DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

MERRILL CROWE
Autor:
Ing. Hector Gilbonio Zárate

Ing. HECTOR GILBONIO ZARATE

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 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
• Aquí se describe el proceso metalúrgico y/o
proceso productivo de la planta, detallando
los procesos definidos como etapas, los
equipos asociados y su principio de operación.
• Éste capítulo describe la operación del circuito
de Planta Merrill Crowe y está distribuido de
la siguiente manera:

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2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE MERRILL CROWE
2.1.1 Etapas del proceso de Merrill Crowe
1era. Etapa: Clarificación
2da. Etapa: Desaereación
3era. Etapa: Precipitación del zinc
Solución barren
2.1.2 Equipos asociados al proceso de Merrill Crowe
A.- Filtros clarificadores de hojas
B.- Bomba de vacío de anillo líquido
C.- Torre de desaereación
D.- Muestreador automático
E.- Cono emulsificador de zinc
F.- Equipo dosificador de nitrato de plomo
G.- Bombas verticales de alimentación a los filtros prensa
E.- Tanque de solución barren

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 2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE
MERRILL CROWE
• Es un proceso a través del cual se recupera oro de la solución rica en
forma de precipitado, mediante la adición de polvo de zinc. Este proceso
se usa comúnmente cuando un cuerpo mineral tiene un alto contenido de
plata, además de oro. La solución rica antes del proceso de precipitación
es clarificada por medio de filtros clarificadores para reducir el contenido
de los sólidos en suspensión y minimizada de oxígeno en la torre de
desaereación mediante bombas de vacío.

Figura No. 1 Filtro clarificador del proceso de Merrill Crowe

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2.1.1 ETAPAS DEL PROCESO DE MERRILL CROWE
• El proceso de Merrill Crowe está dividido en tres
etapas. El siguiente diagrama de flujo muestra la
función principal de cada etapa.

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 1era Etapa: CLARIFICACIÓN DE LA
SOLUCIÓN ENRIQUECIDA
La etapa de Clarificación está compuesta de 3 fases de
operación las cuales son descritas a continuación.

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 2da Etapa: DESAEREACIÓN DE LA
SOLUCIÓN ENRIQUECIDA CLARIFICADA
El objetivo de la desaereación es eliminar esencialmente
todo el oxígeno de la solución enriquecida clarificada. Las
razones claves para la remoción del oxígeno son:
– En presencia de oxígeno, el zinc se disuelve más rápido y el
consumo de zinc se acrecienta considerablemente.
– La tasa de la reacción de precipitación varía inversamente (es
opuesta) a la presión parcial de oxígeno en la solución. Por ello,
si hay más oxígeno, la tasa de precipitación de zinc es inferior.
– Hay una tendencia a que el oro precipitado se vuelva a disolver
en presencia de oxígeno.
–
La etapa de deseareación está compuesta de 2 fases de
operación las cuales son descritas a continuación.

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 3era Etapa: PRECIPITACIÓN CON
POLVO DE ZINC
• El zinc se usa para precipitar (para separar de la solución) el
oro. Esta es una reacción electroquímica en donde el oro,
el cual está en solución como un complejo de cianuro de
oro es desplazado por el zinc aprovechando la diferencia de
potenciales de reducción que existe entre las especies
oxidadas del oro y el zinc. El oro es precipitado casi
inmediatamente como oro sólido y el zinc forma un
complejo con el cianuro.
• El nitrato de plomo Pb(NO3)2 tiene la finalidad de optimizar
el proceso de precipitación del oro y la plata con polvo de
zinc al formar un par galvánico Zn-Pb que tiene mayor
actividad que el zinc solo.
• La siguiente es la reacción química para precipitar el oro
con polvo de zinc:
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La etapa de Precipitación con polvo de zinc está compuesta de 3 fases de operación
las cuales son descritas a continuación.

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 TANQUE DE SOLUCIÓN BARREN
• La solución desprovista de oro y plata que
sale de los filtros prensa se llama solución
barren. El volumen de esta solución es
esencialmente el mismo del volumen de la
solución rica clarificada de lixiviación.
• La etapa de recirculación de la solución barren
esta compuesta de tres fases de operación las
cuales son descritas a continuación.

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 2.1.2 EQUIPOS ASOCIADOS AL
PROCESO DE MERRILL CROWE
Los equipos asociados al proceso de Merrill Crowe son:
– A.- Filtros clarificadores de hoja.
– B.-.Bomba de vacío de anillo líquido.
– C.- Torre de desaereación.
– D.- Muestreador automático.
– E.- Cono emulsificador de zinc.
– F.- Equipo de dosificación de nitrato de plomo
(posiblemente a instalar).
– G.- Bombas verticales de alimentación a los filtros prensa.
– H.- Tanque de solución barren

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 A.- FILTROS CLARIFICADORES DE
HOJAS
• Los filtros clarificadores de hojas se usan para reducir
los sólidos en suspensión de la solución rica no
clarificada hasta obtener una solución clara < a 5 NTU´s
de sólidos en suspensión. Los filtros se operan en una
secuencia por lotes, activada en forma automática o
manual. En la operación se usan 3 filtros de hojas y uno
permanece en reserva. A cada filtro ingresa un flujo de
402 m3/h y la capacidad del filtro es de 2,4 m3/h/m2.
• Este filtro de 66” diámetro esta compuesto de 51 hojas
con una área total de filtraje de 167 m2 y es accionado
por un motor de 2,2 kW de potencia.

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 Principio de Operación
FILTRO CLARIFICADOR DE HOJAS
• Un clarificador de hoja a presión consiste de un eje rotatorio central (1) al
cual se encuentra unida una instalación múltiple de zarandas u hojas de
malla muy fina (2). El filtro de hojas de Alto Chicama tiene 51 hojas. La
función de estas hojas es colectar o tamizar el material de partículas muy
finos de una solución.
• El conjunto de hojas (eje y hojas) está ajustado a un casco (3) con una
tubería apropiada para alimentar y descargar solución, y para drenar y
lavar la solución. Durante la operación, la alimentación se introduce bajo
presión — conexión de entrada (4) — al clarificador. La solución fluye a
través de las hojas (dejando los sólidos en la parte exterior de las hojas) y
es descargada fuera del clarificador mediante el eje horizontal ubicado en
la conexión de salida (5). Los clarificadores de hoja operan con una
secuencia de pasos de procesamiento.
• El primer paso es recubrir las superficies de las hojas con tierra diatomea
(llamada precapa), que coloca una delgada película de este material tipo
arcilla sobre las superficies de las hojas para ayudar a la filtración. Luego
se introduce la solución, los sólidos finos son retenidos en las hojas
recubiertas y la solución clara pasa a través de las hojas y sale del filtro.
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Figura No. 8 Partes del filtro clarificador
El final del ciclo consiste en un lavado o retrolavado de las hojas. La
solución pobre es introducida a alta presión en el múltiple de lavado
(6), el cual distribuye la solución a través de los autosurtidores (7), los
cuales barren el material fino que está sobre las hojas. Durante parte
de este tiempo, el eje (1) y las hojas rotan mediante un motor de
accionamiento para girar las hojas, esto ayuda a la eliminación de los
finos y tierras diatomeas. El acceso al interior del clarificador se realiza
por la puerta de autoenclavamiento (8).

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LOS
FILTROS CLARIFICADORES
Características Valores
Características del filtro
Tipo de filtro: Auto – Jet:
Modelo del filtro: 66AJ – 1800 FWCD
Tipo de puerta: Auto – Lok
Diámetro:
Frontal:
Central:
Posterior:
Presión de diseño: 680 kPa (psig)
Temperatura de diseño: ()
Material interior: Acero al carbono
Revestimiento: Ninguno
Pintura exterior (acero al carbono): Ameron 450 HS Poliuretano
# de elementos: 51 @ de espaciamiento
Ratio de flujo aproximado: 432m3/h (1901 Gpm) @ 411 kPa (60 psig)
Ratio de precapa aproximado: 227m3/h (1000 Gpm) @ 205 kPa (30 psig)
Ratio de sluice: 104m3/h (459 Gpm) @ 377-411 kPa (55-60 psig)
Velocidad del eje RPM: 3 (mirando la puerta en el sentido de las agujas del reloj)
Potencia del eje HP: 2.24 kW (3hp) @ 480/3/60 Voltios / fase / ciclo
Soporte central: Toggle

Información de diseño de proceso

Flujo total de diseño del equipo: 1 287 m3/h
Flujo nominal del equipo: 1 206 m3/h
Sólidos contenidos de alimentación: 50 ppm
Capacidad del filtro Auto – Jet: / h/ m2
Contenidos de sólidos de filtrado del filtro Auto–Jet: < 3 ppm
pH de filtrado: 11
Material de la precapa: Tierra diatomea
Material del cuerpo de alimentación: Tierra diatomea
Temperatura de la solución: a
Concentración de cianuro de sodio (NaCN): 150 mgZARATE
Ing. HECTOR GILBONIO / L de CN – total aproximadamente
Corrosión permitida: (1/8”)
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 B.- BOMBA DE VACÍO DE ANILLO
LIQUIDO
• Esta bomba mantiene la torre de desaereación
en un vacío absoluto. La finalidad de las
bombas de vacío es evacuar el aire de la torre
de desaereación que contiene el oxigeno
disuelto en la solución enriquecida clarificada.
Un vacío es la ausencia de materia. Un espacio
completamente vacío es llamado vacío total o
absoluto. Un vacío se produce al bombear
hacia afuera todo el contenido de oxígeno de
un espacio cerrado, generalmente al bombear
aire hacia afuera. El grado de evacuación o
vacío se mide comparando la presión dentro
del espacio con la presión atmosférica. Hay
una bomba operativa y otra de reserva
conectadas a un múltiple de cañería hacia la
parte superior de la torre de desaereación.
Estas bombas son del tipo anillo líquido de 2
800 m3/h, 10 kPa y 130 kW; hay solamente un
conjunto rotatorio con ningún contacto metal a
metal interno. Ing. HECTOR GILBONIO ZARATE
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 Principio de operación BOMBA DE
VACÍO
• La figura 14 muestra una bomba de vacío de anillo líquido. Este
tipo de bomba de vacío es ideal para el uso de la torre de
desaereación, ya que tiene la capacidad de manipular importantes
cantidades de líquido que deben ser transportadas con el aire
desde la torre. Tiene un rotor cilíndrico abierto; es decir, el fluido
puede entrar y salir a través de las aspas. El rotor gira libremente
dentro de una carcasa cilíndrica. Los ejes de la carcasa están
desplazados del eje del rotor.
•
• El agua llena parcialmente la carcasa y actúa como pistón. A
medida que el rotor gira rápidamente dentro de la carcasa, las
aspas del rotor arremolinan el agua alrededor de la carcasa. La
fuerza centrífuga hace que el agua forme una capa de grosor casi
uniforme en el interior de la carcasa. Se mueve hacia afuera del
centro del rotor y se mueve hacia atrás una vez durante cada
revolución.
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• A medida que el agua se mueve hacia afuera desde el centro
del rotor (punto A en la figura 14), las cámaras del rotor
están llenas de líquido. Este líquido rota con el rotor, pero
sigue el contorno de la carcasa circular debido a la fuerza
centrífuga. El agua, que llena completamente la cámara del
rotor (el volumen entre las aspas) en el punto A, retrocede
desde el centro del rotor a medida que el rotor avanza y
empuja el aire a través de los orificios de entrada para llenar
el espacio vacío (Punto B). En el punto C, la cámara del rotor
está esencialmente vacía de líquido y llena con aire. A
medida que el rotor continúa su movimiento hacia la
derecha, el agua es forzada a entrar nuevamente a la cámara
del rotor hasta que la cámara está nuevamente llena en el
Punto D. El aire que ha llenado la cámara es comprimido por
el líquido a medida que la cámara avanza y el líquido es
forzado a salir a través del descargador (orificio de salida) en
la carcasa cónica hacia la descarga de la bomba. Este ciclo se
produce una vez en cada revolución
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 C.- TORRE DE DESAEREACIÓN
• La torre de desaereación
tiene como función principal
recepcionar la solución
enriquecida clarificada para
que por medio de la creación
de vacío por medio de
bombas de vacío, se elimine
el oxígeno del aire contenido
en la solución desde una
concentración de 7,0 mg/L. a
menos de 1,0 mg/L.

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 Principio de Operación TORRE DE
DESAEREACIÓN
• La mitad superior de la torre de desaereación es
básicamente un espacio libre de aire. Las tuberías de
admisión permiten que la solución rica clarificada fluya
hacia las cajas de división. Estas cajas tienen ranuras
verticales llamadas vertederos que permiten que la
solución sea distribuida hacia varias canaletas de
distribución, que llenan el diámetro de la torre.
• Estas canaletas, a su vez, también tienen ranuras del tipo V,
para distribuir la solución en forma pareja, de forma que
llueva a través de la zona de vacía. El diseño presenta una
área de superficie de agua máxima en contacto con la
corriente de aire que se está extrayendo con la bomba de
vacío. La transferencia de aire entrampado en la solución
hacia el aire circundante es ayudada por la alta área
superficial creada al tener un pequeño tamaño de gota.
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• Como resultado de la presión extremadamente baja dentro de la
torre de desaereación, los gases disueltos en la solución clarificada
tratan de alcanzar un equilibrio con el vacío circundante,
esencialmente al desgastarse por efervescencia. Esto puede
asemejarse generalmente a abrir de una botella de soda. El gas
contenido en la soda sale en burbujas hasta que se produce un
equilibrio de la presión del gas en la soda con relación a la presión
del gas del aire circundante. De igual forma, el aire en la solución
clarificada tiende a salir de la solución debido a que su presión es
mayor que la de la atmósfera de bajo vacío dentro de la torre de
desaereación.
• La sección inferior de la torre de desaereación sirve cono depósito
de almacenamiento para la solución desaereada. El nivel de esta
solución se mide y controla modulando la cantidad de solución
extraída del tanque.

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D.- MUESTREADOR AUTOMÁTICO
• El muestreador automático tiene la finalidad
de tomar una muestra representativa, la cual
sirve para analizar y controlar la operación.
Muchas de las muestras se toman en forma
continua y se recogen al final de cada turno.
Un muestreador típico usado para soluciones
recibe el nombre de muestreador de alambre.

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 Principio de Operación
MUESTREADOR DE ALAMBRE
• El extremo de descarga de la tubería vertical que contiene el líquido
del proceso que va a ser muestreado se sujeta a la parte superior
del conjunto de muestreador de caja. El líquido se descarga desde
la tubería y cae aproximadamente 6 pulgadas dentro de un embudo
de acero.

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• Un alambre de acero inoxidable de poco diámetro se sujeta a través
de la abertura entre el extremo de la tubería de alimentación y el
embudo de acero en un leve ángulo descendente. La tensión del
alambre se mantiene con un resorte. El alambre se coloca de
manera que esté en la vía del flujo de solución y extraerá algo de
ese flujo. Aproximadamente a la mitad del largo del alambre se
ubica un pequeño triángulo de goma que sirve para interceptar el
flujo en el alambre y dirigirlo hacia un recipiente de polietileno para
muestras.
• A medida que la solución descarga desde el extremo de la tubería,
una parte es recogida en el alambre de acero y fluye hacia abajo
hasta que entra en contacto y forma gotitas en el triángulo de
goma. Luego estas gotitas se desvían para caer dentro de una
botella de recolección de muestras.
• La corriente de proceso que no se recolecta como gotas de muestra
dentro del embudo de acero y fluye a través de una tubería
conectada para volver a ingresar a la corriente de proceso principal.

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• El ángulo del alambre de acero inoxidable determina la
cantidad de muestra a recolectar. Al aumentar el
ángulo del alambre (ajustando la tuerca unistrut al
extremo del resorte y moviendo el alambre hacia
abajo) aumenta la cantidad de muestra recolectada.
Por el contrario, al disminuir el ángulo del alambre se
recoge una muestra inferior sobre cualquier período de
muestreo dado.
• Los muestreadores de alambre se instalan para
obtener muestras de solución desde los lugares que
aparecen en la siguiente tabla.

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 UBICACIONES DE MUESTRA DE
SOLUCIÓN Y ANÁLISIS
Análisis de solución típicos

DESCRIPCIÓN DE LA MUESTRA
Au Ag NaCN pH Zn
Solución enriquecida no clarificada hacia
los filtros de hojas X X X X

Solución pobre hacia las pilas de lixiviación

X X X X
Solución enriquecida no clarificada hacia la
torre desaereadora X X

Solución de alimentación a filtros prensa X X X X X

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 E.- CONO EMULSIFICADOR DE ZINC
• El polvo de zinc es usado para precipitar el oro
que está en la solución como complejo de
cianuro-oro. Este polvo es alimentado al cono
emulsificador. El oro es precipitado casi
inmediatamente como oro sólido y el zinc
forma un complejo con el cianuro. En el
tiempo en que la solución llega a las bombas
verticales de alimentación de filtros, el oro es
completamente precipitado.
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• La lechada del polvo de zinc es preparada agregando manualmente
el polvo de zinc a la tolva de recepción sobre el alimentador de zinc.
El alimentador dosificador de zinc de velocidad variable es ajustado
para alimentar polvo de zinc seco en el cono emulsificador de zinc
donde es mezclado por agitación con agua. La adición de agua sirve
también para mantener el nivel del cono si es necesario. El nivel en
el emulsificador de zinc es mantenido constante por el
enclavamiento de un sensor de nivel y una válvula solenoide en la
línea que controla el ingreso del flujo de solución barren. La lechada
del polvo de zinc fluye por la parte inferior del emulsificador de 1,5
m3 de capacidad siendo inyectada o succionada por el flujo de
solución desaereada que fluye por gravedad del interior de la torre
desaereadora. La cantidad de zinc alimentado al emulsificador es
chequeada manualmente por el operador.
• En una rutina básica, el operador por medio del muestreador
obtiene una muestra de solución pobre para analizarla por
absorción atómica. La cantidad de zinc a dosificar esta en función a
la ley de oro y plata obtenida en la solución y al flujo de tratamiento
de solución rica.

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F.- EQUIPO DE DOSIFICACIÓN DE NITRATO
DE PLOMO (a instalar posiblemente)
• Está instalado en el área de Merrill Crowe. El nitrato de plomo se
dosifica en el emulsificador de zinc para ser mezclado con el polvo
de zinc. El nitrato de plomo Pb(NO3)2 tiene la finalidad de optimizar
el proceso de precipitación del oro y la plata con polvo de zinc al
formar un par galvánico Zn-Pb que tiene mayor actividad que el zinc
solo.
• El diseño está compuesto por una tolva de descarga de bolsas de 25
kilogramos, un tanque de mezcla de nitrato de plomo de 1,2 metros
de diámetro por 1,2 m de alto de 1 m3 de capacidad, compuesto
por un agitador de 0,75 kW, está conectado a una bomba
dosificadora de 0,37 kW que dosifica la lechada de nitrato de
plomo al cono emulsificador de zinc.
• Para determinar la necesidad de instalar el equipo es necesario
chequear la cantidad de mercurio en la solución precipitada.

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 G.- BOMBAS VERTICALES DE
ALIMENTACIÓN AL FILTRO PRENSA
• Estas bombas (una en operación y una en standby), están en paralelo e
inmersas en un tanque de solución barren; la razón por la cual están
sumergidas es para evitar que el aire se ingrese en la solución; así si los
sellos de las bombas fallasen no podría ingresar aire a las bombas.

La precipitación del oro con la plata,

conjuntamente con el mercurio es
instantánea y la bomba es un
excelente mezclador que ejecuta este
proceso. Todos los metales preciosos
deben estar precipitados al momento
que la solución sale de la bomba. La
solución que está descargando la
bomba de alimentación a los filtros
prensa, contiene pequeñas partículas
de oro, plata y mercurio con un poco
de exceso de zinc, la cual es
bombeada a un banco de 4 filtros
prensa (3 en operación y 1 en stand
by).
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 H.- TANQUE DE SOLUCIÓN BARREN
• El volumen de la solución barren es
esencialmente el mismo que el de solución rica
que ingresa al tanque clarificador. En una
operación normal, toda la solución que pasa a
través de los filtros regresa al tanque de solución
pobre cuyas dimensiones son de 12 800 mm de
diámetro por 12 800 mm de altura, con dos horas
de retención para una capacidad de 1 582 m3. Si
hay un exceso de solución ésta es desviada a la
planta de tratamiento de solución pobre antes de
ser devuelta al sistema de lixiviación.

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• La precipitación del oro con la plata,
conjuntamente con el mercurio es instantánea y
la bomba es un excelente mezclador que ejecuta
este proceso. Todos los metales preciosos deben
estar precipitados al momento que la solución
sale de la bomba. La solución que está
descargando la bomba de alimentación a los
filtros prensa, contiene pequeñas partículas de
oro, plata y mercurio con un poco de exceso de
zinc, la cual es bombeada a un banco de 4 filtros
prensa (3 en operación y 1 en stand by).
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 Cianuro de Sodio
• Los análisis efectuados nos indican que se debe tener una concentración de 0,5 gr
de cianuro por litro de solución, si la solución contiene menos que esto, el resto de
la solución de cianuro de sodio es añadida por un sistema automático. Se puede
controlar la concentración de cianuro por un control automático, por titulación o
por control de volúmenes pudiendo ser 2 m3 de cianuro-concentrado por hora por
cada 100 m3 de agua por hora.

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 Cal (para ajuste de pH)
• Las soluciones de cianuro de sodio deben permanecer cerca a 10,5
para una lixiviación efectiva. Un valor de pH, es medido para ver la
acidez o alcalinidad de la solución de la lechada. El rol de la cal en la
planta de procesos es el de regular el pH de la solución.
• Para una lixiviación eficiente de oro, la solución que percola a través
de las pilas debe tener un pH de 9,0 a 9,7. Soluciones con pH
mayores pueden inhibir la dilución del oro e incrementar el costo
de los reactivos; para valores menores se disminuye la dilución del
oro e incrementa la posibilidad de formaciones de HCN el cual es
muy venenoso.
• El pH de una solución expresa su acidez o alcalinidad relativa en
una escala de 0 a 14. El pH expresa la concentración del ión de
hidrógeno (H+). El agua pura destilada tiene un pH 7 y se considera
neutra (ni ácida ni alcalina). Los valores de pH que van del 7 al 0
indican una acidez en aumento, y los valores de pH del 7 al 14
indican una alcalinidad en aumento.
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 • La cal, en la forma de CaO es
llevada a un sector donde se le
convierte en hidróxido de calcio
o lechada de cal a través de un
proceso llamado slaking (cal
apagada).
• La lechada de cal es bombeada
en un ciclo continuo, y añadido
al tanque de solución barren
regulado por una válvula
manual. Este control es
efectuado manualmente
controlando el pH y añadiendo
cal para incrementarlo si es
necesario.

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 Anti-incrustante
• Este reactivo no afecta al proceso, pero es critico para una
operación adecuada de la planta.
• Sirve para reducir la formación de escamas que se forman
en el interior de las tuberías, válvulas y tanques. Sin el
empleo de este químico el sistema de distribución de la
solución, tuberías, emisores y aspersores pueden
rápidamente taponearse, sin los químicos, las tuberías de
goteo deberían cambiarse frecuentemente y así los costos
de operación se elevarían; perdiéndose producción y
asiendo la técnica de lixiviación más difícil. La importancia
de mantener el sistema de anti-incrustante totalmente
operacional debe ser enfatizado. La bomba para dosificar
antiincrustante, se usa para alimentar el tanque de
solución Barren y tiene una potencia de 0,37 Kw.
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 Concentración de Antiincrustante 0.9 ppm
Selector de velocidad en
Flujo de solución de riego Flujo de Antiincrustante
posición III %
Flujo (m3 /hr) ml/min
de variador
650 9.6 16
700 10.4 17
750 11.1 18
800 11.8 19
850 12.6 21
900 13.3 22
950 14.4 23
1 000 14.8 24
1 050 15.5 25
1 100 16.3 27
1 150 17.0 28
1 200 17.8 29
1 250 18.5 30
1 300 19.2 32
1 350 20.0 33
1 400 20.7 34
1 450 21.5 35
1 500 22.2 36
1 550 22.9 38
1 600 23.7 39
1 650 24.4 40
1 700 25.2 41
1 750 25.9 42
1 800 26.6 44
1 850 27.4 45
1 900 28.1 46
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1 950 28.9
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47
2 000 29.6 49