TEMA 3: SISTEMA DE GESTIÓN DE SEGURIDAD ALIMENTARIA Y

CALIDAD.
Un Sistema de gestión describe la estructura y proceso que va a llevar a cabo
la empresa para gestionar la calidad y seguridad alimentaria de forma
adecuada. Está formado por documentación básica como el Manual de calidad,
Procedimientos, Registros, Instrucciones técnicas… los cuales no tienen que
presentar el mismo formato ni envergadura en todas las empresas.

Si la empresa es pequeña, se puede dar la situación de que dentro del Manual de

calidad se encuentren todos los documentos que recojan el control de los
procesos llevados a cabo. Sin embargo, en una empresa con un proceso más
complejo, el manual puede derivar en diferentes documentos e instrucciones
donde se reflejen detalles más concretos y específicos.

Este sistema, en definitiva, es la base documental para los controles de producto

y proceso que va a llevar a cabo la empresa. Si se siguen las pautas indicadas en
el mismo, se ejecutarán las tareas de forma correcta.
Manual de calidad.

El Manual de Calidad y Seguridad es un documento que recoge los

procedimientos que se van a llevar a cabo. Estos procedimientos describen un
proceso o tarea cualquiera de tal forma que permita al que lo lea, desarrollar
eficazmente una actividad.
- Tanto es así, que debe incluir el uso de fotografías, diagramas u otras
instrucciones gráficas siempre que la comunicación por escrito no sea
suficiente por si sola.
- Debe estar documentada e implantado, y se conservará en una
ubicación determinada.
Todos los documentos que lo forman se mostrarán claramente legibles,
exhaustivos y sin ambigüedades. Tienen que estar disponibles en todo
momento para las personas pertinentes (gerente, personal de la empresa,
auditores y clientes, en caso de que lo soliciten). Pueden estar publicados
en formato papel o electrónico. En cualquier caso, se
mantendrán actualizados y fácilmente localizables.
Como hemos dicho anteriormente, es imprescindible que todos aquellos
documentos que sean necesarios para dar cumplimiento a los requisitos del
producto estén disponibles en su última versión. Se registrará el motivo de
cualquier modificación en los documentos que se consideren críticos para los
requisitos del producto.
El personal responsable del control y vigilancia de la calidad y seguridad no solo
debe tener acceso a la documentación vigente, sino que la debe comprender y
entender, ya que es la pauta de actuación a la hora de realizar sus tareas.
Para un adecuado control de este documento, del resto de los que forman el
Sistema de Gestión y todas las modificaciones que se llevan a cabo, la empresa
debe disponer de un procedimiento documentado.
Dicho de otra manera:
1. BRCGS 3.2.0 Declaración de intenciones: «La empresa deberá tener un
sistema de control de documentación efectivo que garantice que únicamente
las versiones correctas de los documentos, incluidos registros, estén
disponibles y en uso».

2. COMENTARIO: Este procedimiento debe incluir la lista de los documentos

controlados, indicando la última versión, y los motivos de las
modificaciones realizadas en los mismos. También debe describir el
sistema utilizado para la identificación y autorización de documentos
controlados.

Registros.
La empresa debe conservar los registros originales para demostrar la eficacia
del control de calidad, la legalidad y seguridad de los productos. Se
conservarán de manera que se evite una modificación posterior. Cualquier
alteración de los registros debe ser autorizada e incluir su justificación. Cuando
los registros estén en formato electrónico, también deben almacenarse en
condiciones de seguridad (por ejemplo, con autorización de acceso, control de
modificaciones o protección por contraseña) y realizar copias de seguridad
periódicas para evitar pérdidas. Deben guardarse durante un período de
tiempo definido en función de los requisitos legales, del cliente y la vida útil del
producto.

Hay que tener en cuenta (siempre que se especifique en el etiquetado) la

posibilidad de que el consumidor pueda ampliar la vida útil (por ejemplo, por
congelación). Es por ello por lo que, como mínimo, los registros deben
conservarse durante el tiempo de vida útil del producto más doce (12) meses
adicionales.

Para productos sin vida útil, el tiempo de conservación de registros e información

documentada tendrá que justificarse, y dicha justificación estará documentada.

ASPECTOS A REVISAR EN LA AUDITORIA INTERNA.

Para verificar la correcta implantación del requisito nos aseguramos de que:

1. La empresa dispone de un sistema de calidad formado por documentos

y registros que certifican la seguridad, legalidad y calidad del producto, y
que estos están autorizados por la Dirección.
 2. Las listas de distribución de documentos contienen las modificaciones
en los procedimientos.
3. Los registros del sistema son completos y legibles, comprobando que no
pueden ser manipulados.
4. Se registran los motivos de las modificaciones de los registros y que
estas son llevadas a cabo por las personas autorizadas para realizarlas.
5. La empresa tenga un registro con todos los documentos del
sistema donde aparezca su revisión e histórico de cambios.
6. Por último, la conservación de los registros cumple los requisitos legales
de vida útil del producto y de cliente (como mínimo un año después de la
vida útil del producto).
APPCC

Los cimientos de un sistema de gestión de la seguridad alimentaria constituyen

el plan de APPCC, cuyo objetivo principal es identificar los peligros de cada fase
del proceso de producción y establecer medidas preventivas para cada uno de
ellos, garantizando así la seguridad alimentaria.

Este debe estar completamente implantado, ser sistemático y exhaustivo,

basado en los principios del Codex Alimentarius y en cualquier requisito legal
de los países de producción y de destino que pueda ir más allá de tales principios.
Es decir, el auditor va a verificar que la empresa ha desarrollado un sistema APPCC
incorporando los principios del Codex Alimentarius, y comprobar que está
totalmente implantado.

Además, el auditor tendrá que ver qué productos y procesos incluye, ya que el
plan APPCC abarca todas las materias primas, material de envasado,
productos o grupos de productos, así como todos los procesos (de recepción
de la materia prima a expedición de producto final, incluyendo el desarrollo de
nuevos productos).

1. BRCGS 2.1.2: «Deberá definirse el alcance de cada plan de seguridad

alimentaria o APPCC, incluyendo los productos y los procesos que abarca.»

2. COMENTARIO: Por lo tanto, siempre que haya algún cambio en algunos

de estos puntos, la empresa deberá revisar su sistema APPCC.

http://www.aesan.gob.es/AECOSAN/web/seguridad_alimentaria/detalle/guias_p
racticas.htm
 1. EQUIPO APPCC

El APPCC debe ser elaborado y revisado por un equipo de Seguridad

Alimentaria multidisciplinar. Lo ideal es que entre ellos encontremos a un
responsable de control de calidad (que domine la identificación de peligros del
sistema y la gestión de riesgos asociados al producto), un responsable
de producción (alguien que trabaje diariamente en la misma línea del proceso y
lo conozca perfectamente), operarios de la fábrica (ya sean responsables de las
vigilancias de puntos de control, mantenimiento, limpieza y otros departamentos
relevantes…). Para demostrar que la Alta Dirección apoya al equipo de seguridad
alimentaria, esta también puede formar parte del mismo.

El equipo deberá tener amplios conocimientos sobre los principios del APPCC del
Codex y ser capaz de demostrar su competencia, experiencia y formación. Las
personas responsables contarán con un jefe de equipo. Tanto el líder como otros
miembros del equipo pueden ser un consultor externo. No solo tendrán
formación específica en APPCC, sino que además deberán conocer a la perfección
sus productos, procesos y peligros relevantes asociados.

ASPECTOS A REVISAR EN LA AUDITORIA INTERNA:

Para verificar la correcta implantación del requisito:

1. Se verificará que la empresa dispone de un listado con los miembros del

equipo, entre los que se encuentra un líder (todo el personal del equipo
está operativo).
 2. Se comprobará la formación de todos ellos en el sistema APPCC y
sus conocimientos sobre productos, procesos y peligros asociados; y que
esta formación ha sido verificada.
3. Es importante tener en cuenta que, si el equipo cambia, debe recibir la
formación. Si el proceso, producto, peligros, legislación o cualquier punto
que haya afectado al APPCC se ha actualizado, también el equipo ha
debido recibir nueva formación (verificar siempre las fechas de la última
formación con los cambios del equipo o actualizaciones del sistema de
gestión).

2. Descripción del producto (Ficha técnica)

La empresa tiene que disponer de una descripción completa del producto,

incluyendo toda la información relativa a la seguridad. Esta información se
recoge en fichas técnicas específicas para cada uno de los productos de la
empresa. En la misma debemos encontrar la siguiente información:

- Ingredientes: Composición del producto, es decir, ingredientes del

mismo correctamente especificados (se verificará que están completos
con las fichas técnicas de las materias primas).

- Características: Características físicas, organolépticas, químicas y

microbiológicas (pH, actividades agua, límites microbiológicos…)

- Procesado del producto.

- Envasado y almacenamiento: Condiciones de envasado y

almacenamiento (por ejemplo, envasado en atmósfera protectora).

- Vida útil: Vida útil del producto y condiciones de almacenamiento para

la misma (por ejemplo, almacenamiento en refrigeración a 6ºC).

- Transporte y distribución: medio de transporte y distribución.

- Alérgenos: Tabla de alérgenos, incluyendo las trazas por contaminación
cruzada (indicar la población vulnerable).

- Uso esperado: Identificar el uso esperado: describir el uso previsto del

producto, en relación con el uso esperado del mismo por parte del
consumidor final, tomando en consideración a los grupos de
consumidores vulnerables (instrucciones de uso o modo de empleo).

- Legislación aplicable.
 1. BRCGS 2.4.1: «Se deberá describir el uso que el cliente pretende dar al
producto, y cualquier uso conocido que se le pueda dar al producto,
definiendo los grupos de consumidores destinatarios e incluyendo la
idoneidad del producto para grupos vulnerables de la población, tales como
niños, ancianos o personas que sufran alergias».

2. BRCGS 2.2.3.2: «Identificar el uso esperado: Se deberá describir el uso

previsto del producto, en relación con el uso esperado del mismo por parte
del consumidor final, tomando en consideración a los grupos de
consumidores vulnerables».

Las fichas técnicas deben estar siempre actualizadas, con la fecha y número de
revisión en vigor

ASPECTOS A REVISAR EN LA AUDITORIA INTERNA:

Por tanto, en la auditoría se verificará que para cada producto existe una ficha
técnica especificando:
• Denominación
• Composición
• Origen de las materias primas
• Parámetros físicos, químicos y microbiológicos que afecten a la seguridad
alimentaria
• Alérgenos
• Tratamientos recibidos
• Envasado
• Durabilidad (vida comercial)
• Condiciones de almacenamiento
• Método de transporte
• Instrucciones de uso
 3. Diagrama de flujo
El diagrama de flujo es un esquema específico para cada producto o tipo de
productos, que debe contemplar todas y cada una de las etapas del proceso
de elaboración. En él se incluirá toda la información que sea necesaria, como los
PCCs y otras medidas de control. Es importante elaborarlo minuciosamente sin
olvidar nada, ya que los fallos en este punto repercuten en el análisis de peligros
y demás fases del APPCC.

Los aspectos de las operaciones del proceso alimentario abarcadas por el plan de
seguridad alimentaria o APPCC, podrán incluir:

• Diagrama de flujo: Un diagrama de flujo sobre plano, es decir, en un

plano de las instalaciones y la distribución de los equipos.

• Materias primas, incluyendo los accesos para el suministro de servicios

de redes públicas y otros materiales de contacto como, por ejemplo, agua,
y materiales de envasado.

• Secuencia e interacción de todas las fases del proceso.

• Procesos externalizados y trabajo subcontratado

• Parámetros de los procesos, es decir, por ejemplo, indicar temperatura

controlada de una fase que la requiere.

• Posibilidades de retrasos en el proceso.

• Reprocesado y reciclaje

• Separación de las zonas de bajo riesgo/cuidados especiales/alto riesgo.

Los representantes del equipo APPCC verificarán el diagrama de flujo

mediante comprobación in situ en todas las etapas y turnos operativos. Este
paso es imprescindible para evitar diagramas de flujo que no sean reales o que
les falten datos (materias primas, incluyendo envases, parámetros de proceso
indispensables, PCs o PCCs, …). Esto debe ejecutarse en planta, mientras se está
llevando a cabo el sistema de producción con el diagrama presente,
comprobando que muestra todo el proceso identificado y completo. Si procede
(porque se encuentra algún fallo) se corregirá el diagrama. Esta comprobación
debe hacerse, al menos, anualmente
ASPECTOS A REVISAR EN LA AUDITORIA

1. Por tanto, en la auditoría interna se debe verificar que

existen diagramas considerando todos los productos y procesos, y que
estos se encuentran fechados.

2. Además, se revisará que se han verificado los diagramas de flujo de

procesos realizando visitas de las instalaciones y que la frecuencia
mínima es de 1 año.

4. Realizar un análisis de peligros para cada etapa

Para cada etapa del proceso debe existir un análisis de todos los peligros. Se
incluyen los peligros físicos, biológicos y químicos. En estos últimos, IFS
versión 7 ha incluido lo que ya se solicitaba en BRCGS: análisis de peligros
radiológicos y alérgenos. Se deben tener en cuenta, además, los peligros
relacionados con los materiales en contacto con alimentos, materiales de
envasado y peligros relacionados con el entorno de trabajo. El peligro puede venir
del exterior (de la materia prima), o ser introducido durante el proceso, es decir,
que también deben tomarse en consideración las fases anteriores y posteriores
de la cadena.

El análisis debe tener en cuenta dos factores principales, la probabilidad de

aparición de los peligros y la gravedad de sus efectos adversos en la salud.

Ejemplos de peligros

Físicos. Cuerpos extraños como metal (maquinaria y materiales de

mantenimiento) , vidrio y materiales quebradizos (envases, instrumentos de
medida, instalaciones como ventanas) o madera (pallets).

Químicos. Restos de productos de limpieza o mantenimiento, pesticidas,

residuos veterinarios, alérgenos o contaminantes radiológicos.

Microbiológicos. Plagas, microorganismos específicos (listeria, e.Coli…).

Potencial de fraude o sabotaje o manipulación malintencionada de productos o

procesos (se debe identificar en el análisis y posteriormente realizar estudios
específicos en los procedimientos correspondientes que veremos más adelante).
Ejemplo de método de análisis de peligros:

*Si un peligro estudiado en una fase es considerado PCC, habrá que establecer:
límites críticos, sistema de vigilancia, responsable de este y acciones correctoras
en caso de encontrar valores fuera de esos límites críticos (esto ya lo veremos
más adelante).

Identificación de medidas preventivas o de control

Para cada peligro identificado debe existir una medida preventiva o de control
para que este se reduzca a niveles aceptables o se elimine. Para cada peligro
se puede requerir de más de una medida preventiva o incluso que se elimine más
de un peligro. Por ejemplo, el cumplimiento del protocolo de limpieza y la
formación del personal responsable de la misma, puede reducir varios peligros
de contaminación microbiológica en varias etapas.
Ejemplos

Peligros microbiológicos

• Peligro: Proliferación microbiológica por manipulación incorrecta del

personal durante la etapa de envasado.

• Medida preventiva: Formación al personal en buenas prácticas de

manipulación. Inspecciones semanales de buenas prácticas. Análisis
mensual de correcta limpieza de manos.

Peligros físicos

• Peligro: presencia de material quebradizo en el producto por rotura de los

protectores de la línea de loncheado.

• Medida preventiva: Control quincenal del material quebradizo.

Peligros químicos

• Peligro: Contaminación radiológica por adición al producto de agua de red

contaminada.

• Medida preventiva: Análisis del agua de red anual por el laboratorio

externo. Solicitud de analítica anual al proveedor de agua.

ASPECTOS A REVISAR EN LA AUDITORIA INTERNA

1. Durante la visita a fábrica, comprobamos que se han identificado y registrado

los peligros potenciales en cada etapa (no falta ninguna etapa vista en
planta o en el diagrama de flujo sin evaluar), incluyendo los peligros
presentes en materias primas, peligros durante el proceso y peligros por
alérgenos, tomándose en consideración las etapas anteriores y
subsiguientes que integren la cadena del proceso.
2. Revisamos que el análisis de riesgo asignado es adecuado y se ajusta a la
realidad.
3. Verificamos que se ha estudiado para los peligros su probabilidad, gravedad,
supervivencia /crecimiento de microorganismos, presencia /producción de
toxinas - productos químicos - cuerpos extraños, contaminación de materias
primas, productos intermedios y productos terminados y posibilidad de
adulteración o contaminación deliberada.
4. Comprobamos que el equipo APPCC ha establecido las medidas de
controlnecesarias para controlar el peligro.
 5. Determinar Puntos Críticos de Control

1. BRCGS 2.8.1: «Para cada peligro que requiera ser controlado, se deberán
revisar los puntos de control para identificar aquéllos que resulten críticos.
Para ello hay que aplicar un enfoque lógico, que podrá conseguirse
mediante el empleo de un árbol de decisiones. Los PCC serán los puntos de
control que resulten necesarios para prevenir, eliminar o reducir un peligro
para la seguridad alimentaria hasta unos niveles aceptables. Si se
identificara un peligro en una etapa en la que el control resulta necesario
para la seguridad, pero dicho control no existiera, el producto o el proceso
se deberán modificar en dicha etapa, o en una anterior o posterior, para
proporcionar una medida de control».

2. IFS 2.2.3.6: «Se facilitará la determinación de los PCC correspondientes y

otras medidas de control mediante la aplicación de un árbol de decisiones u
otras herramientas, que demuestren un planteamiento lógico y razonado».

3. COMENTARIO: La desviación en un punto crítico podría suponer la

fabricación de un producto inseguro para el consumidor. La determinación
de Punto Crítico de Control solo debe llevarse a cabo para aquellos
peligros que se hayan identificado como significativos en la fase anterior
(siguiendo el ejemplo que vimos, con un valor igual o mayor a 5).

La herramienta para identificar si una fase es un punto crítico de control o no

puede ser variable, pero la más conocida es el árbol de decisiones.

En definitiva, se use o no el árbol de decisiones o cualquier otro método, aquellas

fases cuyo control elimine peligros se deben considerar PCC, es decir, han
sido diseñadas para ello. Son peligros, además, que no tienen posibilidad de
eliminarse o reducirse a lo largo del proceso. Es importante no olvidar que se
debe aplicar esta sistemática para todos aquellos peligros significativos.

6. Establecer limites críticos.

Los límites críticos deben establecerse para cada PCC. Puede haber más de uno
para cada PCC porque los límites se definen por aquellos niveles a los que se
debe llegar para eliminar el riesgo potencial de la fase en cuestión, estableciendo
la diferencia entre lo aceptable y lo que no lo es. Es muy importante tener en
cuenta que, si se sobrepasa el límite crítico, se considera que no hay control
adecuado del sistema y por lo tanto, se deberán tomar acciones correctivas para
recuperarlo.

Como hemos dicho, debe haber, como mínimo, un límite crítico por cada punto
crítico de control. Estos pueden ser químicos (pH, actividad de agua…), físicos
(temperatura, tiempo, ausencia de roturas…) ... dependerá de la naturaleza del
proceso. Lo que es muy importante es que sean medibles, facilitando la
detección de la pérdida de control, y que estos estén validados, es decir, que se
verifique que, si están dentro de los niveles aceptables, existe un control en el
proceso.

ASPECTOS A REVISAR EN LA AUDITORIA INTERNA.

1. Comprobamos que los límites críticos están establecidos para cada PCC y
son adecuados y medibles.

2. Verificamos que el equipo de seguridad alimentaria del APPCC

habrávalidado cada PCC, demostrando que las medidas de control
seleccionadas permiten controlar sistemáticamente el peligro hasta el nivel
especificado por el límite crítico.

7. Establecer un sistema de vigilancia para cada PCC

La vigilancia de los PCC tiene como finalidad comprobar que el sistema está bajo
control. Si no se cumple este requisito, para IFS supone un KO.

1. IFS 2.2.3.8.1 KO. Nº 2: Se establecerán para cada PCC procedimientos

específicos de vigilancia que especifiquen métodos, frecuencia de medición
u observación y registro de resultados, para que se detecte cualquier pérdida
de control en este PCC. Cada PCC definido deberá estar bajo control. La
vigilancia y el control de cada PCC se demostrarán mediante registros.»
 2. COMENTARIO: Es decir, en nuestro cuadro de gestión de los puntos
críticos debemos incluir:

• Responsable de la vigilancia: quién va a llevar a cabo la vigilancia,

responsables y sustitutos en caso de que estos no se encuentren en las
instalaciones. Estas personas deben tener formación específica relacionada
con el PCC o los PCCs de los que se encarguen, y serán los responsables
de firmar los registros de vigilancia de estos.
• Procedimiento de vigilancia: descripción detallada de cómo se va a llevar
a cabo la vigilancia.
• Frecuencia de vigilancia: cada cuánto tiempo se debe llevar a cabo. Todas
las veces establecidas se deberá rellenar el registro de vigilancia (fecha y
hora).
• Quién va a verificar las acciones de vigilancia, normalmente el
responsable de calidad, que también deberá rellenar el registro con una
frecuencia establecida, comprobando su adecuado cumplimiento.

En los casos en que se emplee una medición discontinua, el sistema debe

garantizar que la muestra tomada es representativa del lote del producto.

ASPECTOS A REVISAR EN LA AUDITORIO INTERNA

- Verificamos que existen registros de los PCC documentando fecha,

hora, responsables y resultados. Debe haber un acta de formación del
equipo responsable que incluya los principales aspectos relacionados
con la adecuada vigilancia del sistema.
- Comprobamos que los registros se rellenan con la frecuencia
establecida en el cuadro de gestión, y que existe un responsable de
verificación de los mismos.

8. Establecer medidas correctivas.

Cuando la vigilancia indique que un PCC o una medida de control que no sea un
PCC está fuera de control, se deben emprender y documentar las acciones
correctivas adecuadas. Es decir, cuando algunos de los parámetros superen un
límite crítico se deben tomar acciones correctivas para volver a tomar el
control del proceso. Dichas acciones correctivas también deben incluir cualquier
acción tomada en relación a productos no conformes e identificar la causa raíz
de la pérdida de control de los PCCs.

1. BRCGS: «El equipo de seguridad alimentaria del APPCC deberá especificar

y documentar las acciones correctivas que se deben adoptar cuando los
resultados indiquen que no se ha cumplido un límite de control, o cuando
 los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia hacia la pérdida de
control. Esto incluirá las medidas que el personal designado deberá
adoptar con respecto a cualquier producto que se haya fabricado durante
el período en que el proceso no estaba debidamente controlado.

En caso necesario se establecerán nuevas medidas para evitar que vuelvan

a repetirse las mismas desviaciones en futuras ocasiones.»

9. Establecer procedimientos de verificación.

Se establecerán procedimientos de verificación para confirmar que el plan APPCC

funciona de manera adecuada con una frecuencia mínima anual. En esta
verificación deben estar incluidos los controles gestionados mediante el
programa de prerrequisitos. Algunos ejemplos de actividades de verificación
aportados tanto por IFS como BRCGS incluyen:

• Auditorías internas.
• Revisión de los registros en los casos en los que se hayan excedido los
límites aceptables.
• Revisión de las reclamaciones presentadas por las autoridades
pertinentes o los clientes.
• Revisión de los incidentes relacionados con la retirada o recuperación de
un producto.

Los resultados de la verificación se deben registrar y comunicar al equipo de

seguridad alimentaria del plan APPCC.

ASPECTOS A REVISAR EN LA AUDITORIA INTERNA

Verificamos que existe un listado de acciones correctivas a tomar cuando hay

pérdida de control de un PCC, es decir, se supera un límite crítico. En el caso de
haber tenido que aplicar alguna, esta ha quedado registrada indicando:

• La fecha de aplicación.
• El responsable de ejecución.
• El motivo de la desviación y el estudio de causa.
• Las medidas a aplicar.

Comprobamos que se ha llevado a cabo una verificación del sistema con una
frecuencia anual, como mínimo.
 EJEMPLO DE INFORME DE VERIFICACIÓN APPCC

INCUMPLIMIENTOS/OBSERVACIO
PUNTO DEL SISTEMA A verificar
NES
¿Ha existido cambio de actividad y por
ALCANCE
lo tanto en el alcance?
¿Existen cambios en el diagrama de
FASES DEL
flujo? ¿Se ha llevado a cabo la
PROCESO-
verificación del diagrama in situ en las
DIAGRAMA
instalaciones?
¿Existen modificaciones en el diagrama
PLANOS
de flujo sobre planos?
Se rellenan correctamente todos los
registros de puntos de control y PCC
REGISTROS DE con la metodología y frecuencia
CONTROL DE establecida
PROCESO En caso de desviaciones se ha actuado
de acuerdo por lo establecido en el
plan
Correcto rellenado de registros de cloro
Plan de y acciones correctoras (si las hubiera)
utilización del Analíticas de agua por parte de la
agua potable empresa y de la empresa
suministradora
Correcto rellenado de registros y
acciones correctoras (si las hubiera).
Existe una persona que realiza las
acciones de vigilancia de la correcta
limpieza
Prerrequisitos Higiene

Plan de ¿Cambios en productos de

Limpieza y L+D/útiles/metodología/planificación?
Desinfección ¿Nuevos equipos/superficies a tener en
cuenta? En tal caso, ¿se han hecho
modificaciones?
Se dispone de las Fichas técnicas y de
seguridad de los productos de limpieza
X en su versión vigente
Correcto rellenado de registros y
acciones correctoras (si las hubiera
El estado de limpieza y desinfección de
la industria evita la acumulación de
Plan de
suciedad que pudiera atraer a insectos
Desinsectación
y roedores a la industria.
y Desratización
Se verifican las correctas medidas
preventivas dispuestas en la empresa
¿Se detectan en inspección plagas o
indicios de plagas?

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 EJEMPLO DE INFORME DE VERIFICACIÓN APPCC

El estado de los equipos/materiales

sometidos a Mantenimiento preventivo
se mantiene conforme a los límites
establecidos.
Se verifica la limpieza de la sala tras una
reparación antes de proceder al trabajo
Plan de
Revisión de registros de mantenimiento
Mantenimiento
correctivo y los registros de
de Equipos e
mantenimiento preventivo, observando
Instalaciones
las incidencias y medidas correctoras
adoptadas que han existido.
No se observan máquinas ni
instalaciones en mal estado
Fichas técnicas de los productos en su
versión vigente
Se encuentran dentro de la
temperatura definida
En caso de desviación se han rellenado
Plan de
correctamente los registros de no
Mantenimiento
conformidades
de la Cadena
Se ha contrastado correctamente el
de Frío
funcionamiento de los equipos de
temperatura con respecto a un
termómetro calibrado.
Correcto rellenado de los registros y
acciones correctoras si las hubiera
Plan de
Simulacro de trazabilidad completo
Trazabilidad
Se puede seguir el rastro de cada
producto
Correcto rellenado de los registros y
acciones correctoras si las hubiera.
No hay personal sin formación
Plan de necesaria para su puesto o no ha
Formación de pasado el tiempo establecido por el
Manipuladores plan.
No se observan malas prácticas de
higiene en el transcurso de la
verificación.
Se han rellenado adecuadamente los
Guía de buenas
registros y acciones correctoras si las
prácticas de
hubiera.
Higiene,
No se observan malas prácticas de
Fabricación y
higiene en el transcurso de la
Manejo
verificación

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 EJEMPLO DE INFORME DE VERIFICACIÓN APPCC

Se han rellenado adecuadamente los

registros y acciones correctoras si las
Plan de hubiera.
Eliminación de No se observan incidencias en las
Residuos y instalaciones en cuanto a deficiente
Aguas aplicación del plan
Residuales ¿Ha existido a lo largo del año retirada
de SANDACH? ¿Se ha realizado
conforme a lo especificado en el plan?
Se han rellenado adecuadamente los
registros y acciones correctoras si las
hubiera.
Plan de Incidencias con proveedores a destacar.
especificacione ¿Se plantea des-homologar a
s sobre proveedor?
suministros y ¿Existen nuevos proveedores? Se tiene
certificación a la información necesaria para su
Proveedores evaluación inicial y homologación
Se dispone de toda la documentación
necesaria para verificar la recepción de
productos seguros y de calidad
Reclamaciones y
opiniones de los
clientes, a nivel de Reclamaciones y resolución
seguridad
alimentaria

Firma y fecha de Responsable de Verificación del Sistema:

Página 3 de 3
 10. Establecer documentación y mantenimiento de registros.

La documentación relacionada con el plan APPCC debe estar siempre

disponible: los análisis de peligros, determinación de los PCCs y otras medidas
de control, límites críticos y registros (como el resultado de los PCCs y otras
actividades de vigilancia de las medidas de control) y las posibles desviaciones
observadas y acciones correctivas implementadas.

1. BRCGS: «El equipo de seguridad alimentaria del APPCC deberá revisar el

plan de seguridad alimentaria o APPCC y el programa de prerrequisitos al
menos anualmente y antes de que se produzca cualquier cambio que pueda
afectar a la seguridad alimentaria de los productos.»

2. COMENTARIO: Por ejemplo, se tendrá en cuenta:

• Cambio de las materias primas o del proveedor de estas.

• Cambio de los ingredientes o de la formulación.
• Cambio de las condiciones de procesamiento, en el flujo o en los equipos
de proceso.
• Cambio de las condiciones de envasado, almacenamiento o
distribución.
• Cambio de uso previsto por parte del consumidor.
• Aparición de nuevos peligros (por ejemplo, contaminación de
ingredientes u otra información pertinente publicada, como la
recuperación de un producto similar).
• Revisión posterior a recuperación de productos.
• Desarrollos científicos relacionados con los ingredientes, el proceso o el
producto.

Los cambios que se lleven a cabo resultantes de la revisión se incorporarán al plan

APPCC o de seguridad alimentaria y/o al programa de prerrequisitos. Estarán
totalmente documentados y se registrará la validación. Por ejemplo, en el listado
de documentación se indica el número de la nueva revisión, su fecha y el motivo.

Ideas clave

Por lo tanto, para concluir con el Sistema de Autocontrol APPCC, durante la

auditoría interna se revisarán los siguientes documentos, comprobando que
estén en su última edición:

- Fichas técnicas de producto

- Verificación del diagrama de flujo.
- Estudio de peligros para todas las fases del proceso, su evaluación y
establecimiento de medidas preventivas.
- Identificación de PCCs.
- Cuadro de gestión que incluya: PCC, límite crítico, responsable
vigilancia, procedimiento de vigilancia y acciones correctivas en caso
de desviación. Validación del PCC.
- Registros de vigilancia del PCC con firma, fecha y hora (comprobando
que se corresponde con lo descrito en el cuadro de gestión) y la
verificación de los mismos.
- Registros de acciones correctivas.
- Informe de verificación del sistema APPCC.
- Listado de documentos en vigor (que incluya el motivo de los cambios,
en caso necesario).
SISTEMA DE GESTIÓN DE SEGURIDAD ALIMENTARIA
LISTA DE COMPROBACIÓN

Requisitos

 La empresa dispone de un sistema de calidad formado por documentos y

registros que certifican la seguridad, legalidad y calidad del producto, y que
estos están autorizados por la Dirección.
 Hemos revisado las listas de distribución de documentos, comprobando las
modificaciones en los procedimientos.
 Los registros del sistema están completos y legibles, asegurando que no
pueden ser manipulados.
 Se registran los motivos de las modificaciones de los registros y que estas son
llevadas a cabo por las personas autorizadas para realizar las modificaciones.
 La empresa tiene un registro con todos los documentos del sistema donde
aparece su revisión e histórico de cambios.
 La conservación de los registros cumple los requisitos legales de vida útil del
producto y de cliente (como mínimo un año después de la vida útil del
producto).

APPCC
Equipo

 Comprobamos que la empresa dispone de un listado con los miembros del

equipo, entre los que se encuentra un líder (todo el personal del equipo está
operativo).
 La formación de todos los miembros del equipo en el sistema APPCC y sus
conocimientos sobre productos, procesos y peligros asociados ha sido
verificada.
 Si el proceso, producto, peligros, legislación o cualquier punto que haya
afectado al APPCC se ha actualizado, el equipo ha recibido nueva formación
(verificar siempre las fechas de la última formación con los cambios del equipo
o actualizaciones del sistema de gestión).

Descripción del producto

La Ficha técnica de cada producto especifica:

 Denominación
 Composición
 Origen de las materias primas

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  Parámetros físicos, químicos y microbiológicos que afecten a la seguridad
alimentaria
 Alérgenos
 Tratamientos recibidos
 Envasado
 Durabilidad (vida comercial)
 Condiciones de almacenamiento
 Método de transporte
 Instrucciones de uso

Diagrama de flujo
 Existen diagramas considerando todos los productos y procesos, y estos se
encuentran fechados.
 Se han verificado los diagramas de flujo de procesos realizando visitas de las
instalaciones con una frecuencia mínima de 1 año.

Análisis de peligros
 Durante la visita a fábrica, comprobamos que se han identificado y registrado
los peligros potenciales en cada etapa (no falta ninguna etapa vista en planta o
en el diagrama de flujo sin evaluar), incluyendo los peligros presentes en
materias primas, peligros durante el proceso y peligros por alérgenos,
tomándose en consideración las etapas anteriores y subsiguientes que integren
la cadena del proceso.
 El análisis de riesgo asignado es adecuado y se ajusta a la realidad.
 Se ha estudiado para cada peligro su probabilidad, gravedad, supervivencia
/crecimiento de microorganismos, presencia /producción de toxinas -
productos químicos - cuerpos extraños, contaminación de materias primas,
productos intermedios y productos terminados y posibilidad de adulteración o
contaminación deliberada.
 Comprobamos que el equipo APPCC ha establecido las medidas de control
necesarias para controlar el peligro.

Límites críticos
 Comprobamos que los límites críticos están establecidos para cada PCC y son
adecuados y medibles.
 Verificamos que el equipo de seguridad alimentaria del APPCC habrá validado
cada PCC, demostrando que las medidas de control seleccionadas permiten
controlar sistemáticamente el peligro hasta el nivel especificado por el límite
crítico.

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Sistema de vigilancia
 Existen registros de los PCC documentando fecha, hora, responsables y
resultados. Debe haber un acta de formación del equipo responsable que
incluya los principales aspectos relacionados con la adecuada vigilancia del
sistema.
 Los registros se rellenan con la frecuencia establecida en el cuadro de gestión, y
que existe un responsable de verificación de los mismos.

Medidas correctivas
 Existe un listado de acciones correctivas a tomar cuando hay pérdida de
control de un PCC, es decir, se supera un límite crítico. En el caso de haber
tenido que aplicar alguna, esta ha quedado registrada indicando:
 La fecha de aplicación.
 El responsable de ejecución.
 El motivo de la desviación y el estudio de causa.
 Las medidas a aplicar.
 Comprobamos que se ha llevado a cabo una verificación del sistema con una
frecuencia anual, como mínimo.

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