ANALISIS Y PREVENCION DE FALLAS EN LOS MATERIALES

ANDRES OLIVERA

TECNOLOGÍA EN MANTENIMIENTO ELECTROMECÁNICO

CIENCIA DE LOS MATERIALES

UNIVERSIDAD ANTONIO NARIÑO

VILLAVICENCIO
 OBJETIVOS

 Aprender a identificar los diferentes tipos de fallas en materiales o procesos industriales,

los cuales nos podemos encontrar en la vida laboral como cotidiana.

 Dar a conocer los dos tipos de ensayo destructivos y no destructivos en el análisis de

fallas

 Aprender a identificar las grietas, fisuras u otras situaciones que puedan presentar los

materiales al momento de tener una falla.

 INTRODUCCIÓN

La falla de un material puede traer consigo altos costos, en términos económicos, de producción

o incluso vidas humanas, por esta razón hacer un análisis en el que se pueda establecer porque

falló el material es de suma importancia, ya que a partir de este análisis se pueden identificar los

errores que se cometieron en el diseño y el  manejo que se le dio a dicho componente.

La labor de un analista al efectuar un análisis de fallo a un material se asemeja en cierta medida

al trabajo realizado por un detective en la escena de un crimen, ya que el análisis busca poder

examinar la pieza, su diseño, fabricación, condiciones de operación, así como también su

principal fin, encontrar cómo y porqué falló.

TABLA DE CONTENIDO

OBJETIVOS...................................................................................................................................2
INTRODUCCIÓN..........................................................................................................................4
ANÁLISIS DE FALLAS DE MATERIALES...............................................................................8
CAUSAS DEL FALLO.........................................................................................................................8
Diseño.....................................................................................................................................................8
Selección inadecuada del material........................................................................................................9
Tratamiento térmico defectuoso...........................................................................................................9
Manufactura defectuosa........................................................................................................................9
Mecanizado defectuoso........................................................................................................................10
Montaje defectuoso..............................................................................................................................10
Operación y mantenimiento deficientes.............................................................................................10
TIPOS DE FALLAS.....................................................................................................................11
FRACTURAS...............................................................................................................................11
Fractura súbita....................................................................................................................................11
Fractura dúctil:....................................................................................................................................12
CARACTERÍSTICAS MORFOLÓGICAS DE UNA FRACTURA...........................................13
Ciclos de carga (fatiga):.......................................................................................................................14
Fluencia lenta:......................................................................................................................................14
Fragilización:.......................................................................................................................................15
Fallas por desgaste...............................................................................................................................16
Fatiga superficial:................................................................................................................................17
Ludimiento:..........................................................................................................................................17
Erosión:................................................................................................................................................18
Cavitación:...........................................................................................................................................19
CORROSIÓN................................................................................................................................20
Corrosión generalizada:......................................................................................................................20
Corrosión galvánica:...........................................................................................................................20
Gradiente de concentración:...............................................................................................................21
Rendija:................................................................................................................................................21
Tuberculación:.....................................................................................................................................22
Erosión:................................................................................................................................................23
DETECCIÓN DE FALLAS.........................................................................................................24
ENSAYOS DESTRUCTIVOS......................................................................................................24
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS...............................................................................................25
ANÁLISIS DE FALLAS..............................................................................................................26
CONCLUCIONES........................................................................................................................28
ANÁLISIS DE FALLAS DE MATERIALES.

En el presente capítulo se pretende brindar un acercamiento a las diversas maneras en las que

puede llegar un material a presentar un fallo, así como también las causas más comunes de este

suceso. Es de aclarar que, aunque si bien los mecanismos de detección de fallas son mencionados

en el presente capítulo, en este no se da un estudio profundo acerca de estos métodos, ya que

el siguiente capítulo da estudio exclusivo a dichos procedimientos.

CAUSAS DEL FALLO.

Aunque las causas del fallo de un material pueden ser muy diversas, todas están ligadas en cierta

medida al error humano, estas se pueden resumir principalmente a siete, fallas por diseño, por

selección inadecuada del material, por un tratamiento térmico defectuoso, por una manufactura

defectuosa del material, por un mecanizado defectuoso, montaje defectuoso y operación y

mantenimiento deficientes. 

Diseño.

 Se considera que un elemento tiene una falla de diseño cuando en este no se tiene en cuenta o

hay un error en el cálculo de las condiciones a la cuales deberá operar dicho elemento. Un

ejemplo de esta causa de fallo está en los inicios de la construcción de los primeros jets en 1950,

cuando no se tuvo en cuenta que debido a la presurización y despresurización de la cabina

generaría en las equinas agudas de las ventanas una alta concentración de esfuerzos, los cuales la

agrietaron y posteriormente la fracturaron, produciendo la explosión de las naves en pleno vuelo.

Selección inadecuada del material.

 Esta causa de fallo se presenta cuando el diseñador del elemento, pasa por alto cuales son los

límites bajo los cuales el material con el que es fabricado el elemento puede operar. El

hundimiento del Titanic se debió a un fallo de este tipo, cuando no se tuvo en cuenta por

desconocimiento que el acero seleccionado para el casco de éste se volvería extremadamente

frágil a bajas temperaturas.

Tratamiento térmico defectuoso. 

Un material que sea sometido a un tratamiento térmico, el cual fue realizado sin el cuidado

necesario, puede experimentar imperfecciones, tales como microgietas que lo pueden conllevar a

una falla improvista.

Manufactura defectuosa.

 Esta causa de falla es más común en fundiciones y uniones soldadas, en la cuales se pueden

presentar porosidades (en el caso de la soldadura debido a inclusiones de escoria) y grietas en las

cuales se concentran esfuerzos que generan una posterior ruptura del elemento o de la unión.
Mecanizado defectuoso.

 En elementos que están sometidos a esfuerzos cíclicos repetidos la presencia de alguna marca de

mecanizado puede conllevar al desgaste progresivo y prematuro del material.

Montaje defectuoso.

 En elementos donde se requiere alta precisión en el ensamble de sus componentes, se requiere

que estos componentes estén dentro de las tolerancias de ensamble, ya que si llegan a estar

desalineados podría presentarse, por ejemplo, cornisas o salientes en las cuales se produciría un

mayor esfuerzo que llevaría a la ruptura del material.

Operación y mantenimiento deficientes.

 Se debe tener en cuenta, para todo instrumento, que el uso normal de este genera un desgaste

normal del material, lo cual puede ser corregido con un correcto mantenimiento preventivo, que

de no realizarse causaría un funcionamiento anormal del instrumento, lo cual es considerado una

falla.
 TIPOS DE FALLAS.

Las fallas estructurales de un material pueden ser de diferentes tipos, principalmente, fracturas,

grietas, desgaste y corrosión; cualquiera de estas puede ser debida a un proceso químico, en tanto

que solo las tres primeras son consecuencias del trabajo –debido o indebido– al cual el material

es sometido.

 FRACTURAS.

Es el resultado final de un proceso de deformación plástica excesiva al cual es sometido un

material. Dependiendo del material y factores ajenos a este como la temperatura, la carga y el

tiempo durante el cual es sometido el material, este puede llegar a una fractura, que se pueden

clasificar principalmente como súbita (también llamada frágil) o dúctil, además, cada tipo de

fractura presenta diferentes características en su aspecto, así como también en su

microestructura.

Fractura súbita;

En este tipo de fractura el material presenta un corte limpio, a 90°, sin aparente deformación

plástica, originado por un esfuerzo normal.

Fractura dúctil:

Se origina ante esfuerzos cortantes que dejan como evidencia una deformación plástica

observable, produce en los planos de corte la forma copa-cono, por consiguiente, forma un

ángulo de 45° respecto a la carga, donde a lo largo de la superficie inclinada se evidencia una

zona de desgarre y en el tope de esta una zona fibrosa.

CARACTERÍSTICAS MORFOLÓGICAS DE UNA FRACTURA.

Al observar una fractura se pueden apreciar diferentes rasgos o atributos en cuanto a su aparente

morfología. Dependiendo si la fractura es frágil o dúctil se podrán apreciar diferentes aspectos.

Una fractura frágil puede presentar aspecto granular, así como también marcas radiales; en tanto

que una fractura dúctil puede mostrar una textura fibrosa y con presencia de pequeños agujeros.

Características microscópicas de una fractura.

Si bien al observar una fractura a simple vista se pueden apreciar ciertos rasgos propios de cada

tipo de fractura, también es importante detallar su aspecto microscópico, ya que de este manera

también se aprecian diferencias entre cada tipo de fractura.

Una fractura frágil puede presentar señales de clivaje, también llamadas transgranulares ya que la

fractura se propaga a través de planos específicos del grano, fracturas intergranulares, en donde

la fractura se propaga entre los granos a través del límite de estos, y también a nivel

microscópico se evidencian microvacíos similares a los agujeros que se ven a simple vista.

Grietas. Son aberturas o fisuras que se presentan en el material y pueden terminar por fracturarlo

totalmente, por esta razón son también llamadas fracturas progresivas. Se pueden dar a causa de

diferentes factores:
Ciclos de carga (fatiga):

 Un material que es sometido a un trabajo cíclico puede presentar grietas sucesivas debido a la

aplicación de esfuerzos de manera repetitiva, que dan como resultado una fractura total del

elemento. Dicha exposición a la fatiga marca el material con las denominadas marcas de playa,

las cuales son señales de la variación de esfuerzos durante el sometimiento a fatiga hacia el

material.
Fluencia lenta:

 Las grietas por fluencia lenta se presentan cuando el elemento se encuentra a una alta

temperatura y además está bajo la acción de esfuerzos a tensión, lo cual origina que el material

sufra especies de desgarros.

Fragilización: 

Se presenta por la interacción del material con agentes externos causando una pérdida de

resistencia y ductilidad que podrían conllevar a la ruptura del elemento trabajado. Como

ejemplo, en un proceso de carbonización de un lote de engranajes, se podrían presentar pequeñas

grietas radiales en el eje del mismo, debido al aumento de dureza causado por los compuestos

químicos usados en este proceso.

  

Fallas por desgaste.

El uso cotidiano de un material provoca que este mismo tenga fallas en su estructura debido

a fuerzas de rozamiento, de choque y fatiga entre sus elementos y/o su entorno.

Desgaste abrasivo: Se presenta debido a la fricción generada en el movimiento de dos elementos,

con diferente dureza, de un mecanismo, lo cual produce perdida de material y ralladuras de los

elementos.
Fatiga superficial:

 Se presenta cuando los elementos que están en contacto presentan pequeñas imperfecciones, las

cuales originan esfuerzos repetitivos que a su vez causan pequeñas picaduras en el material.
Ludimiento: 

Es un tipo de desgaste debido a desajustes de dos elementos que se encuentran en contacto uno

con otro y sometidos a presión, produce pérdida del material y deformación superficial.
Erosión:

 El desgaste por erosión se presenta cuando un elemento de un mecanismo está en contacto con

un fluido en movimiento, este tipo de desgaste suele ser lento y produce perdida de material de

manera progresiva, el material desgastado puede tener apariencia pulida si se trata de un fluido

líquido o gaseoso, o granular si se trata de flujo de un sólido abrasivo.

Cavitación: 

Se presenta en elementos que transportan o contienen un fluido líquido sometido presión, el cual

puede ocasionar burbujas que al explotar desprenden material oxidado de las paredes del

elemento, generando picaduras.

CORROSIÓN.

La corrosión es una falla en un elemento resultado de un proceso químico en el cual el material

reacciona con elementos de su entorno, reacción que altera sus propiedades, reduciendo su

dureza, su resistencia mecánica, entre otras.

Corrosión generalizada: 

En este tipo de corrosión la sección completa del material que está expuesta al medio corrosivo

se ve afectada.
  

Corrosión galvánica:

 Se presenta cuando dos materiales diferentes están en contacto directo en medio de un mismo

medio corrosivo, produciendo una celda galvánica, lo cual acelera la corrosión de uno de los

elementos.
Gradiente de concentración: 

Se presenta cuando hay una concentración de un fluido corrosivo, generalmente es producto del

goteo del fluido y produce picaduras localizadas en la zona del goteo.

Rendija: 

Se presenta corrosión de manera localizada en juntas o uniones de elementos, en donde hay

concentración y filtración del fluido corrosivo.

Tuberculación: 

Se presenta en depósitos del material corrosivo, en donde los productos de la corrosión

experimentan un crecimiento desproporcionado, en elementos como tuberías pueden generar

incluso su taponamiento.

Erosión: 

Se presenta cuando el fluido el corrosivo se encuentra en movimiento y está en contacto con el

material, generando una rata de corrosión mayor al esperado producto de la cooperación entre la
acción corrosiva y la erosión producto del flujo. Se puede apreciar el patrón de flujo en las zonas

afectadas.

DETECCIÓN DE FALLAS.

Métodos usados en otros campos del saber, como por ejemplo la medicina, son también usados

en la detección de fallas. Para identificar fallas presentes, así como susceptibilidad a estas, se

hace uso de en sayos no destructivos y ensayos destructivos, respectivamente.

ENSAYOS DESTRUCTIVOS.

El fin de estos ensayos es evaluar la tendencia a fallas de ciertas piezas, haciendo uso de

muestras de material idéntico al del elemento que se va a usar, se extraen probetas del mismo
lote de producción y estas son sometidas a procesos que las destruyen y evalúan en qué punto

presentan fallo, es decir, el límite de dicho material antes de considerarse obsoleto.

Algunos ejemplos de estos ensayos son: ensayo de dureza, prueba de tracción, análisis

metalográfico bajo el microscopio, prueba de doblez, prueba de impacto, ensayo de fatiga,

ensayo de termofluencia, entro otros.

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.

Este tipo de ensayos son los más indicados para detectar una falla en un elemento que va a ser

usado, puesto que no requieren de la destrucción del elemento.

Algunos ensayos no destructivos son: las tintas penetrantes, partículas magnéticas, radiografía

industrial, ultrasonido, entre otros. Un desarrollo más completo de este tema se hizo en el

capítulo anterior.

ANÁLISIS DE FALLAS.

A causa del servicio que prestan los materiales, estos se ven influenciados bajo agentes externos

(químicos, mecánicos, climatológicos) que acortan la vida de los mismos y los llevan al fallo.
Este análisis  no solo se centra en buscar las razones o antecedentes precursores a este si no

también desarrollar procesos de prevención de fallos e investigación de nuevos materiales que

sean menos propensos a la falla, para prevenir futuros inconvenientes. 

Con el fin de clasificar la gravedad de las fallas un grupo de ingenieros desarrollo un método a

finales de la década de 1940, llamado FMEA (failure mode and effects analysis).

Es una técnica usada para catalogar, identificar y eliminar fallas conocidas o fallas potenciales.

Cabe resaltar que para aplicar este sistema se debe contar con un grupo de personas capacitado y

con experiencia en el análisis de fallas de los materiales para que el análisis sea lo más certero

posible. Este equipo determinara el modo de fallo, evaluara su riesgo y tomara las medidas

correctivas necesarias.

Con modo de fallo se hace referencia a como un componente o sistema puede fallar al tratar de

cumplir con su labor, por otro lado la causa de una falla se refiere a los problemas de diseño que

conllevan al fallo y el efecto de un fallo es definido como el resultado de un modo de fallo en la

función del material.

La forma más sencilla de aplicar el FMEA es determinar los riesgos prioritarios de un modo de

falla mediante el RPN (risk priority number), el cual es determinado por: RPN=O x S x D, donde

los factores de riesgo son O, S y D (ocurrencia, severidad de un falla y habilidad de detectar una

falla respectivamente). Un RPN elevado indica mayor riesgo de falla, por lo tanto fallas con un

valor alto de RPN deben ser tratadas con mayor consideración y atención.
 CONCLUCIONES

 Todas las fallas están ligadas a cierto error humano, estas se pueden resumir

principalmente a siete, fallas por diseño, por selección inadecuada del material, por un

tratamiento térmico defectuoso, por una manufactura defectuosa del material, por un

mecanizado defectuoso, montaje defectuoso y operación y mantenimiento deficientes. 

 Las fallas de estructura de un material son principalmente fracturas, grietas, desgaste y

corrosión todo esto como antes gran parte por descuido por parte de trabajadores o

material de mala calidad.

 El uso cotidiano de un material provoca que este mismo tenga fallas en su estructura

debido a fuerzas de rozamiento, de choque y fatiga entre sus elementos o su entorno.