I.T.A. / DEPTO. DE INGIA.

INDUSTRIAL

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE
AGUASCALIENTES

SUBDIRECCIÓN ACADÉMICA
DIVISIÓN DE EDUCACIÓN A DISTANCIA

MATERIA
ESTUDIO DEL TRABAJO II

UNIDAD 3
DETERMINACIÓN DE DATOS ESTÁNDARES EN
OPERACIONES DE MAQUINADO

FEBRERO – JUNIO 2009

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DATOS ESTÁNDAR

Los datos estándar se definen como una colección estructurada de valores de tiempo normal
para los elementos de trabajo, codificados en forma tabular o gráfica. Los datos se usan como
base para elaborar los estándares de tiempo en un trabajo que resulte similar a aquel de donde
se tomaron los datos, sin hacer estudios de tiempos adicionales. Es decir, los datos de tiempos
estándar son los tiempos de los elementos obtenidos en estudios que se guardan para usarlos
después. Los datos estándar son la organización de los elementos del trabajo en bloques
constructivos útiles y bien definidos. El tamaño, contenido y número de estos bloques
constructivos dependen de la exactitud deseada, de la naturaleza del trabajo y de la flexibilidad
necesaria.

Por ejemplo, al usar estos estándares, un analista puede determinar cuánto debe tomar a un
operario normal recoger un pequeño molde, montarlo, cerrar el montaje, asegurar la parte con
un sujetador de acción rápida, avanzar el husillo de la prensa y efectuar el resto de los
elementos requeridos para producir la parte.

El principio de aplicación de los datos estándares no es nuevo, hace muchos años Frederick
W. Taylor propuso que cada tiempo de elemento establecido se indexara de manera que
pudiera usarse para establecer tiempos estándar en trabajos futuros. En la actualidad, cuando
se habla de datos estándares, se hace referencia a todos los estándares de elementos
tabulados, curvas, gráficas de alineación y tablas que permiten la medición de una tarea
específica sin el uso de un cronómetro o reloj.

Un analista de medición del trabajo puede establecer cinco tasas (estudios) por día mediante
los métodos con cronómetro. Con el uso de los datos de estándares se pueden calcular hasta
25 tasas por día. Además, los datos de estándares permiten establecer el tiempo estándar para
una gran variedad de tareas.

El tiempo que se necesita para elaborar los estándares, por medio del estudio detallado de las
tareas individuales, es considerable. Este hecho ha llevado a los ingenieros industriales a
buscar otros caminos para reducir el tiempo necesario para preparar los estándares. La meta
es encontrar la manera de establecer con rapidez los estándares, pero sin afectar demasiado la
exactitud de los resultados. Se han creado varios y distintos procedimientos para poder lograr
esta meta. Una de las técnicas que más contribuye a ésto es la que se analizará en esta
unidad.

Elaborar los datos estándar involucra cinco fases principales, las cuales se comentarán de
acuerdo a los siguientes puntos:

1. Beneficios y limitaciones de los datos estándar.

2. Principios para elaborar los datos estándar.

3. Procedimientos y técnicas para la elaboración de datos estándar.

4. Requerimientos de información para aplicar datos estándar.

5. Documentación de los datos estándar.

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BENEFICIOS Y LIMITACIONES DE LOS DATOS ESTÁNDAR.

Es muy fácil para los ingenieros industriales y para la gerencia de producción reconocer los be-
neficios de los datos estándar. Con mucha frecuencia estos beneficios se expresan en términos
de:

 El tiempo del establecimiento del estándar puede reducirse del 40 al 80%, dependiendo
de las operaciones y de la técnica usada con anterioridad para establecer el tiempo
estándar.
 Toma aproximadamente 2 min. elegir un estándar de un catálogo de estándares de
tiempo, comparado con los aproximadamente 30 minutos que llevan por estándar
utilizando técnicas de sistemas de tiempos predeterminados o de tiempos con
cronómetro.
 Se simplifica mucho el mantenimiento de los tiempos estándar para que reflejen los
cambios en el método y (o) en las condiciones de trabajo, especialmente cuando la
aplicación de los datos se hace en forma computarizada y el sistema tiene la capacidad
de hacer actualizaciones masivas.

Los beneficios de los datos estándar son muy valiosos, pero se debe tener precaución para
evitar el uso inapropiado de la técnica. Con mucha frecuencia, en un intento para expandir la
cobertura de los tiempos estándar, se ignoran las limitaciones o restricciones de los datos. Los
errores más frecuentes son:

 "Estirar" la aplicación a productos u operaciones que no se pretendían incluir cuando

se generaron los datos.
 La falla de la administración para reconocer la necesidad de dar mantenimiento a los
datos estándar, de forma que reflejen los cambios en los métodos, equipo,
herramientas u organización.

PRINCIPIOS PARA ELABORAR LOS DATOS ESTANDAR.

Se necesitan tres principios esenciales para la elaboración y aplicación exitosa de los datos es-
tándar:

 Que el departamento de ingeniería industrial entienda los conceptos de bloques

constructivos al preparar los datos estándar.
 Que la línea administrativa apoye y se involucre durante las fases de elaboración e im-
plantación.
 La documentación apropiada de los datos durante los pasos de elaboración y
aplicación.

Conceptos de bloques constructivos. Antes recordemos que, un elemento de trabajo se

define como una subdivisión del ciclo de trabajo, compuesto de una secuencia de uno o varios
movimientos fundamentales y (o) actividades de proceso o de máquina, el cual se distingue, se
describe y se mide. La figura 4.1 ejemplifica el concepto de bloques constructivos que incluye
los cuatro niveles básicos.

El nivel 1 corresponde a los movimientos básicos y proporciona los bloques constructivos más
pequeños que por lo general se emplean. Este nivel está representado por el MTM-l y por otros
sistemas de movimientos básicos. Su aplicación necesita la mayor parte del tiempo y se usa
como una base para crear otros bloques constructivos más grandes. Los bloques constructivos
del nivel 2, llamados elementos de trabajo, son los datos que se derivan de un estudio de
tiempos con cronómetro, MTM, MOST, y (o) de la combinación de los movimientos básicos. La
figura 4.2 .ilustra un elemento de trabajo generado mediante el MTM.

El análisis MTM (Fig. 4.2) muestra un patrón de movimiento típico para el elemento "sentarse
en una silla o en un banco de la mesa de trabajo". Esto ocurre cuando uno permanece frente
de un escritorio o mesa con una silla detrás. Para sentarse frente al escritorio o mesa, es
necesario doblarse, alcanzar la silla, asirla y bajar el cuerpo para sentarse. Esto necesita de
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cuatro movimientos básicos: doblarse, alcanzar, asir y sentarse. El alcanzar se combina con el
doblarse.

Fig. 4.1 Concepto de bloques constructivos.

Antes de poder realizar un trabajo sobre el escritorio o mesa, es necesario jalar la silla hacia
adelante. Esto se consigue moviendo primero los pies hacia adelante y luego jalando la silla
hacia el escritorio. Después, los brazos se colocan en posición encima del escritorio mientras
que los pies se desplazan a una posición confortable lejos de la silla. Todo esto toma cinco
movimientos adicionales después de que el cuerpo se sentó.

Un estudio de algunos trabajos muestra que este patrón de movimientos, salvo pequeñas va-
riaciones, ocurrirá una y otra vez. Analizar este patrón con el MTM básico cada vez que ocurre
exige un tiempo considerable. Un mejor enfoque consiste en registrar con cuidado el patrón de
movimiento sólo una vez. Este llega a ser entonces un elemento de un dato estándar. Es
posible describir y codificar el elemento y redondear su valor al más próximo TMU-112.
Después puede usarse siempre que se efectúe un "sentarse". Nunca será necesario volver a
realizar el análisis detallado MTM de este patrón de movimiento.

El nivel 3 se identifica como el de las operaciones. Este nivel reconoce las actividades
principales del trabajo que se repiten en un centro de trabajo definido, sin importar la parte o el
producto que se esté produciendo. Estas operaciones se generan por medio de la combinación
de elementos de trabajo del nivel 2 para crear una operación.

El nivel 4 de la figura 4.1 se identifica como "hojas de trabajo de los estándares". Este nivel es
el producto final de la fase de elaboración y representa la metodología y la documentación
mediante la cual se calcula el tiempo estándar a partir de los datos. Se pueden emplear
muchos formatos para presentar los datos que se usan para el cálculo de los estándares. El
formato depende de la operación involucrada, de las variaciones de las piezas y de los
productos, de los volúmenes del producto y de la documentación de recuperación deseada.
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Fig. 4.2 Patrón de movimientos MTM para usar una silla.

Uno de los formatos más utilizados para presentar los datos estándar vienen siendo las hojas
de trabajo.

Las figura 4.3 muestra un ejemplo de una hoja de trabajo que se ha diseñado para establecer
los tiempos estándar de las partes trabajadas en las fresadoras verticales Niles. Proporciona el
tiempo estándar para todas las actividades que se controlan manualmente.
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Fig. 4.3 Hoja de trabajo, datos para elementos manuales.

Participación de la administración de línea. Establecer los datos estándar logrará que los
resultados sean más exitosos si la administración de línea se involucra vía:

 Participación en programas de capacitación diseñados para proporcionar el

conocimiento de los principios de los datos estándar y los beneficios que éstos
proporcionan a la compañía y a sus trabajadores.
 Comités de prácticas de operación estándar que se establecen para identificar y
documentar las actividades de apoyo, así como otras prácticas de manufactura que
son comunes a todos los productos o partes que se producen en un área definida.
 Reuniones informativas diseñadas para revisar y verificar los hechos realizados por el
ingeniero industrial relativos a los métodos, a las distribuciones del lugar de trabajo, al
herramental, a las exigencias de calidad y a los procedimientos de seguridad. Estas
reuniones deben llevarse a cabo para la revisión de los métodos existentes y (o) para
las revisiones propuestas a los métodos.
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Documentación. Cuando los datos estándar se utilizan para establecer los valores del tiempo
estándar, se deben usar procedimientos bien documentados para dar apoyo a la elaboración
de los datos estándar y a la aplicación de los mismos para generar tiempos estándar. Este
procedimiento genera un reporte formal llamado manual de administración del trabajo, el cual
contiene los datos y la información de soporte que deben mantenerse para conservar la validez
de los datos estándar.

Además del reporte formal, debe establecerse una carpeta para el archivo, por separado para
cada reporte que se prepara. Esta carpeta debe contener todos los documentos de respaldo u
otros datos que permitan recordar todas las condiciones existentes en el tiempo en que se
obtuvieron los datos. Esta documentación de respaldo es vital para el mantenimiento apropiado
de los datos estándar y como un apoyo para justificar los cambios futuros en los datos, como
resultado de nuevos métodos o condiciones de operación.

PROCEDIMIENTO PARA LA ELABORACIÓN DE DATOS ESTANDAR.

La elaboración de los datos estándar involucra un procedimiento de ocho pasos, el cual resulta
válido sin importar las técnicas de medición usadas o la tarea u operación para la cual se
elaboran los datos estándar. Estos ocho pasos son:

1. Realizar un análisis de las actividades.

2. Establecer los elementos.
3. Elaborar y (o) colectar los tiempos estándar elementales.
4. Diseñar la hoja de trabajo.
5. Obtener los tiempos de las tareas.
6. Probar y refinar los datos.
7. Establecer las tolerancias.
8. Preparar el manual de administración del trabajo.
El enfoque de estos ocho pasos es el mismo, aunque los datos se generen para cubrir una
familia de partes, un trabajo o las operaciones. Estas tres clasificaciones reconocidas se
definen como sigue:

 Familia: Son los datos estándar diseñados para generar el tiempo estándar de todas las
operaciones necesarias con el fin de producir una variedad de partes de diseño similar,
por ejemplo, flechas, discos para engranes, perillas para puertas, etc.
 Trabajo: (Es una subdivisión de los datos de la familia.) Son los datos estándar del
trabajo, que han sido diseñados para cubrir una operación específica realizada sobre un
número de partes diferentes pero similares.
 Operación: Son los datos estándar diseñados para cubrir todo el trabajo que se puede
realizar con el fin de producir una variedad de partes en una o más estaciones de trabajo
de igual capacidad.

Paso 1. Análisis de la actividad. El objetivo de este paso es obtener un conocimiento

detallado del trabajo que se va a incluir en el tiempo estándar que se está generando. El
análisis de la actividad impone la obtención de la información de los siguientes puntos:

 Alcance del producto o de las partes y materiales.

 Equipo principal de manufactura utilizado.
 Operaciones realizadas.
 Equipo auxiliar utilizado.
 Materiales de consumo requeridos.
 Distribución(es) del lugar de trabajo.
 Obligaciones principales del operario.
 Obligaciones secundarias (auxiliares) del operario.
 Paquete sobre información del taller.
 Procedimiento de registro de tiempo y de conteo unitario.
 Prácticas usuales (estándar) de manufactura.
 Observaciones generales.
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Paso 2. Establecer los elementos. Este paso involucra el listado de todos los datos de los
elementos de trabajo requeridos para la puesta a punto del equipo que producirá un producto o
sus partes que realizará una operación y que ejecutará aquellos elementos necesarios para
producir la parte.

El proceso de elaboración de los datos elementales de trabajo requiere que los datos se
clasifiquen ya sea en un elemento constante o en un elemento variable. Si un elemento es de
tal naturaleza que el tiempo para realizado es constante, o casi constante, el elemento se
clasifica como constante. Si el tiempo requerido para llevar a cabo el elemento varía de
acuerdo con uno o más factores o parámetros variables, el elemento se clasifica como variable.

Elementos constantes. Un buen ejemplo de un valor de tiempo elemental constante es el

elemento "sentarse en una silla o en un banco en la mesa de trabajo". Este es un ejemplo de
un elemento que necesitará un tiempo casi constante al ser realizado; "casi" porque las
distancias alcanzadas o las longitudes de los movimientos de las piernas pueden variar
ligeramente. Para propósitos prácticos, sin embargo, el elemento puede considerarse como
constante. En muchos casos de la práctica real, un valor de tiempo elemental no será en
realidad un valor de tiempo constante.

Elementos variables. Existen algunos elementos de trabajo cuyos valores de tiempo pueden
variar en forma considerable en relación con uno o más parámetros o factores variables.
Muchos elementos de tiempo de máquina o del tiempo de proceso son de esta naturaleza. Por
ejemplo, el tiempo necesario para barrenar un orificio en metal puede variar en proporción a
ciertos factores variables, tales como:

1. El tamaño del orificio.

2. La profundidad del orificio.
3. El tipo de metal de la broca.
4. El tipo de broca.
5. La velocidad de la broca.
6. La presión en el husillo.
7. El filo de la broca.
8. El ángulo del borde de la broca.
9. El ángulo de relieve de la broca.
10. El lubricante utilizado.

Paso 3. Elaboración y (o) recolección de los tiempos estándar elementales. El paso 2

involucra la lista de los elementos de trabajo incluidos en las operaciones para las cuales se
generan los datos estándar. El objetivo del paso 3 es establecer los tiempos estándar para los
elementos identificados y para cualquier elemento adicional no identificado durante el paso 2.
El tiempo para cada elemento puede generarse por medio de dos enfoques básicos o de una
combinación de ellos:

 Selección de los estudios existentes a partir de los cuales se puedan extraer los
valores del tiempo elemental.
 Generación de nuevos valores de tiempo elemental, siguiendo los procedimientos de la
técnica de medición del trabajo utilizada.

Los dos enfoques que aún se utilizan para crear tiempos estándar para los elementos de
trabajo son el estudio de tiempos y los sistemas de tiempos predeterminados.
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Elaboración de los datos estándar para los elementos de trabajo usando el estudio de
tiempos. El uso del estudio de tiempos requiere del empleo de un número apropiado de
estudios de tiempos completos cubriendo el alcance del trabajo que se incluirá en los datos
estándar. El número de estudios necesario variará de acuerdo con el alcance de los datos y
puede determinarse por medio de un análisis estadístico. En muchas plantas, puede ser
conveniente el uso de los estudios de tiempos que se han tomado en el pasado y, por lo tanto,
puede reducir el tiempo dedicado a este paso de la elaboración. Conforme se toman los
estudios de tiempos, éstos se colocan en una tabla maestra de estudios de tiempos detallados.
La tabla maestra permite el análisis para verificar y (o) clasificar los elementos de trabajo en
valores constantes o en valores variables.

Elaboración de los datos estándar para los elementos de trabajo usando sistemas de
tiempos predeterminados. Cuando se usa un sistema de tiempos predeterminado tal como el
MTM, el Work Factor y el MOST, generalmente no es necesario hacer un estudio completo de
una operación para generar el tiempo permitido para los elementos de trabajo. Los sistemas de
tiempos predeterminados permiten a los ingenieros industriales perfeccionar los patrones de
movimiento para que el método más lógico realice la tarea relacionada con el elemento de
trabajo definido.

El método más lógico supone que existe o que es posible implantar una buena distribución del
lugar de trabajo, que existen o que es posible lograr la disponibilidad de las herramientas apro-
piadas y que la secuencia de los movimientos para ejecutar la tarea se puede enseñar a un
operario promedio.

Este paso concluye con la preparación de una lista que resume los elementos de trabajo y
que muestra el símbolo de referencia, la descripción del elemento y el tiempo normal permitido.

Paso 4. Hoja de trabajo. Una hoja de trabajo, también descrita como hoja de captura, se usa
para seleccionar los valores de los datos estándar requeridos para establecer un tiempo
estándar para una operación definida. Cuando se usa un sistema de establecimiento de
estándares con documentación manual, la hoja de trabajo se convierte en el registro de apoyo
para el tiempo estándar establecido. Cuando se usa un sistema de establecimiento de
estándares computarizado, la hoja de trabajo sirve para seleccionar los números de
localización (direcciones) que representan un valor de tiempo de una tarea. Cuando se usa un
sistema de estándares computarizado los números de localización se introducen en la
computadora como un paso en el proceso de establecimiento de estándares.

El objetivo de este cuarto paso es diseñar un formato básico para la hoja de trabajo como se
ejemplificó previamente en la figura 4.3. Un conocimiento general del formato de la hoja de
trabajo y la inclusión de las descripciones de los elementos de trabajo, facilitarán la elaboración
de los tiempos estándar para cada tarea.

Paso 5. Elaboración de los tiempos de las tareas (síntesis). El objetivo de este paso en la
elaboración de los datos estándar es proporcionar la documentación de apoyo con respecto a:

 Los valores de tiempo según como se muestran en la hoja de trabajo solicitada.

 Los procedimientos usados para elaborar y dar apoyo a los tiempos de proceso.

El producto final es el diseño definitivo de la hoja de trabajo según como se preconcibió en el

paso 4, incluyendo todos los valores de tiempo con los símbolos de referencia mostrados para
su recuperación y soporte.

Este paso termina cuando la hoja de trabajo final se diseña, incluyendo los símbolos de
referencia y los valores de tiempo, así como todos los datos relacionados que se requieren
para establecer un tiempo estándar.

Paso 6. Prueba y refinamiento de los datos. El objetivo de este paso es probar los resultados
de la aplicación de los datos. Esto se efectúa mejor mediante el establecimiento de los tiempos
estándar para una variedad de partes y operaciones dentro del rango de alcance del producto,
para el cual se elaboraron los datos estándar. Este paso también incluye la preparación de las
instrucciones de aplicación de los datos que darán como resultado una aplicación consistente
de los datos estándar.
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La prueba de los datos consiste en el establecimiento de un tiempo estándar y en la

verificación por medio de la observación en el piso de la planta, de que un operario calificado
puede producir una pieza en el tiempo estándar, establecido a partir de los datos estándar. El
procedimiento de prueba del tiempo estándar también proporciona una oportunidad adicional
para lograr la participación del supervisor en todas las fases de elaboración de los datos
estándar. Este paso de prueba identificará la integridad de los datos o la necesidad de ajustes
en los tiempos de la tarea, o bien los tiempos adicionales a la misma que se requieren para
obtener los datos adecuados. Durante la aplicación de la prueba, se debe poner énfasis en la
elaboración de las instrucciones de aplicación para cada tiempo de tarea (símbolo de
referencia) mostrado en la hoja de trabajo.

Paso 7. Establecer tolerancias. Los datos estándar creados durante los pasos previos no han
incluido ninguna tolerancia y representan el tiempo normal para realizar las tareas del trabajo.
Un factor de tolerancia se agrega usualmente al tiempo normal para obtener el tiempo estándar
de una operación. El factor de tolerancia se aplica para compensar a los trabajadores por las
interrupciones a las actividades productivas, de acuerdo con convenios laborales. Los factores
de tolerancia que por lo general son los más aplicables corresponden a las interrupciones en el
trabajo, causadas por necesidades personales, demoras inevitables y periodos de descanso.
La combinación de estas tres categorías de demora generalmente se especifica en los
contratos sindicales. El factor de tolerancia más común es 1.15, el cual representa 63 minutos
en un día de trabajo de 480 minutos. El factor 1.15 mencionado no implica que sea una norma
industrial; existen otros factores de interrupciones personales, demoras inevitables y de
descanso, dependiendo del tipo de industria y de los convenios laborales.

También existe un factor de tolerancia por convenio laboral que se aplica en algunas situa-
ciones las operaciones controladas del proceso de máquina. La tolerancia se aplica sólo a los
planes de pago por incentivo y se conoce como "tolerancia de incentivo" sobre los tiempos de
proceso. El objetivo de la tolerancia es proporcionar al operario de la máquina una oportunidad
de incentivo sobre la parte controlada del proceso en los tiempos estándar totales. Esta
tolerancia supone que el operario de la máquina no tiene la oportunidad de acelerar el tiempo
de proceso.

La presencia del tiempo de proceso en el tiempo estándar puede tener un impacto en el factor
de tolerancia aplicado por necesidades personales, descanso y demoras inevitables. En
algunos casos la porción de tolerancia por descanso no se incluye cuando el tiempo de
proceso proporciona una oportunidad de descanso para el trabajador.

Paso 8. Preparación del manual de administración del trabajo. El paso final en el proceso
de elaboración de los datos estándar es preparar un manual de administración del trabajo. El
objetivo principal de este manual es una documentación de todo lo que se requiere para
apoyar los tiempos normales mostrados en la hoja de trabajo. El manual es y ha sido llamado
reporte de fórmulas de tiempos, reporte de datos estándar o manual de medición del trabajo.

Se pretende que el contenido del manual de administración del trabajo sea una guía de la
descripción del contenido que se usa en los reportes de datos estándar. Por lo general, éste
incorpora las prácticas aceptadas que pueden ser útiles para la elaboración de manuales de
datos estándar claros, que estén bien organizados y que se entiendan.

DESARROLLO DE DATOS DE TIEMPO ESTÁNDAR

Enfoque general. Al tabular datos estándares deben definirse con cuidado y claridad los puntos
terminales. De otra manera, puede haber un traslape de tiempo en los datos registrados. Por
ejemplo, en el elemento "llevar la barra hasta el tope" en un tomo revólver alimentado con
barras, el elemento puede incluir alcanzar la palanca de alimentación, tomar la palanca,
deslizar la barra por la boquilla hasta el tope de la torre hexagonal, cerrar la boquilla y alcanzar
la manija de la torreta. Pero por otro lado, este elemento puede incluir sólo pasar la barra por la
boquilla hasta el tope, es por eso que deben estar bien definidos los límites o puntos terminales
de cada elemento. La figura 4.4 ilustra un ejemplo de una forma para resumir los datos
tomados en estudios individuales para desarrollar los datos de estándares para máquinas de
moldeo con matriz, en donde se puede observar la definición de los puntos terminales.
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Fig. 4.4 Forma sencilla de datos estándares.

Para la tabulación de datos estándares, se puede recurrir a la medición del trabajo del
elemento en cuestión. En este tipo de análisis, el método de regreso a cero se utiliza para
anotar el tiempo elemental transcurrido, dado que generalmente sólo se tiene interés en
determinar el tiempo asignado a unos pocos de los elementos que componen el estudio. Una
vez terminadas las observaciones, el analista resume los tiempos del elemento y determina la
media, como en el caso de un estudio de tiempos. Después califica el desempeño de los
valores promedio y le agrega un suplemento, para obtener los tiempos asignados justos.

En ocasiones, debido a la brevedad de los elementos individuales, es imposible medir la

duración de cada uno. Sin embargo, se pueden determinar sus valores individuales tomando
tiempos a grupos de elementos y al mismo tiempo usando las ecuaciones para obtenerlos de
manera individual, como se muestra en el ejemplo 4.1.

Al determinar los elementos de datos estándares con ecuaciones simultáneas, tiene que haber
consistencia en las lecturas del cronómetro en los puntos terminales de los elementos
establecidos. Como se afirmó, la inconsistencia al establecer los puntos terminales da como
resultado elementos incorrectos para los datos estándares.
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Ejemplo 4.1 Cálculo de los tiempos de elementos breves.

PROBLEMAS REFERENTES A MÁQUINAS HERRAMIENTAS.

Los tiempos estándar se pueden calcular usando las fórmulas analíticas encontradas en los
manuales técnicos o en la información proporcionada por los fabricantes de máquinas
herramienta. Las velocidades y alimentaciones de las máquinas cortadoras de virutas como
tornos, taladros y fresadoras dependen de: El material que se corta y el tipo de herramienta
utilizada.

Las velocidades y alimentaciones son la base del tiempo de operación de la máquina. El

estándar de tiempo incluye el tiempo de operación de la máquina y el tiempo de cargar y
descargar, mismo que es controlado por el operador. Con un estudio de tiempos se puede
determinar el tiempo de carga y descarga; para determinar el tiempo de operación de la
máquina es necesario realizar algunos cálculos, como se tratará a continuación:

Trabajo en taladro.

Una broca es una herramienta en forma de espiga estriada con punta cortante usada para
hacer o agrandar un agujero en un material sólido. En las operaciones de perforación en una
superficie plana, el eje de la broca se coloca perpendicular a la superficie. Cuando se perfora
un agujero que atraviesa una pieza, el analista debe sumar la distancia de la punta de entrada
(o saliente) de la broca a la longitud del agujero para determinar la distancia total que debe
recorrer la broca. Cuando se perfora un hoyo ciego, la distancia que la broca recorre es igual a
la mayor penetración de la broca (ver la figura 4.5).
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Fig. 4.5 Distancia de recorrido de la broca.

La distancia ( L ) indica lo que recorre la broca cuando

la perforación atraviesa (ilustración izq.)

y cuando se perfora un hoyo ciego (ilustración der.),

la distancia ( l ) muestra la punta o saliente de la broca.

Como el estándar comercial para el ángulo incluido de puntas de broca es 118 grados, el
saliente de la broca se calcula con la siguiente expresión:

r
l
tan A

donde: l = saliente de la broca,

r = radio de la broca,

tan A = tangente de la mitad del ángulo de la punta de la broca.

Para ilustrar, calcule la saliente de una broca de uso general de 1 pulgada de diámetro:

0 .5
l
tan 59

0 .5
l
1.6643

l = 0.3 pulgadas de saliente

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Después de determinar la longitud total que debe moverse una broca, esta distancia se divide
entre el avance de la broca en pulgadas por minuto, para encontrar el tiempo de corte en
minutos.

La velocidad de la broca se expresa en pies por minuto (pie/min), y el avance en milésimos de

pulgada por revolución. Para cambiar el avance a pulgadas por minuto cuando se conocen el
avance por revolución y la velocidad en pies por minuto, se usa la siguiente ecuación:

3.82( f )(Sf )
Fm 
d

donde: Fm = avance en pulgadas por minuto,

f = Avance en pulgadas por revolución,

Sf = Pies de superficie por minuto,

d = diámetro de la broca en pulgadas.

Por ejemplo, para determinar el avance en pulgadas por minuto de una broca de 1 pulgada al
perforar a una velocidad de superficie de 100 pies por minuto y un avance de 0.013 pulgadas
por revolución, se tiene:

( 3.82 )( 0.013 )( 100 )

Fm   4.97 pulgadas por minuto
1
Para determinar el tiempo que tarda esta broca de l pulgada trabajando a esa velocidad y
avance para perforar 2 pulgadas de fierro colado maleable se usa la ecuación:

L
T
Fm

donde: T = tiempo de corte en minutos,

L = longitud total que debe recorrer la broca,

Fm = avance en pulgadas por minuto,

que conduce a:

2( espesor del colado )  0.3 ( punta de la broca )

T = 0.464 minutos de corte
4.97
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El tiempo de corte calculado de esta manera no incluye un suplemento, que puede agregarse
para determinar el tiempo total asignado. El suplemento debe incluir tiempo para variaciones en
el espesor del material y tolerancias para preparar los topes, ya que ambos aspectos afectan el
tiempo de ciclo del corte. Los suplementos por demoras personales e inevitables también
deben agregarse para obtener un tiempo total asignado al elemento que sea equitativo.

Quizá no todas las velocidades estén disponibles en la máquina que se usa. Por ejemplo, la
velocidad del husillo recomendada para un trabajo dado puede ser 1550 rpm, pero la máquina
sólo cuenta con 1200 rpm. En ese caso, deben usarse 1200 rpm como base para calcular los
tiempos asignados.

Trabajo en torno.

Muchas variaciones de máquinas herramienta se clasifican como tornos. La clasificación

incluye el torno común, el torno revólver y el torno automático (destornillador automático). En
principio, todos estos tornos se usan con herramientas estacionarias o con herramientas que
se trasladan sobre la superficie para mover el material de la pieza trabajada, que puede ser
forjada, fundida o de tipo barra, como se muestra en la fig. 4.6. En algunos casos, la
herramienta gira mientras el trabajo se mantiene estacionario, como en ciertas estaciones de
maquinado en torno automático. Por ejemplo, la ranura de la cabeza de un tornillo se puede
maquinar en el aditamento de ranurado de un torno automático.

Muchos factores alteran la velocidad y avance, como las condiciones y diseño de la máquina
herramienta, el material que se corta, la condición y diseño de la herramienta de corte, el
refrigerante usado en el corte, el método de sujeción del material y el método de montaje de la
herramienta de corte.

De la misma manera que en el trabajo de prensa, los avances o alimentación se expresan en

milésimos de pulgada por revolución, y las velocidades en pies de superficie por minuto. Para
determinar el tiempo de corte para un corte de L pulgadas, la longitud (en pulgadas) se divide
entre el avance (en pulgadas por minuto), es decir,

L
T
Fm

dónde: T = tiempo de corte en minutos,

L = longitud total de corte,

Fm = avance en pulgadas por minuto,

3.82( Sf )( f )
y Fm 
d
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donde: f = avance en pulgadas por revolución,

Sf = avance en pies de superficie por minuto,

d = diámetro de trabajo en pulgadas.

Fig. 4.6 Esquema de un torno.

Trabajo en fresadora

El fresado es la remoción de material con una cortadora o sierra circular giratoria de dientes
múltiples. Mientras que la herramienta de corte gira, el trabajo se hace pasar a través de la
sierra circular. El método es diferente que en el taladro donde la pieza de trabajo permanece
estacionaria. Además de maquinar superficies planas e irregulares, la fresadora se usa para
cortar roscas, hacer ranuras y tallar engranes. En la figura 4.7 se muestra este tipo de
máquina.

En las operaciones de fresado, como en las de perforación y torneado, la velocidad de corte se

expresa en pies de superficie por minuto. El avance o recorrido de la mesa en general se
expresa en milésimas de pulgada por diente. Para determinar la velocidad de la sierra en
revoluciones por minuto a partir de los pies de superficie por minuto y el diámetro de la
cortadora se usa la siguiente expresión:

3.82S f
Nr 
d
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donde: Nr = velocidad de la sierra circular en revoluciones por minuto,

Sf = velocidad de la sierra circular en pies por minuto,

d = diámetro exterior de la sierra circular en pulgadas.

Fig. 4.7 Esquema de una fresadora.

Para determinar el avance del trabajo a través de la sierra en pulgadas por minuto se usa la
expresión:

Fm = fntNr

donde: Fm = avance del trabajo a través de la sierra en pulgadas por minuto,

f = avance de la sierra en pulgadas por diente,

nt = número de dientes en la cortadora,

Nr = velocidad de la sierra en revoluciones por minuto.

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El número de dientes de la sierra circular adecuados para una aplicación específica se puede
expresar como:

Fm
nt 
Ft  N r

donde: Ft = grueso de la viruta.

Para calcular el tiempo de corte en operaciones de fresado, debe tomarse en cuenta la punta
de los dientes de la sierra al calcular la distancia total de corte con alimentación automática.
Esto se puede determinar por triangulación, como se ilustra en la figura 4.8 que muestra el
fresado de una superficie plana.

En este caso, para obtener la longitud total que debe hacerse pasar por la sierra, se suma la
medida BC de los dientes a la longitud del trabajo (8 pulgadas). El espacio libre para retirar la
pieza después del maquinado se considera como un elemento separado, ya que se usa una
mayor alimentación con el movimiento rápido de la mesa. Si se conoce el diámetro de la sierra,
es posible determinar AC como el radio y después calcular la altura del triángulo rectángulo
ABC con la resta del radio AE menos la profundidad de corte BE y aplicar el teorema de
Pitágoras:

BC  AC 2  AB 2

En el ejemplo anterior, suponga que el diámetro de la sierra es 4 pulgadas y que tiene 22

dientes. El avance por diente es 0.008 pulgadas y la velocidad de corte es 60 pies por minuto.
La ecuación para calcular el tiempo de corte es:

L
T
Fm

donde: T = tiempo de corte en minutos,

L = longitud total de corte con avance automático,

Fm = avance en pulgadas por minuto.

Entonces, L será igual a (8 pulgadas + BC) y

BC  4  3.06 = 0.975
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Por lo tanto, L = 8.975

Fm = fntNr

Fm = (0.008)(22)Nr

3.82S f ( 3.82 )( 60 )
o Nr    57.3 rpm
d 4

Entonces, Fm  ( 0.008 )( 22 )( 57.3 )  10.1 pu lg adas por min uto

8.975
y T  0.888 min utos de corte
10.1

Por medio del conocimiento del avance y las velocidades se puede determinar el tiempo
requerido de corte o procesamiento para las tareas realizadas en una planta. Los datos
presentados para trabajos en taladro, torno y fresadora son representativos de las técnicas
usadas para establecer los tiempos de corte brutos. Deberán agregarse a estos valores los
suplementos aplicables para desarrollar los valores totales justos asignados al elemento.
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Fig. 4.8 Fresado plano en una pieza fundida de 8 plg. de longitud

y profundidad de corte de ¼ de plg.