SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

FORMACION PRÁCTICA REMOTA

SEMESTRE V

TAREA / OPERACIONES
 1. INFORMACIÓN GENERAL

Apellidos y Nombres: Chacón Torrejón Felipe Josué ID: 1268011

Dirección Zonal/CFP: CFP Cañete
Carrera: Administración industrial Semestre: V
Tarea/Operaciones: La línea 1 del metro de lima

2. OBJETIVO GENERAL

Al terminar el proyecto el alumno estará en condiciones de utilizar las herramientas que le

permitan mejorar la calidad de los productos, así como aplicar los modelos de Gestión de
la calidad en los procesos productivos.

3. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO

ACTIVIDADES/
N° CRONOGRAMA/ FECHA DE ENTREGA
ENTREGABLES
Implementación del Lean
1 Manufacturing. 30/07 05/08 12/08 19/08 20/08 26/08 03/09 10/09 24/09 01/10 15/10 22/10

1. Identificar el sistema de x
1 producción de la empresa.
1. Elaborar el Mapa de Flujo de x
2 Valor de la Empresa
1. Identificar los desperdicios del x
3 área de Producción
1. Definir la demanda del cliente x
4 desde la óptica Lean
1. Elaborar el mapa de proceso, x
5 estado actual
1. Elaborar el mapa de proceso, x
6 estado futuro

Reducción de los
2 desperdicios del proceso x
productivo.

2. Aplicar la herramienta 5´S y x

1 Gestión Visual
Analizar de manera
2.
preventiva las fallas x
2
potenciales de máquinas
2. 2.3 Diseñar Células de x
3 Manufactura
2. Implementar el sistema x
4 Kanban
2. Aplicar Poka Yoke en la x
5 empresa
2. Aplicar el Just in time en los x
6 procesos de la empresa

Programación de
3
mantenimiento.

2
4. PREVENCIÓN DE RECURSOS
Para la ejecución de la(s) tarea(s) se requiere de recursos, liste lo que se necesita y en
los casos más relevantes adjunte imágenes en la parte de anexos:

MÁQUINAS / EQUIPOS HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

laptop
celular

MATERIALES/INSUMOS OTROS REQUERIMIENTOS

internet
cuaderno
lapicero

5. DEFINIR LAS ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, NORMAS, TOLERANCIAS,

OTROS PARÁMETROS A TENER EN CUENTA EN EL PROCESO DE
EJECUCIÓN

El presente proyecto, busca el planteamiento de propuestas que presenten los

estudiantes durante el semestre a desarrollar. Estas se fundamentan con el
conocimiento de tres tareas con sus respectivas operaciones que se describen a
continuación.

3
6. DESARROLLO

La línea 1 del metro de lima

Es un transporte ferroviario que brinda servicio de transporte masivo de personas en

la ciudad, cuenta con 26 estaciones distribuidas a lo largo de 34,6 km, 44 trenes y 264
vagones que movilizan a 692 mil pasajeros diarios en intervalos de 3 a 6 minutos.

Somos la única línea de tren que recorre la ciudad de Lima brindando un servicio con
tecnología de punta y comprometido con la seguridad de nuestros pasajeros. Desde
el 2011, venimos perfeccionando la experiencia de nuestros pasajeros y
contribuyendo a la mejora de la calidad de sus vidas, al disminuir dos horas su
recorrido diario y al aumentar nuestra capacidad para trasladar a más personas.

Diariamente ponemos en marcha 44 trenes, que cruzan once distritos desde las 6
a.m. hasta las 10 p.m., para servir a más de 550,000 pasajeros al día. Partimos desde
la estación del distrito de Villa El Salvador para llegar hasta la estación Bayóvar, en el
distrito de San Juan de Lurigancho, en menos de una hora.

1. Implementación de Lean Manufactoring.

El Lean Manufacturing, o también llamado Lean Producción, es un método de

organización del trabajo que se centra en la continua mejora y optimización del
sistema de producción mediante la eliminación de desperdicios y actividades que no
suman ningún tipo de valor al proceso.

4
Su objetivo fundamental es el de minimizar las pérdidas que se producen en cualquier
proceso de fabricación, y en utilizar solo aquellos recursos que sean imprescindibles.
Así, eliminando el despilfarro se mejora la calidad y se reducen el tiempo de
fabricación y los costes.

Son siete los principios que conviene aplicar a una empresa que persigue la filosofía
Lean Manufacturing:

A. Hacerlo bien a la primera

Lo que implica conseguir cero defectos. Para ello hay que detectar el problema y
solucionarlo desde el origen. 

B. Excluir actividades que no añaden valor

Se excluye todo lo que suponga un despilfarro o desperdicio y que no agrega valor

añadido a la experiencia de cliente.

C. Mejora continua

Se mantiene la calidad del producto o servicio tratando de reducir costes y aumentar

la productividad. 

D. Procesos pull

Se produce según demanda puesto que la clave es evitar stocks. 

E. Flexibilidad

Es necesario ser capaz de producir diferentes tipos de productos y ajustarse con

exactitud a las cantidades. 

F. Colaborar con los proveedores

Construir relaciones con los proveedores basándose en el largo plazo, con acuerdos
donde compartir riesgo y costes.

G. Cambio de enfoque de venta

Desde el punto de vista Lean Manufacturing, al cliente se le aporta una solución y no

un producto o servicio. Esta filosofía tiene que ser única para toda la organización.

5
1.1. Identificar el sistema de producción de la empresa.

La línea 1 del metro de lima es una empresa de transporte más confiable, moderno y
seguro que cuenta con un capital humano integral, contribuyendo con un desarrollo
sostenible.

¿Qué tipo de producción realiza la línea 1 del metro de Lima?

La línea 1 del metro de lima brinda un servicio de transporte ferroviario en la cual es

desarrollado al beneficio a la comunidad que le permite trasladarse de un lugar a otro
de una manera más rápida y económica.

Así mismo está comprometido con el medio ambiente, por ejemplo: Si se usara el
transporte convencional para el mismo recorrido se requeriría 100 combis o 25 buses.
Es decir, veinticinco buses transportan en promedio la misma cantidad de personas
que un tren, pero contaminan 600 veces más que este medio de transporte.

Por consiguiente, aplicando un plan de mejora, ayuda a que cada año y medio se
reduzca más de 40 mil toneladas de CO2 (dióxido de carbono)

6
1.2 Elaborar el Mapa de Flujo de Valor de la Empresa.

Los mapas de flujo de valor son un método de diagrama de flujo para ilustrar, analizar y
mejorar los pasos necesarios para entregar un producto o prestar un servicio. Como
pieza clave de la metodología esbelta "lean", los VSM verifican el flujo de los pasos del
proceso y la información desde su origen hasta la entrega al cliente. Al igual que otros
tipos de diagramas de flujo, usan un sistema de símbolos para representar diversas
actividades de trabajo y flujos de información. Los VSM son particularmente útiles para
encontrar y eliminar desperdicios. Los elementos se representan en un mapa en función
de si agregan o no valor desde el punto de vista del cliente, con el objetivo de eliminar
aquellos que no agregan valor.

En conclusión, al realizar un mapa de flujo de valor nos permitirá que la organización

analice y distingue las actividades que puedan mejorar o eliminar en el proceso de
producción de una empresa, que a su vez tenga un diagnóstico de mejora de la
productividad de una manera sostenible.

¿Cuál sería el flujo de valor de la empresa?

El flujo de valor para la línea 1 del metro de lima es buscar cuales son los tipos de
desperdicio que tiene al aplicar su proceso de producción, tales como en el área de
mantenimiento, inventarios.

7
 Flujo de valor de la empresa de transporte ferroviario

comprar Recargar
clientes tarjetas tarjetas
692 mil 7 minu 7 minu
diarios Por cliente Por cliente
Mantenimiento
34 km/ via , de vias
173 minutos pago
pasajes

44 trenes 3 minutos
6AM-10PM Por cliente
Mantenimiento Estación
De trenes de trenes

Cada Tiempo de
5000 km Espera en el
Recorrido, Requerimiento vagón
retiro de los Al proveedor
6 boguis

3 minutos
Llegada de Por tren
Insumos,2 dias
Lejia
Alcohol
limpiavidrios
Abordar
vagones
Limpieza de
vagones
Llegada a los 3 minutos
destinos
6 minutos
por tren

8
 1.2 Identificar los desperdicios del área de producción.

Los desperdicios son aquellas materias en la cual no agrega valor en la cual hará
que reduzca la competitividad y que el equipo de trabajo desarrolle sus
actividades con ineficiencia. Así mismo provocara que la producción o nuestro
servicio alcance un alto coste, generando grandes pérdidas de dinero para la
empresa.

¿Podría identificar desperdicios en el taller ferroviario de la Línea 1 del

metro de Lima?

Los desperdicios encontrados en la línea 1 del metro de lima son:

Inventario: es la acumulación de productos y/o materias en cualquier parte del

proceso, es especialmente dañino pues las compañías lo usan para ocultar
problemas, lo que Ocasiona que las personas no estén motivadas a realizar
mejoras. Por ejemplo:

 Las compras de los repuestos que no se utilizan, que al tenerlo

almacenados con el tiempo se oxida y pueden provocar un mal
funcionamiento al momento de ensamblar la dicha pieza.

Tiempo de espera: indica el tiempo perdido entre operaciones o durante una

operación, debido a material olvidado, errores de programación. Por ejemplo:

 Falta de personal para desmostar o reparar los bogíes, ya que esto hará
que el tiempo de espera incremente y no haya más trenes para el servicio
de los usuario.

 Demasiado tiempo de espera en recargar la tarjeta.

9
Área de mantenimiento
 Tiempo de espera: en esta área podemos encontrar poca capacidad del
área destinada para el mantenimiento de trenes, en la cual trae mucho retraso
al no tener más trenes para su circulación.

Área de ventas
 Tiempo de espera: en esta área podemos observar demasiado tiempo de
espera a los usuarios al momento de recargar y pagar el pasaje, en la cual
fomenta el desorden y mas aun con la coyuntura actual que esta pasando al
nivel mundial (covid-19). Esto provocaría más contagios a los usuarios.

 Una mejora para esta área seria crear plataformas digitales asociados con
entidades bancarias para la respectiva recarga de tarjeta que será
descontados desde el numero de cuenta de cada usuario.

1.3 Definir la demanda del cliente desde la óptica Lean .

El Lead Time, o el tiempo de ciclo, es el tiempo que tardamos en llevar a cabo
algún proceso, habitualmente repetitivo. A través de la cadena de suministro de
una empresa, este Lead Time puede subdividirse en varios Lead Time más
pequeños que componen -aunque no necesariamente suman- nuestro Lead Time
total. Por ejemplo, por un lado podemos tener el Lead Time asociado a lo que
tardamos en aprovisionarnos de materias primas de nuestros proveedores
(Inbound Lead Time).

10
Con los datos proporcionados calcule el lead time del proceso de mantenimiento de trenes de la línea 1 del metro de Lima. Puede
asumir alguna información faltante si lo considera. Sustente su respuesta.

Inspecciones de las piezas

Trasladar el tren a la zona Retirar la pieza dañada
del tren. Solicitar la pieza al
de mantenimiento. 30 minutos
15 minutos almacén
10 minutos
10 minutos

Verificación por el Cambio de la pieza bogui Recepcióna la pieza el Preparar el pedido

ingeniero 10 minutos 30 minutos operario 10 minutos
10 minutos

Mantenimiento de 2
horas, 5 minutos 11
Elaborar el mapa de proceso, estado actual

Las partes interesadas:

La línea 1 del metro de lima es una empresa de transporte ferroviario que brinda servicio
de transporte desde el villa al salvador hasta Bayóvar. En la cual sus partes interesadas
son:

 Cliente: usuarios individuales

 Colaboradores: conductores, seguridad, personal técnico , administrativo.
 Reguladores: ministerio de transporte y comunicaciones, Municipios, OSITRAN,
ATU.
 Proveedores: EULEN, SELALIMA. Insumos de limpieza.

Clientes y aportes interesados Clientes y aportes interesados

(sus necesidades y satisfechos
expectativas)

clasificación de los procesos.

 Estratégicos: son los que están relacionado a la determinación de las políticas

internas, estratégicas, objetivos y metas de la entidad, así como asegurar su
cumplimiento.

12
  Operativos : también recibe el nombre de proceso clave, es la entrada de una
serie de actividades que se relacionan mutuamente para generar un resultado
final, además los procesos operativos forman cadena de valor de una empresa.
Dentro de la línea 1 del metro de lima podemos definir a los operativos
( conductores, seguridad, administrativo).

 Apoyo: son los que brindan los recursos necesarios para una empresa son los
que apoyan a los procesos operativos. Sus clientes son internos, por ejemplo:
control de calidad, selección de personal, compras, contabilidad, etc.

Vamos a definir los procesos.

La prestación de su servicio comienza cuando un cliente compra una tarjeta de y a su vez

la recarga en las maquinas de autoservicio ubicadas en todas las instalaciones. También
cuenta un sitio web lineauno.pe.

13
procesos misionales identificamos:

Planificación y control de la operación: es un proceso transversal a todos los

procesos misionales, ya que anticipa y direcciona todas sus actividades para conseguir
sus objetivos.

Venta física: compra de tarjetas.

Centro de atención: sitio web “linauno.pe” donde permitirá tener información acerca de
las tarifas, horarios, su saldo. Así mismo la plataforma tiene un espacio para atención al
pasajero que cuenta con preguntas frecuentes, formularios de quejas y reclamos.

Transporte de pasajeros: comprende la asignación del pasajero al puesto que

compro, la logística para el arranque en el centro de transporte de la ciudad. Cuidado del
pasajero y la conducción para llegar a su destino.

Mantenimiento: Los buses se preparan para cada servicio, cumpliendo actualmente

con los protocolos de bioseguridad. Así mismo se realiza el mantenimiento cada 5000 KM
de recorrido para asegurar la durabilidad del tren y la seguridad de los usuarios.

Procesos de apoyo

 Capital humano : selección de personal, contratación.

 Compras: adquisición de materiales (repuestos para los trenes, cables

industriales, gatas hidráulicas) insumos (lejía, desinfectante, limpia vidrio,
mapeador, alcohol), para el funcionamiento de las estaciones del tren.

 jurídico: abogados, notarios.

 Tecnología: ingenieros industriales, ingenieros de sistemas.

 Contabilidad: 3 contadores

 Mejoramiento y estandarización: apoyo a demás procesos para la solución

de problemas

Procesos de dirección

Gerencia estrategia: Mario Gálvez Abad (gerente general de GYM Ferrovías S.A.)

Planificación financiera: equilibrio económico a corto, mediano y largo plazo.

14
 Mapa de proceso actual

Gerencia Planificación
estratégica financiera

.
Centro de Transporte de
Clientes y aportes Venta física pasajeros Clientes y
atención
interesados (sus aportes
necesidades y Planificación y interesados
expectativas) tecnología control de la mantenimiento satisfechos
operación

Capital humano compras jurídico tecnología

contabilidad Mejoramiento

15
Elaborar el mapa de proceso, estado futuro

Vamos a definir los procesos.

La prestación de su servicio comienza cuando un cliente compra una tarjeta de y a su vez

la recarga en las maquinas de autoservicio ubicadas en todas las instalaciones.

procesos misionales identificamos:

Planificación y control de la operación: es un proceso transversal a todos los

procesos misionales, ya que anticipa y direcciona todas sus actividades para conseguir
sus objetivos.

Venta digital: esta herramienta permitirá ingresar desde la app y poder recargar su
tarjeta de manera más rápida, donde tendrá que asociar una cuenta débito o crédito. Así
mismo la APP estará afiliada a diferentes entidades bancaria.
Esto ayudara a reducir las aglomeraciones y la cantidad de contagio por la covid-19.
Al aplicar esta herramienta reducirá el tiempo de los usuarios al poder recargar sus
tarjetas.

Venta física: compra de tarjetas.

Centro de atención: sitio web “linauno.pe” donde permitirá tener información acerca de
las tarifas, horarios, su saldo. Así mismo la plataforma tiene un espacio para atención al
pasajero que cuenta con preguntas frecuentes, formularios de quejas y reclamos.

Transporte de pasajeros: comprende la asignación del pasajero al puesto que

compro, la logística para el arranque en el centro de transporte de la ciudad. Cuidado del
pasajero y la conducción para llegar a su destino.

Mantenimiento: Los buses se preparan para cada servicio, cumpliendo actualmente

con los protocolos de bioseguridad. Así mismo se realiza el mantenimiento cada 5000 KM
de recorrido para asegurar la durabilidad del tren y la seguridad de los usuarios.

16
 Mapa de proceso a futuro

Gerencia Planificación
estratégica financiera

.
Centro de Transporte de
Clientes y aportes Venta física pasajeros
atención Clientes y aportes
interesados (sus interesados
necesidades y satisfechos
expectativas) Venta digital

Planificación y
tecnología control de la mantenimiento
operación

Capital humano compras jurídico tecnología

contabilidad Mejoramiento

17
2. Reducción de los desperdicios del proceso productivo

2.1 Aplicar la herramienta 5´S y Gestión Visual

La metodología 5S es una herramienta de mejora de los tiempos de trabajo y las

condiciones laborales, siguiendo un procedimiento cuyo objetivo es lograr la
calidad del espacio en el que trabajamos.

Al aplicar la herramienta 5s nos permitirá tener ciertos beneficios tale como :

 Involucrar a todos los empleados en una herramienta eficaz y sencilla.

 Ayudar en la eliminación de desperdicios.
 Reducir los riesgos de accidentes.
 Reducir el estrés de los empleados al no tener que hacer tareas frustrantes.
 Mejora de los procesos de comunicación interna.
 Menos movimientos y traslados inútiles.
 Aumentar la fiabilidad de las entregas debido a los retrasos.
 Mejorar nuestra imagen ante los clientes.
 Menor nivel de existencias almacenadas.
 Mejor identificación de los problemas.

Implementación de las 5 s

1. SEIRI – (clasificar): consiste en identificar y clasificar los materiales indispensables para

la ejecución del proceso. El resto, se considerará material innecesario y por lo tanto se
eliminará o separará.

En el área de almacén de materiales de limpieza se observa que los envases de

productos corrosivo tales como el ácido muriático se encuentran mal cerrado sobre una
altura que no corresponde. Así mismo no tiene los EPP adecuados para su aplicación.

Esto causaría posibles daños al trabajador si en caso se le derrame sobre su cuerpo.

Piel: quemaduras químicas, irritación,

Ojos: puede producir necrosis en la córnea, inflamación en la vista, irritación ocular.

Esto sucede ya que la señalización del área de almacén se encuentra deterioradas y no

permite la identificación del peligro.

solución:

 Cambiar las señalizaciones por una nueva.

 Verificación de los envases que estén correctamente cerrados después de su uso
 Colocar los envases en superficies planas y seguras.
 Colocar los EPP es una zona visible

Implementación de las S.

Cambio de la señalización

18
 Estante desordenado Estante ordenado

Productos
inflamables

Productos
corrosivos
Productos
inflamables

2. Seiton – ( organizar) :en este proceso consiste en ordenar los materiales

indispensables, facilitando las tareas fácil de encontrar.

Problema:
 En el área de mantenimiento de trenes, se encuentra diferentes herramientas
desordenadas en el piso tales como: gata hidráulica, estocas, máquina de soldar.
 Amoldadora, pudiendo ocasionar lesiones graves.

Solución:
 Colocar las herramientas en el lugar que corresponde después de su uso.
 Organizar niveles de herramientas
 Asegurase que las herramientas que necesitan fluido eléctrico, se encuentren
desconectadas.

19
3. Seiso – (limpieza): es indispensable localizar la suciedad del puesto de trabajo, así
como su correcto mantenimiento.

Problema:
Se observa en los pasadizos centrales demasiado tipos de basura, que su grado de
descomposiciones muy alto, en la cual no ayuda a mejorar el medio ambiente. Esto sucede ya
que los tachos se encuentran mal ubicados y no cuenta con la clasificación correspondiente.

solución:
 Ubicar los tachos en puntos estratégicos
 Cambiar los tachos más grandes.
 Ampliar más utensilio de limpieza.


Piso sucio Tachos clasificados

4. seiketzu – (estandarizar): este proceso se trata de distinguir finalmente de una

situación “normal” a una “anormal”, es decir el personal debe ser capaz de discernir
cuando las 3 eses anteriores se apliquen correctamente.

Problema:
 El personal se siente obligado a realizar sus funciones.
 No hay reconocimiento laboral.

Solución:
 Realizar charlas emocionales
 Se va a colocar un supervisor para verificar el correcto funcionamiento de los
procesos.
 Aplicar evaluaciones de desempeño del personal ( KPI`s)

Personal obligado Supervisando las funciones del trabajador

20
 5. shitsuke – seguir mejorando: La técnica de la disciplina se centra en el hecho de
seguir mejorando. La situamos en el final de la lista, precisamente porque ha de aplicarse
después de las técnicas anteriores. La disciplina rígida permite sacar el máximo partido al
resto de elementos que conforman las 5S, pues facilitan su aplicación rigurosa y efectiva.
El mantenimiento de la disciplina irá en estrecha relación con la necesidad de aplicar un
riguroso control del sistema en su aplicación; así como un seguimiento continuo de la
productividad.

Problema:

 El personal no se siente valorado por la empresa.

 El personal no está capacitado.

Solución:

 El personal será capacitado, según sus funciones para que pueda realizar su trabajo
con eficiencia.

 Al personal será un bono por productividad, según su desenpeño

 Crear hábitos, donde el personal tendrá que realizar sus funciones por voluntad
propia.
Personal desmotivado Personal motivado

2.2 Analizar de manera preventiva las fallas potenciales de máquinas

(teoría.definición)

Proponga un AMEF con su respectivo formato para el taller ferroviario.

¿Qué es un AMEF?

AMEF es un método efectivo para diseñar y producir análisis de riego. Se examinan los procesos
de diseño y fabricación, e identifican oportunidades para las deficiencias y defectos que pueden
conducir a la insatisfacción del cliente.
El análisis de estas fallas está diseñado para identificar, priorizar y limitar estos problemas. La
aplicación de este método aporta los siguientes beneficios concretos:

 Mejora la calidad de productos y servicios.

 Aumenta la satisfacción del cliente.
 Mitiga riesgos potenciales en el diseño y los procesos de productos y servicios.
21
Implementación

Formar un equipo de trabajo :

Fecha de ultima 29 / 09 / 2021

revisión
Numero de parte F-J-006
descripción
Nombre de la
compañía
área Atención al cliente
proceso Error de digitación de
tarjetas

Identificación de fallas y efectos

N.º Función del Falla potencial Efectos potenciales

proceso de la falla
La tarjeta sale al
Error de digitación Escribir mal
1 nombre de otra
de tarjetas nombre
persona
Falla de internet al
Error de digitación momento de Produce una caída
2
de tarjetas guardar del servidor
información
Falla en el La aplicación del
Error de digitación
3 software de sistema se lajea
de tarjetas
aplicación constantemente
no realiza sus
Error de digitación Trabajador
4 funciones
de tarjetas desconcentrado
correctamente

22
Cuadro de evaluación de severidad

23
 N.º Efectos
Función del
Falla potencial potenciales de severidad
proceso
la falla
La tarjeta sale
Error e digitación
1 de tarjetas
Escribir mal nombre al nombre de 4
otra persona
Falla de internet al Produce una
Error e digitación
2 de tarjetas
momento de caída del 7
guardar información servidor
La aplicación
Error e digitación Falla en el software del sistema se
3 de tarjetas de aplicación lajea 6
constantemente
no realiza sus
Error e digitación Trabajador
4 de tarjetas desconcentrado
funciones 5
correctamente

Cuadro de calificación de ocurrencias

N.º Efectos Causas ocur

Función del seve
Falla potencial potenciales de potenciales renci
proceso ridad
la falla de las fallas as
El trabajador 3
desconoce la
La tarjeta sale al
Error e digitación Escribir mal forma de
1 de tarjetas nombre
nombre de otra 4 escritura del
persona
nombre del
usuario
Falla de internet Se sobre carga 5
Produce una
Error e digitación al momento de el uso de red
2 de tarjetas guardar
caída del 7 de alta
servidor
información velocidad
La aplicación No se ejecuta 6
Falla en el
Error e digitación del sistema se actualización
3 de tarjetas
software de
lajea 6 del sistema de
aplicación
constantemente aplicativo.
El trabajador 7
no realiza sus
Error e digitación Trabajador se siente
4 de tarjetas desconcentrado
funciones 5 desmotivado,
correctamente
cansado.

24
 Cuadro de calificación de detección

N. Función Efectos Causas ocur Control dete

º del Falla potencial potenciales de severidad potenciales de renci actual del cció
proceso la falla las fallas as proceso n
El trabajador Capacitación
desconoce la al personal
Error e La tarjeta sale al
Escribir mal forma de
1 digitación
nombre
nombre de otra 4 escritura del 3 2
de tarjetas persona
nombre del
usuario
Se sobre carga Inspección
Falla de internet
Error e Produce una el uso de red de técnica de
al momento de
2 digitación
guardar
caída del 7 alta velocidad 6 los equipos: 5
de tarjetas servidor router,
información
repetidor
La aplicación No se ejecuta Reforzar el
Error e Falla en el
del sistema se actualización del sistema
3 digitación software de
lajea 6 sistema de 5 operativo del 2
de tarjetas aplicación
constantemente aplicativo. pc
El trabajador se Supervisar
Error e no realiza sus
Trabajador siente constanteme
4 digitación
desconcentrado
funciones 5 desmotivado, 7 nte al 3
de tarjetas correctamente
cansado. trabajador

25
Obtener el número de prioridad de riesgo (RPN) para cada falla y tomar decisiones

N. Función Efectos Causas ocur Control detección

º del Falla potencial potenciales de severidad potenciales de renci actual del RPN
proceso la falla las fallas as proceso
El trabajador Capacitación
desconoce la al personal
Error e La tarjeta sale al
Escribir mal forma de
1 digitación
nombre
nombre de otra 4 escritura del
3 2 24
de tarjetas persona
nombre del
usuario
Se sobre carga Inspección
Falla de internet
Error e Produce una el uso de red de técnica de
al momento de
2 digitación
guardar
caída del 7 alta velocidad 6 los equipos: 4 168
de tarjetas servidor router,
información
repetidor
La aplicación No se ejecuta Reforzar el
Error e Falla en el
del sistema se actualización del sistema
3 digitación software de
lajea
6 sistema de
5 operativo del
2 60
de tarjetas aplicación
constantemente aplicativo. pc
El trabajador se Supervisar
Error e no realiza sus
Trabajador siente constanteme
4 digitación
desconcentrado
funciones 5 desmotivado,
3 nte al
3 45
de tarjetas correctamente
cansado. trabajador

26
Ejecución de acciones preventivas, correctivas o de mejora.

N.º Función Efectos Causas ocur Control dete Acciones

responsa
del Falla potencial potenciales de severidad potenciales de renci actual del cció RPN recomendadas
bles
proceso la falla las fallas as proceso n
El trabajador Capacitación
desconoce la al personal Establecer
Error e La tarjeta sale al Felipe
Escribir mal forma de técnicas de
1 digitación
nombre
nombre de otra 4
escritura del
3 2 24
escrituras al
chacón
de tarjetas persona 30/09/21
nombre del personal.
usuario
Se sobre carga Inspección Establecer
Falla de internet
Error e Produce una el uso de red de técnica de mantenimiento Felipe
al momento de
2 digitación
guardar
caída del 7 alta velocidad 6 los equipos: 4 168 trimestral a los chacón
de tarjetas servidor router, equipos de 30/09/21
información
repetidor servidores
No se ejecuta Reforzar el Establecer un
La aplicación
Error e Falla en el actualización del sistema procedimiento Felipe
del sistema se
3 digitación software de
lajea
6 sistema de 5 operativo del 2 60 de revisión y chacón
de tarjetas aplicación aplicativo. pc ajuste del 30/09/21
constantemente
software
El trabajador se Supervisar Establecer
Error e no realiza sus Felipe
Trabajador siente constanteme indicadores de
4 digitación
desconcentrado
funciones 5
desmotivado,
3
nte al
3 45
desempeño del
chacón
de tarjetas correctamente 30/09/21
cansado. trabajador personal

27
2.3 Diseñe una célula de manufactura para mejor la producción del talle
ferroviario.

Datos para realizar célula de manufactura en el área de atención al cliente (compra y recarga de
tarjeta).

  P1 P2 P3 P4 P5 P6
1 solicitar formulario   1        
2 derecho de pago( caja)       1    
3 validación de tarjeta 1          
4 entregar tarjeta     1      
5 recargar tarjeta         1  
6 espera en el vagón           1

Diseño actual

Pasillo 1 Pasillo 2
inicio

Pasillo 3

Pasillo 4

Pasillo 6 Pasillo 5

28
Células formadas después de manipular la matriz usando FPA

  P2 P4 P1 P3 P5 P6
1 solicitar formulario 1          
2 derecho de pago( caja)   1        
3 validación de tarjeta     1      
4 entregar tarjeta       1    
5 recargar tarjeta         1  
6 espera en el vagón           1

Diseño correcto

Pasillo 2
inicio Pasillo 4

Pasillo 1

Pasillo 3

Pasillo 6 Pasillo 5

29
2.4 Proponga un sistema Kanban para la producción del taller ferroviario.

Kanban.

Es un método visual para controlar la producción y que forma parte de just time.
Es un sistema de señales, que se va utilizando a través de la cadena de
producción, desde la demanda de cliente hasta que llegamos a las materias
prima.

es un sistema de información que controla de modo armónico la fabricación de los

productos necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los
procesos que tienen lugar tanto en el interior de la fábrica, como entre distintas
empresas.

Paso 1: visualizar tu flujo de trabajo

Solicitar mercadería Mercadería pendiente Recepción de mercadería Pago de mercadería

Paso 2: identificar los tipos de trabajos que realizas.

Pedido de insumos de
limpieza

Pedido de piezas

Pedido de útiles de
30
escritorio
Paso 3: escribe las tareas en tarjetas y colócalas en la pizarra

Solicitar mercadería Mercadería pendiente Recepción de mercadería Pago de mercadería

10 galones 5 millares
de lejía de papel
bond

02 10
bouguis trapeadore

1 milla de
papel
fotografico

Paso 4: comienza a trabajar con tu tablero

Solicitar mercadería Mercadería pendiente Recepción de mercadería Pago de mercadería
5/6 1/3 2/4 2/4

10 galones 5 millares de 02 10 galones 10 galones

de lejía papel bond Bouguis de lejía de lejía
Área Área Área Área Área
MTTO administrativa MTTO MTTO MTTO

02 10 1 milla de papel
Bouguis trapeadores fotográfico 1 milla de papel
Área Área Area fotográfico
MTTO MTTO administrativa Area
administrativa
1 milla de papel
fotográfico
Area
administrativa

31
2.5 para el mantenimiento del taller ferroviario ¿se podría implementar un
poke yoke?¿en que parte?

Poke-yoke.

Es una técnica de mejora continua que tiene dos objetivos fundamentales: evitar
errores inadvertidos en los procesos de producción y logísticos y por otro, corregir
las ineficiencias en el supuesto de que lleguen a producirse.

El Poka yoke puede englobar estrategia que perfeccionen y optimicen los

procedimientos de un almacén o una planta de producción como por ejemplo, las
5s del método Kaizen.

Tipos de Poka-Yoke.

 Secuencial. Se basa en preservar un orden o una secuencia de un

proceso. Si no se cumple, no se puede cerrar la tarea y, por tanto, es
imposible avanzar hasta el siguiente proceso.
 Informativo. La información clara, sencilla y directa ayuda a los
operarios a realizar las distintas operativas sin equivocarse.
 Agrupado. Consiste en preparar kits con todos los materiales y piezas
necesarias para llevar a cabo una operación. De esta forma, los
operarios no pierden tiempo en ir a buscar los materiales que necesitan
para trabajar porque ya los tienen todos a mano.
 Físico. Son cambios en la usabilidad de ciertos dispositivos con la
intención de prevenir errores. Por ejemplo, las lavadoras o los
microondas que utilizamos en casa no se ponen en funcionamiento
hasta que las puertas no estén debidamente cerradas o se haya
32
 seguido una cierta secuencia (elegir temperatura, minutos, programa,
etc.).

Aplicación de Poke-Yoke en el área de mantenimiento del tren ferroviario.

A. Colocar los carrito de transporte de un color que lo identifique y permita

transportar productos o herramientas sin ningún problema, ya que cada
carrito soporta un peso apropiado. Esto ayudara que evitemos quebraduras
de las piezas. por ejemplo:

 Si queremos transportar una pieza de tren, la transpaleta sería el

indicado ya que tiene una capacidad de cargar hasta 5000 Kg.

 Si queremos transportar cajas pequeñas, la carreta de plataforma

seria el indicado ya que carga un peso aproximado entre 150 – 200
Kg

Aplicación de Poke-Yoke en el área del almacén del tren ferroviario.

A Colocar sensores de humo dentro del almacén, ya que dentro se encuentra

materiales inflamables y esto nos avisara en el caso ocurriera un amago de
incendio o incendio.

33
B. Colocar un código de barra a los materiales que se encuentra del almacén, ya
que esto nos permitirá que al momento que nos soliciten un material podemos
encontrarlo fácilmente y no cometer el error de enviar una mercadería que no
corresponde.

34
2.6 Aplicar el just in time en los procesos de la empresa

Just in time

El método Just in Time (JIT), también denominado sistema “Justo a Tiempo”,

es una metodología originalmente creada para la organización de la
producción cuyo objetivo es el de contar únicamente con la cantidad necesaria
de producto, en el momento y lugar justo, eliminar cualquier desperdicio o
elemento que no aporte valor.

Ventajas del just-in-time

 El JIT trae muchas ventajas, que incluyen los siguientes:

 Reduce los niveles de inventarios necesarios en todos los pasos de

la línea productiva y, como consecuencia, los costos de mantener
inventarios más altos, costos de compras, de financiación de las
compras y de almacenaje.

 Minimiza pérdidas por causa de suministros obsoletos.

 Permite (exige) el desarrollo de una relación más cercana con los

suministradores.

Desventajas del just-in-time

 Por otra parte, el JIT no es sólo ventajas, también trae sus
inconvenientes, que incluyen los siguientes:

 El peligro de problemas, retrasos y de suspensiones por falta de

suministros, que pueden causar retrasos y suspensiones de la línea
productiva e impactar los gastos negativamente.

 Limita la posibilidad de reducción de precios de compra si las compras

son de bajas cantidades, aunque, dependiendo de la relación con el
suministrador, esta desventaja se puede mitigar.

Aplicación de just in time en el tren ferroviario.

35
Cero defectos

El tener defectos acarrea costes que se traducen en procesos de reprocesar y

refabricar, devolución a proveedores, perdida de rendimiento e imagen, debido a
lo cual es necesario fabricar sin defectos para que no se vean incrementados los
costes.

 se adquiere piezas de buena calidad para el área de mantenimiento

 se hacen programa de mantenimiento preventivos para los trenes de la
empresa.

Cero Averías.

Las averías provocan retrasos y parones que pueden poner en peligro el

cumplimiento de los objetivos marcados. Por ello, una empresa que siga la
filosofía JIT se propondrá no tener ninguna avería, por lo que hay que poner en
marcha una serie de medidas.

 Programa de mantenimiento en los trenes cada 5000 km.

 Capacitación constante al personal del área de mantenimiento, para el
mejoramiento de sus funciones.

Cero Stock.

El stock cero es una estrategia logística y de producción que busca disminuir al

mínimo el número de existencias en el almacén para rebajar costes operativos. El
objetivo es que no haya ningún producto inmovilizado sin una orden de pedido
que lo respalde.
El stock cero, también denominado inventario cero, es una estrategia de
planificación logística cuyo objetivo es limitar al máximo el número de existencias
alojadas en el almacén para ahorrar espacio y evitar incurrir en costes no
productivos. En las instalaciones logísticas tan solo se reciben aquellos productos
ya solicitados previamente por parte del cliente, minimizando el inventario de
reserva.

Cero plazos.

Los plazos de entrega de los productos suponen a nivel logístico una de las
mayores ventajas competitivas de una empresa, porque permite adecuar el
servicio al cliente, y se conseguiría evitar acumulación de stock a la vez que
aumentaría la flexibilidad para adaptarse a posibles cambios de demanda a lo
largo del proceso de fabricación.

 No se puede aplazar su mantenimiento de los trenes, ya que podría dañar

algunas partes de las piezas, provocando grandes costos para la nueva
adquision de pieza.

36
Cero papel.

En su lucha continua por la simplicidad y sencillez, el JIT elimina los costes

superfluos, sobre todo los de burocracia.
Se pretende eliminar dentro de lo posible la burocracia que aletarga los procesos
productivos y que la eliminación de la misma conllevaría una serie de ventajas:

 Reducir las actividades administrativas

 Contar con información más rápida y precisa

3 Programación de mantenimiento

3.1 aplicar método SMED para la reducción del tiempo de alistamiento

SMED.

Es una técnica de trabajo que permite reducir el tiempo de cambio y

configuración de un producto lote en una operación de un solo digito, es
decir, en menos de 10 minutos.

Aplicación del método SMED en el tren de la línea 1 del metro de lima.

Área de mantenimiento

Operaciones Tiempo inicial Tiempo actual Tiempo futuro

Trasladar el tren a
la zona de 10 minutos 8 minutos 6 minutos
mantenimiento
Limpiar las 8 minutos 5 minutos 4 minutos
superficies del tren
Inspeccionar las
partes superiores 7 minutos 4 minutos 3 minutos
del tren
Inspeccionar las
partes posteriores 7 minutos 4 minutos 3 minutos
del tren
Desmontar los
pernos delantero 8 minutos 6 minutos 4 minutos
del bugui
Desmontar los
pernos trasero del 10 minutos 7 minutos 4 minutos
bougui
Sacar el seguro de
5 minutos 3 minutos 2 minutos
la pieza bougui
Utilizar grupo
hidráulico para el 10 minutos 6 minutos 4 minutos
retiro del bougui
Tiempo total 65 minutos 43 minutos 30 minutos

37
 7 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
(Referencia a bibliografía sobre fundamentos o manuales de operación de máquinas
equipos, instrumentos, otros)

● https://www.esan.edu.pe/apuntes-empresariales/2016/06/como-
identificar-y-reducir-desperdicios-a-lo-largo-de-la-logistica/
● https://www.moebiusconsulting.com/lean-aplicacion-area-ventas/

7. ANEXOS
(imagen, plano, fotografía, etc.)

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