 POKA YOKE

Concepto

El método poka-yoke es una técnica japonesa que se usa para evitar errores en las operaciones
de una empresa. Su traducción significa «a prueba de errores» o «evitar errores inadvertidos».

Principios

Los principios de la metodología incluyen:

1. Los errores son inevitables; los defectos no lo son.

2. Hay que detectar el error antes de convertirse en defecto.
3. La mejor herramienta para prevenir un defecto es la que logra aislar la fuente del
problema.

Este método engloba algunas estrategias de optimización de procesos como el método Kaizen
y las 5S.

¿En qué consiste?

Sigue estos pasos para implementar el poka-yoke y así mejora tus procesos empresariales:

1. Detecta y describe el defecto

El primer paso para implementar un sistema poka-yoke es detectar y describir los errores. De
esta manera, podrás tener por escrito todas las deficiencias o errores evaluados, para después
seguir consultándolos y establecer las soluciones más oportunas.

2. Descubre los lugares donde se presentan los defectos

Así como es importante describir los defectos encontrados, también lo es especificar en dónde
fueron encontrados. Esto sirve para determinar un área de mayor prioridad a evaluar.

3. Conoce las causas

El sistema poka-yoke es todo un cuestionamiento del cómo, dónde, cuándo y por qué pasan
las cosas. En esto radica su eficiencia. Una vez especificados los detalles del defecto y su
ubicación, también es importante que determines cuáles son las posibles causas de estos
errores presentes.

4. Identifica los errores de los estándares de la operación

Esto va de la mano con la determinación de las causas. Aquí es necesario que analices todo tu
proceso de operación para que así conozcas en dónde se genera el error. Así, el fallo se vuelve
más específico y fácil de atacar.

5. Evalúa las condiciones de bandera roja

La bandera roja es una condición en el proceso de manufactura que comúnmente provoca

errores. La evaluación de las banderas rojas consiste en que, en caso de tener un proceso con
un alto nivel de banderas rojas, entonces hay mayor probabilidad de cometer errores.

Para estos casos, es buena opción considerar procesos que ayuden a la posición u orientación
de alguna pieza, herramienta o dispositivo para que se garantice su buen funcionamiento.
6. Determina el tipo de dispositivo poka-yoke requerido para la prevención de errores

Tras conocer el tipo de fallo que están presentando tus operaciones, podrás determinar qué
tipo de poka-yoke requieres para dar solución. Como lo mencionamos, existen diferentes
clases de este método, por lo que tendrás que averiguar cuál es el más indicado para tu
problema y así saber qué dispositivo o mecanismo es el más adecuado para la resolución.

7. Prueba del dispositivo elegido

Una vez hayas elegido el dispositivo correcto es tiempo de probarlo. Para esto se requiere de
un periodo de prueba y adaptación. Una vez aceptado, se debe contar con una etapa de
capacitación del personal para explicar el nuevo funcionamiento o mecanismo y resolver las
dudas que puedan surgir.

8. Revisa el desempeño

Como toda nueva implementación, esta también requiere de una supervisión periódica para
asegurar que marche y brinde los resultados esperados. Durante este tiempo es vital facilitar el
mantenimiento y buena operatividad del dispositivo o mecanismo.

Ventajas:

Entre algunas de sus ventajas podemos encontrar las siguientes:

 Mejora la calidad de las operaciones o procesos.

 Mejora la eficiencia y productividad de los procesos.
 Minimiza la posibilidad de cometer errores humanos.
 Es de fácil y más barata aplicación que el costo de los errores.
 Evita correcciones, reparaciones y controles de calidad posteriores.
 Mejora la experiencia de uso de los clientes.

Desventajas:

Algunas de las desventajas son:

 Mayor demora antes de descubrir el defecto.

 Cubrimiento es removido de la causa raíz.

 JUST IN TIME

Concepto

El método Just in Time (JIT), también denominado sistema “Justo a Tiempo”, es una
metodología originalmente creada para la organización de la producción cuyo objetivo es el de
contar únicamente con la cantidad necesaria de producto, en el momento y lugar justo,
eliminar cualquier desperdicio o elemento que no aporte valor.

Actualmente el Sistema Just in Time se aplica de forma generalizada en los procesos logísticos
de los almacenes con el fin de conseguir la mayor eficiencia posible en toda la cadena de
suministro.
Se trata de un sistema de sencilla definición, pero de compleja aplicación ya que requiere de
una gran coordinación y organización entre todos los elementos que interactúan en la cadena
de suministro.

Principios

Es necesario tener presente 7 ideas para implantar la metodología Just in time en un proceso
productivo:

 Los recursos serán flexibles adaptándose a la demanda en cantidad y características.

 Se establecerá un sistema pull, donde se fabricará en función de la necesidad
existente, llegando así al Kanban.
 La producción se realizará en pequeños lotes.
 La organización interna se basará en pequeños grupos autosuficientes.
 Los tiempos de fabricación deberán ser cortos para ofrecer respuestas inmediatas a los
problemas que se puedan originar.
 Necesaria una relación recíproca y eficaz con los proveedores, que serán capaces de
atender a las peticiones de los clientes de inmediato.
 Ningún producto terminado puede tener defectos, por ello habrá cero errores.

¿En qué consiste?

En esencia esta metodología se basa en hacer llegar tanto los materiales a las fábricas como los
productos a los clientes Justo a tiempo. Con la particularidad de que solo se usa lo
estrictamente necesario y en las cantidades necesarias.

Con esta metodología se reducirá la necesidad de almacenaje y con ello, los tiempos de
producción. Ya que si no hay materiales en el almacén menos tiempo se pierde en moverlos a
la planta de producción. Esta metodología debe ser muy precisa, por ejemplo, Toyota, el día
que recibe los materiales y los monta, es el mismo día que los coches salen de la línea de
producción. Esto les permite reducir los costes de gestión, revisión de inventarios, perdidas en
almacenes.

Es cierto que todo debe estar bien medido y calculado para que esto sea así. Pero, es posible.

Ventajas:

Las principales ventajas que tiene la aplicación del sistema Just in Time son:

 Reducción del nivel de stock de existencias. Solo se produce la cantidad necesaria

solicitada por la siguiente fase de la cadena de suministra, por lo que se optimiza el
tiempo de almacenaje de los productos y el uso del espacio.
 Se evita la caducidad o deterioro de productos almacenados durante tiempo excesivo.
El sistema JIT necesitará apoyarse del sistema de gestión de almacenes óptimo para
cumplir con esta correcta rotación de existencias.
 Se reducen los tiempos de carga y descarga de la mercancía.
 Reducción de costes de almacenaje e inventario y por tanto mejora de la
competitividad de las empresas.
 Es un sistema de gran adaptabilidad una vez implantado, ya que simplifica todas las
fases de cadena de suministro.

Desventajas:
Por el contrario, el sistema JIT también cuenta con una serie de dificultades o desventajas que
se deben valorar antes de implementarlo en una empresa:

 Una errónea implantación del sistema Just in Time puede implicar retrasos o carencia
de stock en alguna de las fases de la cadena de suministro, lo que implicaría en el
retraso de las siguientes fases.
 Exige una gran coordinación y comunicación entre clientes y proveedores, todos los
participantes en la cadena de suministro deben estar informados de la situación en el
resto de las fases.
 La filosofía Just in Time debe ser adoptada por la totalidad de la empresa, sin la
implicación de todas las áreas de la organización su correcta puesta en marcha es
complejo.
 Al realizar las compras en menores cantidades es probable que los precios de compra
del proveedor sean más elevados.
 Aumenta el coste de cambio de proveedor en caso de ser necesario. Por ello, la
fiabilidad y seriedad del proveedor es clave en el sistema Just in Time.