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Estudio del trabajo II

Datos estándar y propósito de los estándares de tiempo

Profesor: Ing. Campomanes Aguilar Dorian Andrés.

Alumnos:
Katya Marcela Cortes Melchor 1770º2674
Sonck Pérez Eliseo 167º00365
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INTRODUCCION.

En la unidad número cuatro se estudian los datos estándar y propósito de los estándares de

tiempo, observando desde sus definiciones hasta sus aplicaciones para tener una idea precisa de

cómo y dónde se pueden aplicar y que es lo que se lograra con ello.

Los datos de tiempos estándar son los tiempos elementales que se obtiene mediante estudios y

que se almacenan para usarlos posteriormente. Por ejemplo, un tiempo elemental de una

preparación que se repite regularmente no debe volverse a medir para cada operación.

El principio de la aplicación de los datos estándar fue establecido hace muchos años por

Frederick W. Taylor, quien propuso que cada tiempo elemental que se establecía debía indexarse

de manera que pudiera usarse con el fin de establecer tiempos estándar para trabajos futuros.

En la actualidad, cuando hablamos de datos estándar nos referimos a todos los estándares de

elementos tabulados, gráficas, nomogramas y tablas que permiten medir una tarea específica sin

el empleo de un dispositivo medidor del tiempo, como un cronómetro.

Los datos estándar pueden tener varios niveles de refinamiento: movimiento, elemento y tarea.

Mientras más refinado sea el elemento del dato estándar, más amplio será su rango de uso. Por lo

tanto, los datos estándar de movimiento tienen la mayor aplicación, pero toma más tiempo

desarrollarlos que cualquier dato estándar de una tarea o un elemento.

“Como lo dice Fred E. Meyers: Los estudios de tiempos y movimientos también han aportado

el concepto de estándares de tiempo, para que la gerencia pueda tomar decisiones importantes

con inteligencia.”

Contenido
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INTRODUCCION.......................................................................................................................2

4.1 Datos estándar........................................................................................................................5

4.1.1 Aplicación de los datos estándar en operaciones de maquinado........................................7

4.1.2 Base para el control presupuestal.....................................................................................10

4.2.3. Base para primas de supervisión..............................................................................12

4.2.4.- Cumplimiento de las normas de calidad.........................................................................13

4.2.5.- Elaboración de los estándares del personal....................................................................14

4.3.-Simplificación de los problemas de dirección de la empresa.............................................16

CONCLUSION:........................................................................................................................18

BIBLIOGRAFIA.......................................................................................................................19

4.1 Datos estándar

Los datos de tiempos estándar son los tiempos elementales que se obtienen mediante
estudios y que se almacenan para usarlos posteriormente. Por ejemplo, un tiempo
elemental de una preparación que se repite regularmente no debe volverse a medir
para cada operación. El principio de la aplicación de los datos estándar fue establecido
hace muchos años por Frederick W. Taylor, quien propuso que cada tiempo elemental
que se establecía debía indexarse de manera que pudiera usarse con el fin de
establecer tiempos estándar para trabajos futuros. En la actualidad, cuando hablamos
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de datos estándar nos referimos a todos los estándares de elementos tabulados,

gráficas, nomogramas y tablas que permiten medir una tarea específica sin el empleo
de un dispositivo medidor del tiempo, como un cronómetro. Los datos estándar pueden
tener varios niveles de refinamiento: movimiento, elemento y tarea. Mientras más
refinado sea el elemento del dato estándar, más amplio será su rango de uso. Por lo
tanto, los datos estándar de movimiento tienen la mayor aplicación, pero toma más
tiempo desarrollarlos que cualquier dato estándar de una tarea o un elemento. Una
fórmula del estudio de tiempos es una presentación alternativa y, típicamente, más
sencilla del dato estándar, en especial en el caso de los elementos variables. Las
fórmulas tienen aplicaciones específicas en el trabajo no repetitivo para el cual no es
práctico establecer estándares para cada tarea con un estudio de tiempos individual. La
construcción de una fórmula implica el diseño de una expresión algebraica que
establece un tiempo estándar antes de la producción, sustituyendo valores conocidos
propios de la tarea para los elementos variables.
Los estándares de trabajo que se calculan a partir de los datos y fórmulas estándar son
relativamente consistentes ya que los elementos calculados son el resultado de muchos
estudios de tiempos probados con cronómetro. Como los valores están tabulados, sólo
es necesario sumar los elementos que se requieren para establecer un estándar, y
todos los analistas deben llegar a estándares de desempeño idénticos para un método
dado. Por lo tanto, se asegura la consistencia de los estándares establecidos por
diferentes analistas en una planta, al igual que de los distintos estándares calculados
por un determinado observador de estudio de tiempos. Por lo general, los estándares
de un trabajo nuevo pueden calcularse con mayor rapidez mediante los datos o
fórmulas estándar que a través de un estudio de tiempos con cronómetro.
Para desarrollar datos de tiempo estándar, los analistas deben distinguir los elementos
constantes de los variables. Un elemento constante es aquel cuyo tiempo permanece
casi igual, ciclo tras ciclo. Por su parte, el tiempo de un elemento variable varía dentro
de un intervalo específico de trabajo. Desde ese punto de vista, el elemento “iniciar la
máquina” sería constante, mientras que el elemento “taladrar un orificio de 3/8 de
pulgada” variaría de acuerdo con la profundidad del orificio, la alimentación y la
velocidad del taladro. Los datos estándar se indexan y archivan a medida que se
desarrollan. Además, los elementos de preparación se separan de los elementos
incorporados a cada tiempo de pieza y los elementos constantes se separan de los
variables. Los datos estándar comunes de la operación de máquinas se tabulan de la
siguiente manera: 1) preparación, a) constantes y b) variables; 2) cada pieza, a)
constantes y b) variables. Los datos estándar se compilan a partir de los distintos
elementos en los estudios de tiempos de un proceso dado durante un cierto periodo.
Sólo los estudios válidos que han sido probados por medio del uso se incluyen en los
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datos. Cuando se tabulan los datos estándar deben definirse con cuidado y claridad los
puntos terminales. De otra manera, puede haber una superposición de tiempo en los
datos registrados.
Principios para la elaboración de datos estándar
*Los datos estándar simplifican la tarea de establecer tiempos estándares
prácticamente en cualquier negocio o industria. El ingrediente más importante para el
éxito es el entendimiento de cuatro principios esenciales para su desarrollo y aplicación.
*Principio del enfoque de arriba abajo para el desarrollo: El enfoque es crítico para los
resultados. Los datos estándar útiles y seguros serán el resultado de tomar el enfoque
correcto y controlado de desarrollo con una cantidad significativa de esfuerzo dedicada
al diseño y pruebas. Este enfoque altamente estructurado se conoce como el enfoque
de arriba abajo.
* Principio de bloques constructivos: Todo trabajo puede describirse y medirse como
una secuencia de elementos de trabajo que definen una subdivisión del ciclo de trabajo,
compuesto de una secuencia de uno o varios movimientos fundamentales y actividades
de proceso o de máquina
*Principio de participación de la administración: Los datos estándar resultarán más
exitosos, si participa la administración, capacitando a todos los trabajadores,
estableciendo prácticas de operación estándar en todas las operaciones de
manufactura y actividades de apoyo que son comunes a todos los productos o partes
que se producen en áreas definidas, desarrollando reuniones de revisión de métodos
existentes relativas a métodos, distribución del lugar de trabajo, herramental, exigencias
de calidad y procedimientos de seguridad, para desarrollar propuestas de mejora de los
métodos o procedimientos, obteniendo los beneficios máximos provenientes de la
aplicación de los datos estándar, mediante su revisión, la participación y apoyo de la
administración y de los trabajadores.
*Principio de documentación: Se deben usar procedimientos bien documentados para
apoyar la elaboración, aplicación y presentación del estudio basado en un reporte de
datos estándar.

4.1.1 Aplicación de los datos estándar en operaciones de maquinado

TRABAJO CON TALADROS:

En las operaciones de taladros sobre superficies planas, el eje del taladro está a 90°
de la superficie que se taladra.
Pueden presentarse dos situaciones:
a)    Cuando se taladra un agujero que atraviesa la pieza
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Debido a que el estándar comercial para el ángulo de las puntas de la broca es de 118°,
se obtiene:

En donde:
l= punta de la broca
r= radio de la broca
tan A= tangente de la mitad del ángulo de la broca
b)    Cuando se taladra un agujero ciego

En este caso no es necesario calcular la punta de la broca, pues ésta no atraviesa la

placa. Entonces, en el primer caso es necesario considerar la punta de la broca y la
distancia que ésta debe atravesar, mientras que en el segundo caso sólo se considera
la distancia que la broca debe de atravesar.Una vez que se ha determinado la distancia
total que debe atravesar la broca, se divide la alimentación del taladro (mm/minutos)
entre esta distancia, con el fin de determinar en minutos el tiempo de corte del taladro.
La velocidad del taladro generalmente se empresa en milímetros por revolución:
En donde:
 = revoluciones por minuto
 = velocidad periférica (m/min)       
 = diámetro de la broca (mm)
 = avance por minuto
 = avance por revolución
 = tiempo
 = longitud saliente de la broca
PROBLEMA DE APLICACIÓN:
Determinar cuánto tiempo tarda una broca de 12.7 mm de diámetro utilizada para
taladrar una placa de hierro colado de 11.11 mm de espesor, trabajando a una
velocidad periférica ( t) de 30.48 m/min y una alimentación de ( ) 0.2032 mm/rev.
Mediante la fórmula se obtiene una velocidad de 764 rpm: sin embargo, la máquina
cuenta con varias velocidades entre las que se encuentran 600 o 900 rpm: se escoge la
de 600 por las condiciones de la máquina.
 =  = (0.2032)(600) = 121.92 mm/min
Calculamos la saliente de la broca:
El valor comercial del ángulo en la punta de la broca es de 118°, por lo que se tiene:
que es el tiempo que tarda en barrenar la placa.

Ejemplo:
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Calcular la tasa de producción diaria que puede establecerse para un operador que
trabaja 8 horas diarias.
Datos estándar para la operación:
Tiempo de preparación unitario = 1.032 min
Tiempo de operación unitario = 0.581 min
Tolerancias por fallas del material = 12%
Alimentación = 0.0009 de pulgada.
Rpm = 700
Diámetro de la broca = ½ pulgada
La pieza debe ser totalmente perforada y su espesor es de 4”.
Para calcular el tamaño de la broca

Ahora:   
La velocidad periférica está dada en rpm, por lo cual es necesario convertirla en pies
por minuto.
En donde:
= velocidad periférica en pies por minuto
 = 3.1416
= Diámetro de la broca en pulgadas
Sustituyendo
Para calcular el tiempo que se tarda en barrenar se utiliza la siguiente la siguiente
fórmula:
El tiempo necesario para la operación de taladro es de 0.659 minutos.
Será necesario agregarle 12% de tolerancia y los tiempos de preparación y
operación manual. Finalmente, el tiempo para ejecutar la operación completa será:
Tiempo de operación ………………. 1.031 min
Tiempo de preparación…....……...... 0.581 min
Tiempo de taladrar 0.659 (1.12) …... 0.738 min
                                                         
La producción diaria deberá ser:

TRABAJO CON TORNO:

Al igual que en el trabajo del taladro, el avance se expresa en milésimas de pulgada
por revolución y las velocidades en pies de superficie por minuto. Para determinar el
tiempo de corte de L pulgadas, la longitud de corte en pulgadas se divide entre el
avance en pulgadas por minuto, o bien:

Donde:
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 tiempo de corte (min)

 longitud total de corte
 avance (pulgadas/min)
Donde:
 avance (pulgadas/r)
 avance (pies superficie/min)
 diámetro de trabajo (pulgadas)
Ejemplo:
¿Cuánto tiempo tomaría tornear 6 pulgadas de una barra de 1 pulgada en un torno
revolver que trabaja 300 pies por minuto y avanza a una tasa de 0.005 pulgadas por
revolución?
TRABAJO CON FRESADORA:
En los trabajos de fresado, como en los de taladrado y torneado, la velocidad de la
cortadora se expresa en pies de superficie por minuto. Por lo general, el avance o
recorrido de la mesa se expresa en milésimas de pulgada por diente. Para determinar la
velocidad de la sierra en revoluciones por minuto, a partir de los pies de superficie por
minuto y el diámetro de la cortadora, se usa la siguiente expresión:
Donde:
velocidad de la sierra (rpm)
 velocidad de la sierra (pie/min)
 diámetro exterior de la sierra (pulgadas)
Para determinar el avance del trabajo a través de la cortadora en pulgadas por
minuto, se utiliza la expresión:
Donde:
 avance del trabajo a través de la sierra (pulgadas/min)
 avance de la sierra (pulgadas por diente)
 número de dientes de la sierra
 velocidad de la sierra (rpm)
El número de dientes de la sierra adecuados para una aplicación particular se puede
expresar como:
Donde:
 grosor de la viruta.
 avance del trabajo a través de la sierra(pulgadas/min)                                     
 número de dientes de la sierra                                                                                
 velocidad de la sierra (rpm) 
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Para calcular el tiempo de corte en operaciones de fresado, el analista debe tomar en

cuenta la punta de los dientes de la sierra al calcular la longitud total de corte con
avance de potencia.
Ejemplo:
Suponga que el diámetro de la sierra es 4 pulgadas y que tiene 22 dientes. El avance
por diente es 0.008 pulgadas y la velocidad de corte es 60 pies por minuto.  (L será
igual a 8 pulgadas + BC) Considere
 = 0.975  à L = 8.975 plg
 = (0.008)(22)(57.3) = 10.1 plg/min

4.1.2 Base para el control presupuestal

El costeo se refiere al procedimiento que se utiliza para determinar de manera precisa

los costos antes de la producción. La ventaja de poder predeterminar el costo es obvia.
La mayoría de los contratos actuales se firman con base en un “costo firme”, que
significa que el productor debe predeterminar los costos de producción, a fin de
establecer un precio firme suficientemente alto para obtener un margen de utilidad. Si
se cuenta con estándares de tiempo de las operaciones de mano de obra directa, los
fabricantes pueden asignar un precio anticipado a esos elementos con base en el costo
primario del producto. Por lo general, se piensa en el costo primario como la suma de
los costos directos de material y mano de obra. Los costos son la base de las acciones
dentro de una organización. Cuando los costos de procesar una parte escalan
demasiado en comparación con los métodos de producción competitiva se debe
considerar la realización de un cambio. Invariablemente existen varias alternativas para
la producción de un diseño funcional dado, las cuales compiten en términos de costos.
Por ejemplo, el moldeo compite con el forjado, el escariado con el limado, el moldeo en
matriz con moldeo en plástico, el metal pulverizado con destornilladores automáticos,
etcétera. Los costos de manufactura se pueden clasificar en cuatro grupos: costos
directos de material, costos directos de mano de obra, gastos de fabricación y gastos
generales. Los dos primeros se refieren a la producción directa, mientras que los dos
últimos son gastos fuera de la producción, llamados costos generales. Los costos
directos de material incluyen materia prima, subcomponentes comprados, artículos
comerciales estándar (sujetadores, alambre, conectores, etc.) y artículos
subcontratados. La mano de obra directa se refiere a las labores que realizan los
trabajadores que están involucrados en la fabricación directa del producto. Los costos
directos de mano de obra se calculan a partir del tiempo que se requiere para fabricar el
producto (el tiempo estándar, como se vio en capítulos anteriores) multiplicado por la
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tasa salarial. Los costos de fabricación incluyen aspectos como mano de obra indirecta,
herramental, máquinas y costos de energía. La mano de obra indirecta incluye aspectos
como envío y recepción, flete, almacenamiento, mantenimiento y servicios de
intendencia. Los costos de mano de obra indirecta, máquinas y herramientas pueden
tener mayor influencia en la selección de un proceso específico que los costos de
material y mano de obra directa. El gasto general incluye costos como el de mano de
obra general (contabilidad, administración, apoyo, ingeniería, ventas, etc.), renta,
seguros y servicios. El ingeniero industrial está preocupado principalmente por el costo
de fabricación, puesto que es el que tiene efecto en la selección de las formas
alternativas de producir un diseño dado.
El control presupuestal es un conjunto de procedimientos y recursos que, usados con
pericia y habilidad, sirven a la ciencia de la administración para planear, coordinar y
controlar, por medio de presupuestos, todas las funciones y operaciones de una
empresa con el fin de que obtenga el máximo rendimiento con el mínimo de esfuerzo.

La primera utilidad que nos reportan los presupuestos, es basar el plan de acción que
se elabore para la empresa en cuidadosas investigaciones, estudios y estadísticas
disponibles.
Proceso de elaboración de los presupuestos.
Se recomienda se haga de acuerdo a áreas de responsabilidad, que por lo general
coinciden con los departamentos que forman el organigrama de la empresa. El
Catálogo de Cuentas debe ser uniforme y que tenga las mismas subcuentas para los
gastos operativos existentes, con el fin de consolidar la información y tener un
conocimiento exacto de los gastos totales de la empresa por concepto.
Elementos de los presupuestos.
Los principales elementos con que cuenta el presupuesto para llevar a cabo su función
son. El estándar, las reglas, los estados financieros, el organigrama, el instructivo, el
manual de organización, los procedimientos, las políticas y las normas.
El estándar. Es un patrón o nivel determinado para las actividades que contribuyen a
hacer más eficiente y expedito el control.
Las reglas. Son guías de acción concretas que han sido formuladas con anterioridad y
que sirven para que los trabajadores se enteren de las condiciones en que deben
efectuarse las actividades designadas.
Los estados financieros. Son el resumen numérico que muestran los resultados de las
transacciones financieras en un negocio.
El organigrama. Consiste en hojas o cartulinas en las que un puesto de un jefe se
presenta por un cuadro que encierra el nombre de este puesto (en ocasiones de quien
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lo ocupe) representándose por la unión de los cuadros mediante líneas, los canales de
la autoridad y responsabilidad.
Los procedimientos. Son aquellos planes que señalan la secuencia cronológica más
eficiente para obtener los mejores resultados en cada función concreta de la empresa.
Las políticas. Son uno de los medios básicos para poder delegar autoridad, ya que sin
ellas es imposible que el delegado ejecute su función con el sentido que el delegante
necesita para lograr los objetivos propuestos.
Las normas. Son una proposición general aplicable a una serie de fenómenos. Una
norma puede considerarse como una medida establecida, algo que se trata de lograr,
un modelo de comparación, un medio de comparar una cosa con otra.
Todos los puntos anteriores, son elementos de los cuales se vale el presupuesto para
su elaboración, adaptación y desarrollo.

4.2.3. Base para Primas de Supervisión

Cualquier tipo de prima de supervisión ligada a la productividad, dependerá

directamente de que tengan métodos y tiempos estándares equitativos. Y puesto que
los obreros reciben más y mejor atención supervisora según un plan en que las
bonificaciones de los supervisores están relacionadas con el rendimiento, la mayor
parte de los planes de supervisión dan consideración a la productividad de un operario
como el criterio principal para fijar tales primas o bonificaciones. Otros factores que
suelen considerarse en las bonificaciones de supervisor son los costos de mano de
obra indirecta, costo de los desperdicios, calidad del producto y mejoramiento de los
métodos.

4.2.4.- Cumplimiento de las normas de calidad.

En un mundo empresarial muy competitivo, posicionarse como una empresa eficiente y que

apuesta por la calidad es cada vez más indispensable. Contrariamente al criterio tradicional según

el cual la calidad implica altos costes, las investigaciones ponen de manifiesto la incidencia sobre

la rentabilidad de una empresa de los costes de tener una estructura operativa que genera
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productos de mala calidad. Actualmente existen estándares y normas que nos permiten establecer

niveles de calidad en los procesos que se desarrollan en nuestra empresa, Este es el caso de la

ISO 9001.

Además de ser una plataforma ideal desde la que avanzar hacia otras certificaciones de

sistemas de gestión del medio ambiente, la seguridad o la responsabilidad social, ISO 9001

permite a la pequeña y mediana empresa situarse al nivel de las más grandes, equiparándose en

eficiencia y compitiendo en igualdad de posibilidades en el agresivo mercado actual.

Gracias a la implantación de un Sistema de Gestión de la Calidad según la norma UNE-EN

ISO 9001, la organización demuestra su capacidad para proporcionar de forma coherente

productos o servicios que satisfacen los requisitos del cliente y los reglamentarios aplicables.

Entre otras ventajas, ofrece la posibilidad de cumplir con clientes que, cada vez más, requieren

proveedores certificados, aumentar la posibilidad de incrementar sus ventas en la Unión Europea,

mejorar los sistemas de calidad propios, así como la documentación y los proveedores en cuanto

a desempeño, e igualmente generar una mayor confianza entre proveedores y clientes.

Esta norma internacional promueve la adopción de un enfoque basado en procesos cuando se

desarrolla, implanta y mejora la eficacia de un sistema de gestión de la calidad, basado a su vez

en el ciclo de mejora continua PDCA (Planificar, Hacer, Comprobar, Actuar).

La aplicación de las normas supone una definición precisa de los objetivos a cumplir, la

asignación de recursos y responsabilidades para trabajar en equipo y, sobre todo, un importante

cambio en la mentalidad de todos los integrantes que participan en el proceso de implementación,

de los costos de funcionamiento de la empresa.

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Las normas ISO 9000 publicadas por primera vez en 1987 requieren ser revisadas, al menos

cada cinco años, para determinar si deben mantenerse, revisarse o anularse, con el propósito de

asegurar que tienen en cuenta los desarrollos tecnológicos y de mercado y que son representativas

del estado de la ciencia y de la tecnología. La revisión del 1999 realizada por el comité técnico

ISO/TC 176 se publicó el 15 de Diciembre de 2000.

En conclusión de este subtema se puede determinar que si se desea que una compañía sea

competitiva y de gran calidad sin tener muchísimos gastos se deben respetar las normas de

calidad ya que esta observado y comprobado que tiene una eficiencia considerable en las

empresas y compañías que las implementan, y se puede observar una desventaja en aquellas que

las ignoran.

4.2.5.- Elaboración de los estándares del personal.

Sirve como referente para la evaluación y certificación de las personas que efectúan trabajos

de supervisión de personal que se desempeña en taquilla, cuyas competencias incluyen la

organización del personal, la gestión de información administrativa, la verificación de funciones

del personal de taquilla y la verificación de depósitos productos de la venta en taquilla.

Asimismo, puede ser referente para el desarrollo de programas de capacitación y de formación

basados en EC. El presente EC se refiere únicamente a funciones para cuya realización no se

requiere por disposición legal, la posesión de un título profesional. Por lo que para certificarse en

este EC no deberá ser requisito el poseer dicho documento académico.

Un estándar de trabajo nos señala los pasos a seguir para tener un resultado consistente y

confiable, sin embargo, es de vital importancia considerar que para ser real y alcanzable debe ser

flexible y acoplarse a las necesidades del proceso de producción. Por lo que es muy importante
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visualizar posibles contratiempos para definir prioridades y saber cómo actuar ante estas

situaciones, sin entrar en controversia y así el mismo sistema nos guíe.

Una de las piezas más importantes para la estandarización es involucrar a la "persona titular"

de los equipos, ellos los conocen y operan todos los días, saben cuáles son sus grandes pérdidas.

En ocasiones el operador -o persona titular- sabe cuáles son las áreas de oportunidad, pero

desafortunadamente la información no está documentada. Al hacerlo creamos un punto de

referencia para el desarrollo de mejoras.

Actualmente en Casa Sauza se impulsa a todos los operadores a realizar casos que generen

ahorros y eviten las pérdidas. Para ello se han proporcionado múltiples herramientas de Mejora.

Esto queremos seguir siendo una compañía que trabaja en una misma sintonía. Por eso

debemos involucrar a todos y cada uno de los colaboradores, este es el logro más grande.

Casa Sauza ha recorrido un gran trayecto en implementación de 5 S´s, TPM, cambios rápidos

de presentación, operadores Multi-task , sistemas a prueba de errores -sólo por mencionar

algunos. Gracias a estos nuestros procesos de producción son más eficientes y es aquí cuando un

estándar de trabajo nos ayuda a mantener los logros alcanzados.

Además el sistema puede ser gestionado por cualquier persona desde que es parte de la

compañía. Desarrollamos el empoderamiento y los conocimientos de todos sus integrantes así,

poco a poco, estamos inmersos en una cultura de mejora continua.

4.3.-Simplificación de los problemas de dirección de la empresa.

Constantemente a los estándares de tiempo se le tienen muchas medidas de control, ya que de

otro modo sería imposible ponerlas en práctica, como programación, encaminamiento del trabajo,
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control de materiales, presupuestos, pronósticos, planeación y costos estándares. Disponiendo de

controles prácticamente para cada fase de una actividad industrial, incluyendo producción,

ingeniería, ventas y costos, los problemas de la administración se minimizan.

Asimismo, los estándares de tiempo tienden a hacer a una empresa más consciente del tiempo

y de los costos; esto generalmente da por resultado ofrecer precios de ventas más bajos al

consumidor. Como se ha explicado, la calidad se mantendrá aplicando un plan de estándares de

trabajo lo que asegura por consiguiente que el cliente recibirá el mayor número de piezas hechas

según las especificaciones requeridas.

A nivel empresarial el concepto de la Simplificación del Trabajo, no es más que la labor que

se realiza constantemente a través de la utilización de planes organizados, que sirven para la

aplicación de mejores técnicas que faciliten la ejecución de las tareas.

Desde un punto de vista administrativo, la Simplificación del Trabajo es cualquier método,

artificio o recurso que ayude a disminuir o reducir la cantidad de esfuerzo requerido para ejecutar

una labor determinada y es concebida fundamentalmente como una tarea permanente con el

objeto de minimizar las tareas ordinarias propias de toda organización.

Dentro de algunos de los objetivos de la Simplificación del trabajo a nivel organizacional se

encuentran los siguientes:

 Reducir al mínimo el esfuerzo requerido para llevar a cabo una determinada tarea, ya sea mental
o física.
 Mejorar el funcionamiento organizacional, a través de métodos tales como la redistribución de
funciones, la eliminación, reducción y combinación de fases de una actividad o labor y la
nivelación o tabulación del trabajo.
 Optimización y aprovechamiento de los recursos disponibles.
 Mejorar el flujo o secuencia del trabajo dentro de todas las áreas que la integran.
 Reducción del número y el costo de las operaciones administrativas, mediante la disminución de
trámites y la combinación, unión ó eliminación de formas impresas.
 Mejor aprovechamiento del recurso humano, al reducir desplazamientos y tiempos innecesarios.
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 Satisfacción del personal con su trabajo y mayor disposición del mismo al encomendarle una
labor o tarea.
 Mejora la supervisión, ya que se estimula la iniciativa personal del trabajador.
 Mejor atención al público, al disminuir el tiempo dedicado a las actividades de trámite de
documentos y trabajo rutinario.
 Renovación del interés del empleado por su trabajo, resultado de una comprensión más clara del
objetivo de su tarea y de su relación con otros trabajos dentro de la oficina.

La Simplificación del trabajo a pesar de ser una labor eminentemente de lógica y sentido

común, también debe ser apoyada por técnicas administrativas que puedan ayudar a la

comprensión y faciliten su aplicación.

CONCLUSION:

En conclusión, cuando hablamos de datos estándar y sus propósitos debemos tomar en cuenta

que hablamos de una mejora en los procesos de producción dentro de una compañía logrando

notorias mejoras con un muy bajo costo de aplicación.

Hoy en día con el nivel de competencia al que se enfrenta cada compañía ya sea de servicios o

de producción de productos (manufactura), hay cosas que marcaran la diferencia entre el éxito y

el fracaso de las mencionadas compañías, una de estas diferencias puede ser la aplicación de los

estándares ya que lograra una notable mejora en el rendimiento, en el personal, en el tiempo, etc.

El uso de tiempos estándar también involucra el concepto de banco de datos, pero los datos

comprenden clases más grandes de movimiento que los tiempos predeterminados. Por ejemplo,

un sistema de tiempos estándar puede contener datos sobre el tiempo requerido para perforar

agujeros de varios tamaños inciertos materiales. Cuando se requiere un estándar para una

operación de perforación, los tiempos estándar se utilizan para estimar el tiempo requerido. Con

tiempos estándar no es necesario medir cada tipo diferente de trabajo de perforación, se incluyen
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únicamente un conjunto estándar de operaciones de perforación en el banco de datos y se

proporcionan fórmulas o gráficas para realizar aproximaciones de otras condiciones

BIBLIOGRAFIA

García Criollo, R. (2005). Estudio del Trabajo. Ingeniería de métodos y medición del

trabajo (2 ed.). México: McGraw Hill.

http://iiestudiodetrabajo.blogspot.com/

Susana López rey. (2006). Implementación de un sistema de calidad.. España.: Ideas propias

editorial.

Francisco Rey Sacristán. (2008). El auto mantenimiento en la empresa. España: FUNDACION

CONFEMETAL.