“AÑO DEL BICENTENARIO DEL PERÚ: 200

AÑOS DE INDEPENDENCIA”
UNIVERSIDAD SAN LUIS GONZAGA

FACULTAD ING. MINAS Y METALURGIA

ESCUELA ING. METALURGIA

OBSERVA PARA
ESTABLECER CAUSA
DE FALLAS,
FRACTURAS FRÁGILES
Y DÚCTILES

ALUMNO:

Xiomara Antuanett Bolivar

Campos
ANGEL GUSTAVO
DOCENTE: DAVALOS CALDERON

CURSO: ANÁLISIS DE FALLAS

CICLO: V ¨B¨

2021
 PRACTICA N°5
GUÍA DE PRACTICA DE LABORATORIO
ANÁLISIS DE FALLAS-2021
Ambiente de Laboratorio: Pabellón N°1

ÍNDICE

I. DEDICATORIA.......................................................................................................................1

II. INTRODUCCIÓN....................................................................................................................2

III. MARCO TEÓRICO..............................................................................................................6

IV. ENSAYOS Y CÁLCULOS....................................................................................................10

a) Caño fisurado.................................................................................................................10

b) Aspectos físicos de la rotura dúctil.................................................................................10

c) Aspectos físicos de la rotura dúctil.................................................................................11

d) Fractura dúctil................................................................................................................11

e) Fractura por fragilidad....................................................................................................12

f) Mecánica de fractura-analisis de fracturas dúctiles.......................................................16

V. CONCLUSIÓN......................................................................................................................18
 I. DEDICATORIA

Este informe va dedicado primeramente a dios por habernos permitido llegar hasta este
punto y habernos dado salud, ser el manantial de vida y darnos lo necesario para seguir
adelante día a día para lograr nuestros objetivos, además de su infinita bondad y amor.
A nuestros padres, por habernos apoyado en todo momento, por sus consejos, sus
valores, por la motivación constante que nos han permitido ser unas personas de bien,
pero más que a nada, por su amor. A nuestros padres por los ejemplos de perseverancia
y constancia que los caracterizan y que no han infundado siempre, por el valor mostrado
para salir adelante y por su amor y gracias a esas personas importantes en nuestras
vidas, que siempre están para brindarnos toda su ayuda.

ANGEL TAYPE 1
II. INTRODUCCIÓN

Hoy vamos a hablar acerca de uno de los temas que para mí es uno de los más
interesantes de la mecánica y es el que más satisfacción nos da cuando uno logra
descubrir que fue lo que causó un problema inesperado y pudo recomendar oportuna y
eficazmente la medida para corregirlo: esto es el Análisis de Fallas o AFA…es que a
nadie le gusta que solo reparemos los "síntomas" o los "efectos", sino que esperan que
encontremos la verdadera causa u origen del problema de las fallas.
Las máquinas siempre o casi siempre tienen indicadores que nos dan la pista de los
problemas que se presentan en su operación o mantenimiento (sonidos inusuales,
arranque difícil, consumo de aceite, vibración anormal, altas temperaturas, etc)…. Y al
igual que cuando vamos al doctor, esperamos que el doctor identifique y diagnostique
nuestros problemas al observar los síntomas… de igual manera nosotros debemos tener
la capacidad para leer los indicadores de las máquinas e identificar exactamente qué es
lo que anda mal en ellas. Esto lo podemos lograr con el conocimiento del producto y la
experiencia… Así podremos leer tempranamente los síntomas o advertencias con mayor
exactitud, podremos reconocer los problemas en las primeras etapas e impedir que se
produzcan las fallas…esta es una de nuestras metas principales: ser tan precisos en la
lectura de problemas de las máquinas que podamos detectarlos a tiempo y hacer la
reparación antes de que se produzca la falla. ¡¡¡Cuando se producen fallas, nuestro
incentivo debe ser determinar la causa exacta y tomarla mejor medida de corrección!!!
¿Dicho todo esto, entonces…Que es el Análisis de Falla?
El análisis de fallas en componentes mecánicos es un procedimiento que permite
determinar la posible causa raíz de la falla de un elemento, componente o equipo
industrial, lo cual permite elaborar propuestas de mejora que reduzcan sustancialmente
la frecuencia y el impacto de estas fallas.
Lo primero será identificar las fallas actuales: cuáles son, cuándo ocurrieron y otras
preguntas relevantes.
Lo siguiente será determinar los motivos de la falla (mala lubricación, uso inadecuado
del equipo, efecto de las condiciones ambientales y contaminantes, etc). Cada error
deberá ser abordado con una acción correctiva en particular.
Beneficios del análisis de fallas en equipos mecánicos
- De antemano, permite agendar próximas intervenciones y mantenimientos.
- Previene las situaciones de riesgo y las fallas potenciales.
- Reduce los costos de mantenimiento e inventarios.
- Evita los períodos de inactividad de las máquinas.
INSTRUCCIONES PARA USO DE LABORATORIO

En nuestro laboratorio llevamos las muestras representativas, y lo que haremos en

primer lugar es colocarnos de manera correcta y responsable nuestro EPP de acuerdo a
la señalética y nuestra propia seguridad.

realizaremos 5 min de inducción al personal antes comenzar una guardia, en este

laboratorio determinaremos la capacidad de tolvas de los equipos.

TENGAMOS EN CUENTA QUE EL LABORATORIO Y EL

TALLER SON MUY DIFERENTES:
LABORATORIO:
es un lugar dotado de los medios necesarios para realizar investigaciones, experimentos,
prácticas y trabajos de carácter científico, tecnológico o técnico; está equipado con
instrumentos de medida o equipos con los que se realizan experimentos, investigaciones
y prácticas diversas, según la rama de la ciencia a la que se dedique.
TALLER:
es un ambiente de enseñanza, es una metodología de trabajo que se caracteriza por la
investigación, el aprendizaje por descubrimiento y el trabajo en equipo. Un taller
también es una sesión de entrenamiento o guía de varios días de duración

SEÑALETICAS:
Al ingresar al laboratorio N°1 es importante tener los siguientes equipos de seguridad
mostrados en la parte exterior, y dejando las pertenencias como mochilas y carteras en
los gabeteros ya que está prohibido el ingreso de este.
¿POR QUÉ UN LABORATORIO DE ANÁLISIS DE FALLAS?
El análisis de fallas es el método preferido para investigar la confiabilidad del producto
o proceso y para asegurar un desempeño óptimo de los componentes y sistemas
eléctricos. El enfoque de física de fallas es la única solución aceptada
internacionalmente para mejorar continuamente la confiabilidad de materiales,
dispositivos y procesos. Los modelos se han desarrollado a partir de los fenómenos
físicos y químicos que son responsables de la degradación o falla de los componentes y
materiales electrónicos y ahora reemplazan los modelos de distribución populares para
mecanismos de falla como Weibull o lognormal.
Los ingenieros de confiabilidad necesitan orientación práctica sobre los complejos
procedimientos involucrados en el análisis de fallas. Esta guía actúa como una
herramienta para todas las técnicas avanzadas, sus beneficios y aspectos vitales de su
uso en un programa de confiabilidad. Utilizando doce estudios de casos complejos, los
autores explican por qué el análisis de fallas debe usarse con componentes electrónicos,
cuándo la implementación es apropiada y los métodos para su uso exitoso.

Encontrará una cobertura detallada sobre:

 Las razones por las que el análisis de fallas es una herramienta importante para
mejorar el rendimiento y la confiabilidad mediante acciones correctivas.
 Análisis de fallas durante la fabricación, que cubre el monitoreo de
confiabilidad, monitores de proceso y confiabilidad del paquete.
 Confiabilidad en reposo después de la fabricación, incluida la evaluación de la
confiabilidad en esta etapa y las acciones correctivas.
 Nuevos desafíos en las pruebas de confiabilidad, como su uso en microsistemas
y nanoestructuras.
 Esta referencia práctica pero completa es útil para los fabricantes e ingenieros
involucrados en el diseño, fabricación y prueba de componentes electrónicos,
dispositivos, circuitos integrados y sistemas electrónicos, así como para los
usuarios de componentes en sistemas complejos que desean descubrir las raíces
de las fallas de confiabilidad para sus productos.
III. MARCO TEÓRICO

DETERMINA LAS CAUSAS DE FALLAS

Datos que deben recopilarse al estudiar un fallo:
Relato pormenorizado en el que se cuente que se hizo antes durante y después de la
avería.
Detalle de todas las condiciones ambientales y externas a la maquina:
Temperatura exterior, humedad.
Es importante detallar lo siguiente:
- La hora en que se produjo.
- El turno que estaba presente
- Los operarios que manejaban el equipo, y las actuaciones que se llevaron a cabo
en todo momento.
Las consecuencias de una falla pueden ir desde el lucro cesante o perdida de
producción, pasando por las horas improductivas de operaciones, hasta la degradación
de rotura de las propias maquinas.
Condiciones internas en que trabaja el equipo. Sera importante destacar datos como la
temperatura y presión a que trabaja el equipo, y en general, el valor de cualquier
variable que podamos medir.
Degaste: Perdida de material en la superficie de trabajo de los de dos piezas.
Fatiga superficial: elementos sometidos a altas presiones de contacto y un alto número
de ciclos.
Fractura: Cuando este es sometido a un esfuerzo en dos o más de sus partes.

DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO O ESPINA DE PESCADO.

Herramienta efectiva para estudiar procesos y situaciones, y para desarrollar un plan de
recolección de datos.

- El diagrama de Causa y Efecto no ofrece una repuesta a una pregunta, como lo

hacen otras herramientas.
- Los diagramas de causa y efecto también pueden ser utilizados para otros
propósitos diferentes al análisis de la causa principal.
FORMATO DE INFORME DE FALLA (IF)
Permite cumplir tu obligación de reportar defectos y fallas o cualquier anormalidad que
afecta la seguridad de las operaciones y de las condiciones para determinar las causas
que originaron los defectos y fallas ocurridas.
¿CUÁNDO HAY UNA FALLA?
1. Mal diseño mala selección del material.
2. Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricación.
3. Errores en el servicio y en el montaje.
4. Errores en el control de calidad, mantenimiento y reparación
5. Factores ambientales, sobrecargas

ETAPAS DE UN ANÁLISIS DE FALLAS

No destruir evidencias, inicialmente el analista se reúne con el personal involucrado
(ingenieros de mantenimiento, de proceso, etc.) para discutir el problema.
Es responsabilidad del analista realizar preguntas relevantes concernientes a la
pieza:
1) Proceso involucrado
2) Tipo de material, sus especificaciones forma, dimensiones y técnicas de proceso
3) Parámetros de diseño
4) Condiciones de servicio
5) Registro de mantenimiento
IV. ENSAYOS Y CÁLCULOS

A) CAÑO FISURADO

Examen preliminar (visual) de la parte fallada (Fig.1)

Ensayos no destructivos: Líquidos penetrantes, partículas magnetizables, radiografía
ultrasonido, etc.
Análisis de resultados, Conclusiones y Recomendaciones.
B) ASPECTOS FÍSICOS DE LA ROTURA DÚCTIL
 C) ASPECTOS FÍSICOS DE LA ROTURA DÚCTIL

El comportamiento general de los materiales bajo carga puede clasificarse como dúctil o
frágil dependiendo de si o no el material exhibe la capacidad de someterse a
deformación plástica
Una fractura dúctil se caracteriza por una apreciable deformación plástica durante la
propagación de las grietas, en cambio las fracturas frágiles, en metales, se caracteriza
por la rápida propagación de la grieta, sin ninguna deformación plástica.

D) FRACTURA DÚCTIL

La falla dúctil es un mecanismo de falla muy común. En este mecanismo, el material se

carga más allá de su, máxima resistencia a la atracción
A escala macroscópica, una fractura dúctil se acompaña de una cantidad relativamente
grande de deformación plástica antes de que falle la pieza.

Superficie de la fractura de coalescencia de micro huecos. Esto también se conoce como

ruptura de hoyuelos. Este tipo de fractura se debe a una sobrecarga
 E) FRACTURA POR FRAGILIDAD

Muy poca deformación plástica y una superficie de fractura brillante caracterizan las
fracturas frágiles
A menudo, los patrones de chevrón apuntan al origen de la falla. Puede ocurrir con poca
tensión y propagarse con rapidez, a menudo a velocidades que se acercan a la velocidad
del sonido en la materia averiado

Marcas de chevron en una fractura frágil, apuntando hacia el inicio de la fractura.

En las fracturas frágiles, la fractura absorbe una energía limitada. La energía se absorbe
a través de regiones de pequeñas deformaciones plástica. Los granos individuales se
separan por escisión a lo largo de planos cristalográficos específicos
Visualmente poco o ninguna deformación plástica o distorsión de la forma de la pieza
caracteriza las fracturas frágiles. La fractura suele ser plana y perpendicular al eje de
tensión. La superficie de la fractura es brillante, con apariencia granulada.

Fractura por escisión en un acero con bajo contenido de carbono, como se ve a través de
un microscopio electrónico de barrido.
El fracaso ocurre rápidamente, a menudo con fuerte uniforme. Debido a que la división
quebradiza es de naturaleza cristalográfica, la apariencia de la fractura es facetada.
Hay tres factores básicos que contribuyen al tipo de fractura por clivaje frágil en los
aceros: un estado de tensión triaxial, baja temperatura y una alta tasa de deformación o
tasa de carga rápido. Estos factores no tienen que estar presentes para que se produzca
una fractura de tipo hendidura

Las fracturas frágiles aparecen brillantes y cristalinas. Cada cristal tiene a fracturarse en
un plano de clivaje único (el cual posee baja energía superficial).
La fractura frágil es rápida y tiene lugar sin una apreciable deformación debido a una
rápida propagación de una grieta,
Tiene la siguiente característica
1- Muy poca plasticidad, las piezas pueden volver a juntarse.
2- La grieta es inestable
3- Generalmente la superficie de fractura es plana y normal a la dirección del
esfuerzo máximo aplicado.
4- La fractura siempre comienza en un lugar de concentración de esfuerzo, como
en algún defecto: porosidad, desgarros o grieta, dalos por corrosión,
fragilización por hidrogeno, etc.
Ejemplos de materiales que presentan este tipo de fractura: acero de bajo carbono,
aceros de alta resistencia, alecciones de aluminio y titanio, cerámicas, vidrios y
concreto.

Determinación del origen de la grieta:

Uno de los puntos más importantes en la observación de las superficies de fracturas
es la determinación del inicia de la grieta y ello cuando las condiciones lo permiten,
pueden hacerse mediante las siguientes observaciones:
- Las marcas radiales o las de chevron apunta hacia el origen de la grieta.
- Cuando la fractura se inicia en la superficie o muy cercana a ella, la región de
inicio de la fractura no presenta zona de cizalle
Aspectos microscópicos de la fractura frágil:
Mecanismo de propagación de fisuras por clivajes propios de materiales frágiles
(cerámicos vidrios) muy pequeños o nula deformación plástica
Superficie de fractura lisa y brillantes.

Aspectos microscópicos de la fractura frágil:

En la mayoría de los materiales policristalinos, la propagación de la grieta corresponde a

sucesivas y repetidas roturas de los enlaces atómicos, a lo largo de planos cristalinos
específicos.

En una fotomicrografía obtenida por microscopia electrónica de barrido (SEM) donde

se muestra una fractura intergranular típica
Ejemplos del aspecto de una fractura frágil
La superficie de fractura muestra marcas de chevron características de una fractura

F) MECÁNICA DE FRACTURA-ANALISIS DE FRACTURAS DÚCTILES

Cuando se desea analizar las causas de fallo por fractura de un material puede ser
realizado a través de la interpretación de caracterización de la superficie de fractura del
material
Fractura intergranular de un acero:
La propagación de la grieta corresponde a las sucesivas y repetidas roturas de enlaces
atómicos a lo largo de planos cristalográficos dando roturas inter o transgranulares.
Dirección fractura:
La dirección del movimiento de la grieta no tiene porque ser perpendicular (90°) a la
dirección de la tensión aplicada.

Velocidad de fractura:
- Velocidad de formación lenta.
- Grieta estable durante mayor ciclo de vida.
V. CONCLUSIÓN

De este modo, la fractura frágil es aquella en la cual la fisura se propaga con muy poca
deformación plástica en su vértice, mientras que la fractura dúctil es aquella que
progresa como consecuencia de una intensa deformación plástica asociada al extremo
de la fisura.
Una fractura frágil se caracteriza por el patrón “Chevron” asociado a una baja
deformación plástica en la superficie de fractura, que es esencialmente perpendicular a
las superficies de la chapa