Trabajo de Investigacion #002 Osorio

Universidad Nacional “San Luis Gonzaga” de Ica
FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS Y METALURGIA

Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica.
PREPARACIÓN MECÁNICA DE MINERALES, ANÁLISIS DE FALLAS,

METALOGRAFIA Y MICROSCOPÍA ELECTRÓNICA O
MICROFUNDICIÓN Y JOYERIA U OTRO
CURSO ANÁLISIS DE FALLAS- V SEMESTRE
TRABAJO DE INVESTIGACION N° 002 – 2022 – (AF) - FIMM
AL: Ing. Gustavo Dávalos Calderón
Docente del curso de ANÁLISIS DE FALLAS
DE: Osorio Huayra Jhon Carlos
Estudiante del V Ciclo de Ingeniería Metalúrgica - FIMM
ASUNTO: Causas de las fallas, fracturas dúctiles y facturas frágiles, fallas por fatiga y
modos de falla, ensayos mecánicos, prueba de impacto o (ensayo de charpy) y ensayo
de impacto.
FECHA: 07– 11 – 2022
RESUMEN:
En el presente trabajo de investigación N° 002, realizamos una investigación sobre

causas de una falla al observar un objeto fracturado y señalar los tipos de fractura dúctil
y fractura frágil como también la fractura por fatiga y ensayos mecánicos, aplicando el
conocimiento adquirido con la parte teórica y con el del internet. El análisis que fallas
tiene como objetivo determinar las causas que han provocados determinadas fallas
(sobre todas las repetitivas y aquellas con un alto coste) para adoptar medidas
preventivas que las eviten. Es importante destacar esa doble función del análisis de
fallas.
INTRUDUCCION:
El análisis de fallas es un examen de errores para prevenir que estos se repitan en el
futuro. También es útil para identificar desaciertos en la planificación, e imprevistos que
conlleven a quiebras e inactividad en los equipos.
La mayoría de las instalaciones, sistemas y equipos industriales están expuestos a sufrir

fallas, las cuales se hacen más graves cuando están relacionadas a fallos múltiples,
generalmente los daños asociados a este tipo de evento pueden provocar la destrucción
total o parcial de instalaciones y/o equipos, daños ambientales irreversibles e incluso
pérdidas humanas. Es por esta razón que se hace indispensable el análisis de las fallas
múltiples con el fin de detectarlos a tiempo para prevenir su ocurrencia o mitigar sus
consecuencias.
“CAUSAS DE LAS FALLAS, FRACTURAS FRAGILES Y DUCTILES”
Objetivos:
 saber identificar la causa de una falla.
 conocer los métodos de diseños convencionales en los elementos.
¿Quién elabora el informe de análisis de fallas cuando sucede

una falla?
Los informes de los análisis de fallas pueden ser leídos por una
vasta audiencia, incluyendo expertos y neófitos. Por lo que los
informes tienen que ser claramente escritos, poder ser usados
también en ámbitos judiciales, es imperativo usar los términos
técnicos correctos con definiciones claras para evitar
confusiones.
El perfil del analista de fallas debe incluir un adecuado conocimiento de varias

disciplinas, particularmente ingeniería de materiales y ciencias de materiales. Esto
define el carácter multidisciplinario del análisis de falla.
EXIGENCIAS MODERNAS
En las últimas 3 décadas se ha incrementado notablemente el interés en sistemas de

monitero aplicado a grandes aplicado a grandes plantas. Esto es debido esencialmente a
condiciones de operación más exigentes de los procesos debido a cuestiones de
seguridad de equipos y personas, costos operativos y restricciones ambientales. La
creciente complejidad en aspectos vinculados al diseño de grandes plantas y sus
políticas de control hace que los sistemas de monitoreo resulten cada vez más
sofisticados en aspectos como velocidad de detección, robustez, facilidad de
explicación, requerimientos de modelado y almacenamiento de datos, adaptabilidad, etc.
esta fuerte interacción entre información y acciones de control tiene lugar a través de
sensores y actuadores. Sin embargo, estos elementos son potenciales fuentes de fallas
comunes en procesos industriales.
DATOS QUE DEBEN RECOPILARSE AL ESTUDIAR UN FALLO
El análisis que fallas tiene como objetivo determinar las causas que han provocados
determinadas fallas (sobre todas las repetitivas y aquellas con un alto coste) para
adoptar medidas preventivas que las eviten. Es importante destacar esa doble función
del análisis de fallas:
 Determinar las causas de una falla

 Proponer medidas que las eviten, una vez determinar estas causas.
La mejora de los resultados de mantenimiento pasa, necesariamente, por estudiar los

incidentes que ocurren en la planta y aportar soluciones para que no ocurren.
Si cuando se rompe una pieza simplemente se cambia por una similar, sin más,
probablemente no se esté actuando sobre la causa que produjo la avería, sino tan solo
sobre el síntoma. Los analgésicos no actúan sobre las enfermedades, sino sobre sus
síntomas. Si una pieza se rompe es necesario sustituirla: pero si se pretende retardar o
evitar el fallo es necesario estudiar la causa y actuar sobre ella.
IDENTIFICAR LAS CAUSAS DE UNA FALLA
La mayoría de las fallas mecánicas ocurren por deformación plástica y fractura. La falla
mecánica puede ocurrir por 3 causas:
 Se rebasan los esfuerzos máximos del material.

 El material tiene propiedades mecánicas bajas.
 Existencia de un defecto.
La metalurgia mecánica se divide en 3 campos:
 Mecánica del medio continuo: estudio de las relaciones esfuerzo vs deformación

desde un punto de vista macroscópico, considerando un medio continuo y
homogéneo. Un conjunto infinito de partículas.
 Mecanismos de deformación y endurecimiento: estudio de como ocurre la
deformación y cuál es el origen de la resistencia mecánica de los materiales
desde el punto de vista microscópico.
 Mecánica de fractura: estudio de la fractura según 1 y 2 con énfasis en la
fractura frágil, dúctil, fatiga y termofluencia.
DETERMINAR LAS CAUSAS DE UNA FALLA
1.- Relato pormenorizado en el que se cuente qué se hizo antes, durante y después de la
falla o avería.
Es importante detallar:
 La hora en que se produjo,

 El turno que estaba presente (incluso),
 Los operarios que manejaban el equipo, y las actuaciones que
se llevaron a cabo en todo momento.
2.- Detalle de todas las condiciones ambientales y externas a la máquina: temperatura

exterior, humedad (si se dispone de ella), condiciones de limpieza del equipo,
temperatura del agua de refrigeración, humedad del aire comprimido, estabilidad de la
energía eléctrica (si hubo cortes, microcortes, o cualquier incidencia detectable en el
suministro de energía), temperatura del vapor (si el equipo necesita de este fluido), y en
general, las condiciones de cualquier suministro externo que el equipo necesite para
funcionar.
DICHAS FALLAS TAMBIEN PUEDEN TENER LA SIGUIENTE RELACION

3.- Últimos mantenimientos preventivos realizados en

el equipo, detallando cualquier anomalía encontrada.
Otros fallos que ha tenido el equipo en un periodo
determinado. En equipos de alta fiabilidad, con un
MTBF alto, será necesario remontarse a varios atrás.
En equipos con un MTBF bajo, que presentan
bastantes incidencias, bastará con detallar los fallos
ocurridos el último año. Por puesto, será importante destacará aquellos fallos iguales al
que estudia, a fin de poder analizar la frecuencia con la que ocurre.
EL MTBF (Mean Time Between Failures, o medida aritmética del tiempo entre fallos
del sistema) dice qué paradas son las más frecuentes para un proceso.
Descamación
DETERMINAR LAS CAUSAS DE UNA FALLA

4.- Condiciones internas en que trabajaba el equipo. Será importante destacar datos
como la temperatura y presión a que trabajaba el equipo, caudal que suministraba, y en
general, el valor de cualquier variable que podamos medir.
¿Qué consideraciones debo tener al momento de reportar una falla?

Al momento de reportar un bug/falla debemos tener en cuenta las siguientes
consideraciones:
Los bugs deben tener identificadores únicos

Si bien muchas herramientas de bugtracking asignan automáticamente un ID único a los
bugs, muchas veces se reportan fallas por medio de mails, saltando la registración en la
herramienta y dejando el bug perdido en el limbo hacia donde será muy difícil hacer
referencia o realizar un seguimiento. Entonces, siempre hay que registrar los bugs con
un ID único (ya sea mediante una herramienta para bugtracking o solo una planilla en
txt o excel)
Una falla debe ser reproducible para reportarla

Si el bug no es reproducible, no es un bug. Para fallas que ocurren en forma aislada,
podemos realizarnos una nota personal para investigar luego y determinar qué
condiciones deben ser dadas para que el mismo se produzca, pero reportar una falla que
nosotros mismos no podemos reproducir no es muy productivo ya que solo cargaremos
la herramienta de bugs con fallas que serán devueltas como no reproducibles, ese será
su único destino, generando una pérdida de tiempo por parte del testar en reportarlo y
por parte del desarrollador en revisarlo y probar variantes para reproducirlo.
Debe reportarse cada paso realizado para reproducirlo

Toda la información que podamos darle al desarrollador para que pueda reproducir la
falla siempre será bienvenida, no debemos obviar ningún paso que sea relevante para
llegar al error en cuestión. Una buena práctica es reproducir el error una o más veces
siguiendo solo los pasos que escribimos, como si no lo conociéramos, esto nos ayudara
a detectar información de más (o faltante) y si la falla es reproducible con la
información que se detalla.
Ser directo
No se debe escribir suposiciones o ideas sobre lo que está ocurriendo u otra cosa que no
sea la información relevante para poder reproducir el bug.
Describir el bug de forma simple y corta en el resumen del

mismo
Es importante que el desarrollador puede hacerse una idea del bug con solo leer el
summary/resumen del mismo, para que al entrar a leer la descripción del mismo ya
tenga una idea de hacia dónde apunta el camino.
Investigar el patrón con el que ocurre el bug

Hay que tener en cuenta que los bugs siguen siempre un determinado patrón para
ocurrir, ya que los mismos son fallas en el código. Debemos esforzarnos para encontrar
el patrón que hace que se pase siempre por la sección de código donde está la falla.
ASPECTOS FISICOS DE LA ROTURA DÚCTIL

FRACTURA DÚCTIL O FRÁGIL
FRACTURA DÚCTIL
Fractura dúctil a alta temperatura de un acero estructural. Una aleación que contiene un gran
número de partículas dispersas presenta una mayor densidad de cavidades que un metal puro.
Sin aleantes. Escala: 10 mm.
FRACTURA POR FATIGA

Es el mecanismo de falla más frecuente en los ejes de transmisión ya que estos
componentes cumplen con los dos requisitos principales para que se de esta falla, son
las cargas cíclicas y concentradores de tensiones mecánicos o metalúrgicos.
PRACTICAS DE DISEÑO QUE GENERAN FATIGA EN LOS ELEMENTOS

1.-La falla por fatiga se debe a la deformación y propagación de grietas. Por lo general,
una grieta de fractura se inicia en una discontinuidad del material donde el esfuerzo
cíclico es máximo. Las discontinuidades pueden surgir debido a:
El diseño de cambios en la sección transversal, cuñeros, orificios, etc., donde ocurren

concentraciones de esfuerzo.
2.-Elementos que giran y/o se deslizan entre sí (cojinetes, engranes, lavas, etc.) bajo
presión alta y constante, lo que desarrolla esfuerzos de contacto concentradores por
debajo de la superficie, los cuales pueden causar picaduras o astilladuras después de
muchos ciclos de carga.
3.-Falta de cuidado en las ubicaciones de estampados, marcas de herramientas,

raspaduras y rebabas; diseño defectuoso de juntas; ensamble inapropiado; y otros
errores de fabricación.
4.- La propia composición del material después de su proceso de fabricación; laminado,

forjado, fundido, estirado, calentado, etc.
Surgen discontinuidades microscópicas y submicroscópicas en la superficie o por

debajo de ella, así como inclusiones de material extraño, segregaciones de aleación,
huecos, precipitaciones de partículas duras y discontinuidades cristalinas.
MECANICA DE FRACTURA – ANALISIS DE FRACTURAS

DUCTILES
Los diferentes tipos de fractura se dividen según la cantidad existente de deformación
plástica previa a la rotura
Esta puede ser medida por parámetros como:
 Deformación a fractura
 Reducción de área fracturada
Deformación plástica en torno a la grieta
Deformación plástica en torno a la grita
Rotura forma media copa – cono Rotura forma bisel

ENSAYOS MECANICOS
Metaltest dispone de los recursos necesarios para el ensayo mecánico de todo tipo de
productos metalúrgicos. (Barras, chapas, tornillos, tuercas, cadenas, cables, probetas
de soldadura y otras piezas en general).
Campos cubiertos:
 Ensayo de tracción sobre probeta normalizada y sobre piezas o conjuntos, desde 0,1 N

a 600 kN.
El ensayo de tracción de un material consiste en someter a una probeta
normalizada a un esfuerzo axial de tracción creciente hasta que se produce la
rotura de la misma. Este ensayo mide la resistencia de un material a una fuerza
estática o aplicada lentamente.
 Ensayo de dureza Brinell, Rockwell normal y superficial y Vickers.

o Permite determinar la resistencia que ofrece un material a ser rayado o
penetrado por una pieza de otro material distinto.
 Ensayo de microdureza Vickers (0,1 a 10 kgf).

Las pruebas de microdureza son fundamentales para este proceso, ya que
proporcionan la base para conocimientos detallados sobre las propiedades físicas
dinámicas o la funcionalidad de los materiales de muestra.
 Ensayo de resiliencia a temperatura ambiente y a baja temperatura (ensayo Charpy).
Consiste en golpear una probeta apoyada en s con la masa del péndulo que ha
sido abandonada en caída libre desde una altura prefijada H. La energía
absorbida, Ea, por la probeta para producir su fractura es la medida de la
tenacidad del material en las condiciones del ensayo.
 Ensayo de doblado, flexión, compresión, torsión y cizallado sobre probetas y piezas.
Es un método para evaluar la ductilidad del material, pero no puede considerarse

como un método cuantitativo para predecir su comportamiento en operaciones
de doblado de producción.
 Ensayos de comportamiento, fatiga, funcionales y cíclicos sobre piezas y conjuntos.
ENSAYO DE FATIGA
El ensayo de fatiga se puede realizar en una máquina especial o en una universal. Está
compuesta por una bancada robusta para darle mejor apoyo y más estabilidad a la
máquina cuando aplicamos las cargas durante el ensayo. La bancada forma un conjunto
con dos ejes verticales que sirven para subir o bajar. Estos dos ejes contienen a otros dos
pero perpendicular a ellos, donde están fijados los cabezales giratorios de sujeción de
las probetas. Un grupo hidráulico formado por: un depósito donde se almacena el aceite,
un potente motor capaz de desarrollar las cargas establecidas, junto a las tuberías de
reparto del aceite, que llegan a las botellas hidráulicas donde van fijados los cabezales
de sujeción de las probetas. Por último el ordenador que es donde controlamos todos los
parámetros de la máquina, como la temperatura, revoluciones por minuto, la carga
aplicada, las equivalencias, las constantes, diagramas, etc.
VELOCIDAD FRACTURA
 Velocidad de formación lenta
 Grieta estable durante un mayor ciclo de vida (color oscuro superficie)
 Como consecuencia de la lenta velocidad de formación microscópicamente se

observa la formación de micro cavidades (dimples) en la superficie de fractura
(fractura por desgarro).
Estructura vista por un microscopio electrónico de barrido
FRACTURA POR CLIVAJE

Se pueden observar los característicos “ríos de clivaje” (river patterns). Un conjunto de
ríos dentro de un grano cristalino corresponde a escalones entre planos de clivaje
pertenecientes a una misma familia cristalográfica. Los ríos convergen según el sentido
de propagación en cada grano cristalino.
Escala: 10 mm
FRACTURA FRAGIL (BRITTLE FRACTURE)

No hay signos de deformación plástica.
Es ocasiones aparecen marcas “en V” que apuntan hacia el lugar en el que se ha

originado la fractura:
Otras veces se forman marcas de forma radial o en abanico.

FRACTOGRAFIA
Mecánica de la fractura es una rama de la mecánica de solidos deformables ocupada del
estudio de la estabilidad estructural de materiales, considerando la formación y
propagación de grietas o defectos en materiales y analizando condiciones tensionales
con la concentración de tensiones debido a dichos defectos.
Principales características de las fracturas frágiles
 Deformaciones plásticas
 Dirección fracturada
 Velocidad fracturada
 Morfología fracturada
 Micro morfología
 Macro morfología
 Mecánica de fractura
 La mecánica de fractura es una rama de la mecánica de sólidos
deformables ocupada del estudio de la estabilidad estructural de
materiales, considerando la formación y propagación de grietas o
defectos en materiales y analizando condiciones tensionales con la
concentración de tensiones debida a dichos defectos.
MECANICA DE FRACTURA-ANALISIS DE FRACTURAS FRÁGIL

La propagación de la grieta corresponde a las sucesivas y repetidas roturas de enlaces
atómicos a lo largo de planos cristalográficos dando roturas INTER o
TRANSGRANULARES.
<
Proporción
ASPECTOS FÍSICOS DE LA ROTURA FRÁGIL
MECANICA DE FRACTURA-ANALISIS DE FRACTURAS FRÁGIL
MACRO MORFOLOGÍA:
 En este punto la fractura se puede ver a simple vista
 Hay ausencia de deformación plástica, esto dará lugar a superficies rotas muy
lizas sin desgarro de material
 El plano de fractura será perpendicular a las tenciones recibidas
Espinas de pescado o líneas chebrón

Unas marcas características en forma de “v” en la superficie, donde el vértice de esta
“v” va a indicar la línea de crecimiento de la grieta, por lo tanto, nos permite identificar
cual es el punto de inicio y la línea de crecimiento.
CONCLUSIONES:
En el análisis de Mecánica de la Fracturas dúctiles y frágiles, se revisó los fundamentos
teóricos, las causas por la que se pueden originar fallas en elementos mecánico y la
forma de prevenir o tomar acciones correctivas si estas se dan.
En los métodos de diseño convencionales se toma en cuenta que el elemento no presenta

grietas que ocasionen falla a la fractura, por lo cual su diseño se realiza considerando el
esfuerzo de fluencia del material proporcionado por el proveedor.
BIBLIOGRAFIAS:
 Realizamos la investigación con el apoyo de los videos que hay en aula virtual.
 También con el apoyo del internet
 file:///C:/Users/SYBERHOUS%20INNOVATION/Downloads/INFORME.pdf
 https://www.researchgate.net/publication/
328040709_ENSAYO_DE_IMPACTO_CHARPY/link/5bb43f2945851574f7f7383e/
download
estudiante: Osorio Huayra Jhon Carlos con DNI: 71057267

Trabajo de Investigacion #002 Osorio

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AL: Ing. Gustavo Dávalos Calderón

Docente del curso de ANÁLISIS DE FALLAS

DE: Osorio Huayra Jhon Carlos

Estudiante del V Ciclo de Ingeniería Metalúrgica - FIMM

FECHA: 07– 11 – 2022

En el presente trabajo de investigación N° 002, realizamos una investigación sobre

La mayoría de las instalaciones, sistemas y equipos industriales están expuestos a sufrir

“CAUSAS DE LAS FALLAS, FRACTURAS FRAGILES Y DUCTILES”

¿Quién elabora el informe de análisis de fallas cuando sucede

El perfil del analista de fallas debe incluir un adecuado conocimiento de varias

En las últimas 3 décadas se ha incrementado notablemente el interés en sistemas de

DATOS QUE DEBEN RECOPILARSE AL ESTUDIAR UN FALLO

 Determinar las causas de una falla

La mejora de los resultados de mantenimiento pasa, necesariamente, por estudiar los

IDENTIFICAR LAS CAUSAS DE UNA FALLA

 Se rebasan los esfuerzos máximos del material.

La metalurgia mecánica se divide en 3 campos:

 Mecánica del medio continuo: estudio de las relaciones esfuerzo vs deformación

DETERMINAR LAS CAUSAS DE UNA FALLA

 La hora en que se produjo,

2.- Detalle de todas las condiciones ambientales y externas a la máquina: temperatura

DICHAS FALLAS TAMBIEN PUEDEN TENER LA SIGUIENTE RELACION

3.- Últimos mantenimientos preventivos realizados en

DETERMINAR LAS CAUSAS DE UNA FALLA

¿Qué consideraciones debo tener al momento de reportar una falla?

Los bugs deben tener identificadores únicos

Una falla debe ser reproducible para reportarla

Debe reportarse cada paso realizado para reproducirlo

Describir el bug de forma simple y corta en el resumen del

Investigar el patrón con el que ocurre el bug

ASPECTOS FISICOS DE LA ROTURA DÚCTIL

FRACTURA DÚCTIL O FRÁGIL

Sin aleantes. Escala: 10 mm.

FRACTURA POR FATIGA

PRACTICAS DE DISEÑO QUE GENERAN FATIGA EN LOS ELEMENTOS

El diseño de cambios en la sección transversal, cuñeros, orificios, etc., donde ocurren

3.-Falta de cuidado en las ubicaciones de estampados, marcas de herramientas,

4.- La propia composición del material después de su proceso de fabricación; laminado,

Surgen discontinuidades microscópicas y submicroscópicas en la superficie o por

MECANICA DE FRACTURA – ANALISIS DE FRACTURAS

Esta puede ser medida por parámetros como:

Deformación plástica en torno a la grita

Rotura forma media copa – cono Rotura forma bisel

 Ensayo de tracción sobre probeta normalizada y sobre piezas o conjuntos, desde 0,1 N

 Ensayo de dureza Brinell, Rockwell normal y superficial y Vickers.

 Ensayo de microdureza Vickers (0,1 a 10 kgf).

 Ensayo de resiliencia a temperatura ambiente y a baja temperatura (ensayo Charpy).

 Ensayo de doblado, flexión, compresión, torsión y cizallado sobre probetas y piezas.

Es un método para evaluar la ductilidad del material, pero no puede considerarse

 Ensayos de comportamiento, fatiga, funcionales y cíclicos sobre piezas y conjuntos.

 Como consecuencia de la lenta velocidad de formación microscópicamente se

Estructura vista por un microscopio electrónico de barrido

FRACTURA POR CLIVAJE

FRACTURA FRAGIL (BRITTLE FRACTURE)

Es ocasiones aparecen marcas “en V” que apuntan hacia el lugar en el que se ha

Otras veces se forman marcas de forma radial o en abanico.

Principales características de las fracturas frágiles