diferenciales positivas.

En el caso del diseño del nuestro cuarto limpio este se buscará que tenga un flujo
laminar ya que el flujo de aire laminar es utilizado cuando el proceso requiere bajas
concentraciones de partículas y/o bacterias en el aire. El patrón a utilizar será en
dirección horizontal y además presentará una velocidad uniforme de entre 0.3 y 4.5
metros por segundo a través de todo el espacio.

Para los filtros se usarán filtros HEPA ya que este tiene una gran eficiencia al
remover partículas y su pérdida de presión en un cierto flujo de aire. Un filtro de este
tipo está definido por tener cierta eficiencia al remover partículas pequeñas
(aproximadamente o.3 um) de un aire con 99.97% de pureza.

Ahora bien, la instalación se realizará con un sistema UTA o Unidad de Tratamiento

de Aire que se compone principalmente por los siguientes aspectos:

• Filtrado de impulsión: Las partículas gruesas del exterior son retenidas mediante
prefiltro de tipo G4 y posteriormente mediante un filtro intermedio F9.
• Segundo filtrado de impulsión: Los requisitos de limpieza van en aumento;
por lo que se requiere de un filtro absoluto tipo HEPA que permita una
eficiencia de 99.99% y una retención de tamaño de partículas de 0.01-1
micras; ejemplo de ello es el filtro absoluto H13 de acuerdo con la normativa
EN 1822.
• Intercambiadores de calor aire-agua: Se encargan de regular la temperatura
de los flujos de aire y se requiere de dos baterías, una de calor y una de frío.
Las necesidades de agua fría y caliente provienen de calderas y enfriadores
que ya se encuentran en la planta. De forma aproximada, al agua fría se debe
generar a 7°C y hasta 12°C en las baterías; así mismo, el agua caliente se
logra con un cambio de temperatura desde 20°C hasta 80°C, para enfriarse
hasta 60°C.
• Ventiladores: Existen dos principales tipos, los de impulsión que permiten
salvar las pérdidas de presión, mientras que los de extracción garantizan la
renovación de aire en la sala y preservan la calidad del aire. Es importante
garantizar que los niveles de vibraciones y ruido se mantengan dentro de los
límites establecidos por la normatividad vigente; por lo tanto, los ventiladores
deben incluir alojamiento para el filtro y aislamiento acústico al interior.
• Filtrado de retorno: Con la finalidad de no provocar la contaminación del aire
exterior se coloca un filtro F9 antes de la extracción.

En adición, se deben considerar todos los equipos e instrumentos que permitirán la

regulación y control del sistema:

• Manómetros: Se colocarán en los filtros para monitorear la presión dentro de

los mismos.
• Presostatos: En primera instancia permiten monitorizar el caudal del aire que
circula por los ventiladores. En segunda instancia, se utilizan para cerrar los
circuitos en los que el filtro haya llegado al final de su vida útil y ya no
garantice la salubridad del aire.
• Sondas térmicas: Se encargan de la medición de las temperaturas de entrada
y salida para permitir su regulación.
• Variador de frecuencia: Controla el caudal que circula por los ventiladores.
 • Válvula mezcladora: Consiste en una válvula de tres vías que va a permitir la
circulación del agua en las baterías.

En la siguiente figura se encuentra la representación de distribución del flujo del

aire.

Figura. Flujo de aire para cada una de las zonas del proceso de producción de cerveza.

❖ Requerimientos del proceso y características del área.

Requerimientos del proceso Características del área

• Determinación de las fuentes
potenciales de contaminación.
• Determinación del diámetro de
partícula de los contaminantes.
• División del área de trabajo y
producción con respecto a lo
establecido dentro de la norma
ISO 14644.
• Establecimiento de tuberías de
transporte desde la sala de
preparación de soluciones al
área de envasado.
• División del área de trabajo en 3
tipos de clases planteadas por
la ISO 14644; clase 5, 6 y 7
dependiendo de la importancia
del proceso realizado en el
área.
• La sala de llenado deberá
contar con una zona de flujo
unidireccional (clase 5).
• El área de preparación de
soluciones y la sala de
preparación de componentes y
equipos serán de ISO clase 6
con un máximo de 293
partículas de 5 micrómetros.
• Las áreas de cambio (ropa de
operadores), entrada de materia
• Diseñar y construir un sistema prima y componentes se
en cascada en la sala clasificarán como ISO clase 7
intermedia entre zonas en la que el diámetro de
adyacentes. partículas irá desde los 0.5 a los
5 micrómetros de diámetro.
• Dentro de las zonas de entrada
de materia prima y
componentes se implementarán
esclusas y escotillas de cierre
hermético para disminuir la
contaminación desde el exterior
del cuarto limpio.
• La zona de cambio de ropa
limpia contará con instalaciones
adecuadas para el
mantenimiento de la limpieza de
la ropa de cuarto limpio y estará
equipada con lavamanos y
productos de limpieza para el
personal.
• Los materiales fluidos
suministrados a las zonas de
preparación de soluciones,
preparación de componentes y
equipos y de llenado se
someterán a filtración en el
punto de uso para favorecer la
ausencia de partículas.
• La sala de llenado estará
conectada a una autoclave de
esterilización terminal.
5. Diseño del área y del sistema de aire acondicionado.

1. Zona de cambio (ropa limpia).

✓ Cambio de ropa del personal por vestimenta de trabajo limpia.

✓ Mobiliario:
✓ Una banca donde se tenga el espacio necesario para poder cambiarse.
✓ Flujo del personal:
✓ Lineal y sin obstáculos.

2. Entradas de materia prima y componentes.

✓ Paso de materia de un área a otra, pudiendo ser materia prima o

componentes de un área a otra de igual o diferente clasificación de
limpieza.

Mobiliario:

✓ Se necesita solo un área de embalaje de material y el flujo libre de una

persona con un carrito móvil.

Flujo del personal:

✓ El flujo del personal debe ser lineal y sin obstáculos.

3. Sala de elaboración de cerveza.

Mobiliario:

✓ Equipo especializado para elaboración de cerveza

✓ Flujo de personal:
✓ Debe ser alrededor del equipo, permitiendo el paso libre a la entrada de
materiales y a la entrada del personal.
4. Preparación de envasado.

✓ Preparar o habilitar todos los componentes (envases primarios) necesarios

para posteriormente transferirlos a la fase de llenado.

Mobiliario:

✓ Equipo para fabricación de botellas de vidrio.

5. Área de envasado

✓ Preparar todos los envases para su llenado y envasado bajo la zona limpia
de flujo unidireccional en la sala de "llenado limpio".

Mobiliario:

✓ Maquinaria de envasado para botellas previamente fabricadas.

Flujo de Personal:

✓ Evitar flujo de personal externo, solo circular en el área definida para operar
equipo.
Principales equipos utilizados para el diseño de cuartos limpios para la
producción de cerveza.

• Filtro ULPA

1. Ultra Low Penetration Air.

2. 99,9995% de eficiencia para la filtración de partículas
MMPS (0,1 – 0,25 micras).

• Filtro HEPA

1. High Efficiency Particle Air

2. 99,99% de eficiencia para la filtración de partículas de 0,3
micras de diámetro o mayores.

• Filtro F9

Filtro de polvos finos.

• Intercambiadores de Calor

• Ventilador

• Bombas Caudal-Aire

• Manómetros diferenciales

• Presostato

• Sondas térmicas

• Variador de frecuencia
 • Válvula mezcladora

6. Hojas de especificaciones del sistema de aire acondicionado.

Sistema de Aire Acondicionado

• Filtro ULPA
 Medio Microfibra de vidrio HV americana.

Sellador PU bicomponente, goma de poliuretano.

Marco Panel de aluminio/alujo extruido y anodizado

Cordón de fusión en caliente.

Separador Junta: PU automáticamente espuma sin fin gastek a dos
lados.

Protector de cara: Red de epoxi en dos lados.

Eficacia: 99,99%-99,9995% 0,3 um

Máxima
70°C
Temperatura
Humedad Máxima: 100%
• Filtro HEPA
• Prefiltros G4
Marco Aleación de aluminio
Material Fibra sintética/malla metálica
Eficiencia G4
Tamaño 46 mm
Flujo de aire 3200 m3/h
 • Filtro F9

Nombre del producto Mini-plisado HEPA filtro

Marco externo De aleación de aluminio

Material Ultrafino de fibra de vidrio

Separador Adhesivo de fusión en caliente

Sellador Poliuretano

Protección de malla Malla de acero, plástico de pulverización,

blanco, viento

Temperatura de funcionamiento ≤ 70 ℃

La humedad ≤ 100% RH

Eficiencia • Eficiencia mínima de 99.97% en

partículas de 0.3 micrones
• Elimina microorganismos como
bacterias, virus y hongos.
• Protegen de polvo radioactivo,
polvo tóxico y humo.
 • Intercambiadores de calor aire-agua

Diseño robusto: cubierta de acero, fácil para pintar

Supervisión de temperatura integrada con contacto de alarma

Termostato y válvula solenoide integrados para controlar la temperatura

Sin mantenimiento

Montaje fácil con sistema click and fit para la versión parcialmente empotrada PWI

Plantilla compatible con sistema εCOOL por ejemplo, para intercambiador de calor
aire/aire y climatizadores

Ofrece el más alto grado de seguridad y eficiencia energética

Ofrece la máxima seguridad y eficiencia energética

• Ventilador
• Bombas de caudal de aire
• Manómetros diferenciales
Presión máxima 120 Pa
Material Plástico
Mediciones integradas Velocidad de flujo, presión absoluta

• Presostato
 Modelo PSD-4

• Sondas térmicas
• Variador de frecuencia

• Válvula mezcladora
7. Proveedores.

A continuación, se describen los distintos distribuidores que

consideramos ofrecen el mejor servicio, envío gratis, capacitación,
además de una amplia gama de variaciones en cuanto a los equipos
que ofrecen. Se hizo una comparación entre dos distribuidores para
cada equipo utilizado dentro de esta sección del proyecto, para al final
escoger el mejor de estos.

DISTRIBUIDORES EQUIPOS EXPLICACIÓN

Debem Vuototecnia Bomba de caudal Cumple con las
de aire especificaciones, además de
ser una empresa con una
trayectoria de 40 años de
experiencia
Pfannenberg Cosmotec Ventilador, Requiere menos energía para
intercambiador funcionar además de un coste
de aire-agua menor
EMW Airtecnics Filtro HEPA y F9 Se ajusta a las dimensiones
requeridas, además de filtrar
distintos diámetros de
partículas.
Saf-airclean Airtecnics Prefiltro G4 Fabricación en fibras de
poliéster ajustándose al
diámetro dependiendo de
nuestras necesidades.
Abaco Airtecnics Filtro ULPA Mejor precio
SIEMENS Variador de Más recomendable del
frecuencia mercado.
Wika Presostato Estabilidad a largo plazo
además de garantía extendida.
Testo Industrias Manómetros, Mejor precio
ANVI sondas térmicas
Watts Grainger Válvula Envío gratuito, mejor calidad de
mezcladora material.

8. Anexos.

9. Referencias

• Flórez Benito, J.J. (2020) Planta de acondicionamiento de agua para la

fabricación de cerveza artesanal. [Tesis de licenciatura] Universidad de
Sevilla, E

• IAASE. (2016). Guía para diseñar y controlar cuartos limpios en la industria.

Sistemas HVAC en cuartos limpios. http://iaase.com.mx/wp-
content/uploads/2016/07/IAASE_Ebook_Sistemas-HVAC-en-cuartos-
limpios_ONLINE.pdf