EEST1

RAUL SCALARINI ORTIZ

MATERIALES AGLOMERANTES
ALUMNAS: Puma Johanna
Corvalán Alma
Farías Nicole
Benítez Ludmila
DOCENTE: Ledesma Fernanda Laura
ESPECIALIZACION: Maestro mayor de obra
AÑO: 4to
CURSO: G
MATERIALES AGLOMERANTES

Los aglomerantes o aglutinantes son los elementos que sirven para unir o pegar ladrillo o
mamposterías en las constricciones, mediante reacciones químicas en presencia de agua y aire. Los
de más uso son la cal grasa, la cal hidratada o cal hidra y el cemento.

Para adquirir ciertas funciones se requieren sustancias capaces de desarrollar no solamente la

cohesión necesaria para adquirir la resistencia indispensable para soportar las cargas, sino que
también presenten una adecuada adhesión con los materiales pétreos; por supuesto que las
condiciones en cuestión, una vez adquiridas, deben ser razonablemente permanentes e inalterables
bajo las condiciones normales de uso.

Las propiedades requeridas pueden ser alcanzadas a través de proceso de carácter físico o químico o
de combinaciones de ambos. Los aglomerante de uso más corriente en la actualidad adquieren a la
cohesión y adhesiva mediante reacciones químicas de tipo irreversibles en condiciones de uso, lo
cual da la necesaria inestabilidad, Los que se basan en proceder a hacer, que en los casos que
interesan son de tipo reversible, están expuestos a variaciones más o menos grandes de sus
propiedades

Los principales aglomerantes usados en construcciones para vincular elementos pétreos naturales o
artificiales, con:

o Arcilla
o Asfalto
o Cementos
o Yesos

Los primeros tienen un interés más bien de carácter histórico que práctica, pues su uso se ha perdido
casi completamente, quedando relegado únicamente a casos especiales

 La arcilla es un mineral muy abundante que químicamente responde a la calificación de

silicato de aluminio hidratada su estructura es laminar, escamosa. Desde el punto de vista de
su aplicación, como aglomerante, una de las propiedades que posee y que más interesa es la
de que con la adición, dentro de determinados límites, de agua, la arcilla se plastifica
pudiendo ser conformada con facilidad, a fin de adaptarla a las juntas resultantes de
acoplamiento de las piedras. Cuando después de colocada la arcilla en la junta se permite la
evaporación del agua agregada para plastificarla, la cohesión y la adherencia aumentan
progresivamente, alcanzándose con ciertos tipos de arcillas, resistencias más o menos
grandes, que resultan adecuadas para estructuras que no deban soportar grandes cargas.
Desafortunadamente, esta resistencia está a merced de la fluctuación del tenor de humedad;
si este llega a ser muy bajo, la arcilla se pulveriza; si en cambio aumenta se plastifica
nuevamente y se aplasta, pudiendo incluso desintegrarse y ser arrastrada por el agua, si este
se encuentra en cantidad suficiente, como ocurre en el caso de los muros sujetos a acción
directa de las lluvias. Las reglamentaciones modernas prescriben su uso en construcciones
permanentes y aun en las transitorias sujetas a esfuerzos. Solamente se concibe su uso actual
en construcciones provisorias y en carácter de material de material de simple obtura miento.
Según se desprende de lo expuesto, la arcilla actúa netamente por procesos de carácter físico

Los otros tres aglomerantes, cales, cementos y yesos, constituyen el grupo de uso más difundido en
la actualidad. Aunque presentan propiedades y características muy distintas entre sí, poseen no
obstante, algunas en común. Por ejemplo, los tres actúan por procesos químicos y los tres están
constituidos por compuestos de calcio, en las cales el fundamental es el óxido de calcio, en los
cementos los silicatos y aluminatos de calcio, y los yesos el sulfato de calcio.

En la etapa previo a su uso, estos aglomerantes constituyen sustancias químicamente inestables, que
puestas en las condiciones ambientales y frente a los reactivos adecuados reaccionan químicamente,
adquiriendo las características definitivas y desarrollando la cohesión y adherencia requeridas.

Los aglomerantes en cuestión se cuestión se clasifican en aéreos e hidráulicos, aéreos son aquellos
que necesitan forzosamente del aire para producir las reacciones e hidráulicos los que no lo
necesitan.

Al primer grupo pertenecen las cales denominadas cales denominadas cales aéreas que reaccionan
con el anhídrido carbónico que toman del aire. En el segundo el de los aglomerantes hidráulicos,
están comprendidas las cales hidráulicas los cementos y los yesos, aglomerantes estos que
reaccionan en lugares privados del aire, tal ocurre en el interior de estructuras de muchos espesor o
enterradas o aún más, sumergidas. Los dos tipos de aglomerantes requieren la presencia del agua,
pero con funciones distintas para cada caso; en los aglomerantes aéreos, el agua oficia simplemente
de plastificante y en los hidráulicos además de plastificante actúa como agente de reacción de las
sustancias que los constituyen.

Por las características de su proceso de endurecimiento, las cales se clasifican en aéreas e hidráulicas.
Las primeras requieren imprescindiblemente para adquirir poder aglomerante, el contacto en el aire,
del cual extraen el anhídrido carbónico. Las otras pueden conseguir esa capacidad de aglomerar
tanto en contacto con el aire como al abrigo de él, bajo el agua por ejemplo.

CALES AEREAS

Se fabrican usando como materia prima rocas calcáreas con pocas impurezas, o sea constituidas en
su casi totalidad por carbonato de calcio. Estas rocas se someten a la acción del color (calcinación) en
hornos verticales, generalmente de tipo continuo, usando como combustible carbón o leña, que se
carga por el tragante en capas alternadas con el carbonato de calcio.

El anhídrido carbónico que es gaseoso se elimina con los gases de la combustión, quedando como
producto final el óxido de calcio.

El óxido de calcio, llamado comúnmente cal viva, es una sustancia eminentemente inestable del
punto de vista químico y trata de apoderarse del agua del aire o de las otras sustancias que lo
contengan con que se pone en contacto, es eminentemente caustica. Cuando se le suministra agua
en cantidad suficiente, o el óxido de calcio o cal viva se hidrata, transformándose en hidróxido de
calcio o cal apagada.

Esta reacción se produce a acompañada por un fuerte desprendimiento de calor (150°) y un gran
aumento de volumen, este último llega a ser el doble del primitivo, circunstancia que obliga a
hidratar completamente la cal viva contenida en los aglomerantes, antes de incorporarlos a los
morteros y estructuras, por cuando si ese proceso se hiciera después la expansión que le acompaña
provocaría dislocamiento y roturas.

La cal hidrata o apagada tampoco es químicamente estable y tiende a combinarse con el anhídrido
carbónico que extrae del aire.
Al recombinarse forma nuevamente vuelve a las misma composición química de la roca original; al
hacerlo cristaliza y las masas de cristales trabadas y entrecruzadas hacen que el material adquiera
resistencia y poder aglomerante.

Todo este proceso es lento, demorándose más de treinta días en conseguirse resistencias
moderadas. Además el hecho de necesitar el contacto con el aire, hace que este aglomerante no
pueda usarse en estructuras gruesas o sumergidas, donde no puede llegar el anhídrido carbónico.

Las cales aéreas pueden ser clasificadas en grasas y magras según las cantidades de limpiezas que
contengan. Cuando el contenido es inferior al 10%, la cal es grasa y se denomina magra cuando
existe 10% o más de impurezas. Estas impurezas están constituidas por cuarzo, trozos de carbonato
de calcio no disociado, arcilla no combinada, etc. El contenido de impurezas, como las mencionadas,
disminuye la calidad de la cal.

En nuestro medio se usa comúnmente la cal aérea fabricada con calcáreos extraída de las sierras de
córdoba, por lo que es corriente que se la denomine también “cal de córdoba”. La cochura se hace a
veces en las proximidades de las canteras; otras veces se transporta al calcáreo a los centros de
consumo, donde se les somete a la acción del calor; por lo general en la zona de buenos aires se usa
aérea fabricada en córdoba.

La cal área se suministra a las obras en estado de cal viva, en trozos. Como se ha dicho, antes de
utilizarla debe ser hidratada o apagada. El apagamiento podría realizarse en forma espontánea con
solo dejar expuestos los trozos de cal viva a la acción del aire húmedo; en estas condiciones el óxido
de calcio se hidrata, transformándose en polvo, pero simultáneamente las partículas ya hidratadas se
van combinando con el anhídrido carbónico del aire transformándose en carbonato de calcio, o sea
en una sustancia inerte, con lo cual la cal pierde su condición de aglomerante.

La forma habitual de hidratar la cal es la llamada por fusión, submersion o inmersión. Consiste en
colocar una pileta de dimensión adecuada una cantidad de agua. Luego se echa la cal en terrones
procurando que el agua los cubra completamente.

La reacción es muy rápida y comienza a los cinco minutos en las cales puras de buena calidad y algo
después si son impuras o magras. Cuando las reacciones químicas se han producido en su mayor
parte, lo que se conoce por la disminución del hervor y de la producción de vapor, se agrega mas
agua hasta completar 2 a 3 veces el peso de la cal viva. Se empasta todo el conjunto formado una
lechada espesa que se hace pasar por un tamiz de 900 mallas por decímetro cuadrado, para eliminar
las impurezas a un pozos de formar tronco piramidal revestido con ladrillo comunes.

La lechada de cal por decantación se separa en agua de cal y pásta de cal siendo esta ultima la
utilizada en construcciones. La cal apagada puede conservarse en estado de pasta en forma
indefinida, sin que se endurezca, si se la conserva permanente bajo agua.

El rendimiento de las cales se aprecia por el volumen de pasta que se puede conseguir con una
cantidad dada de cal viva, y por el ´peso de cal viva necesaria para obtener un volumen determinado
de pasta. Como el volumen de la pasta varia con su contenido en agua, pára unificar el termino de
comparación, las comprobaciones se hacen con cal apagada en estado de pasta firme, entendiéndose
por tal pasta que tiene consistencia suficiente para soportar sobre su superficie el peso de un ladrillo
común colocado de plano.

La cal aérea se vende en estado de cal viva en terrones a granel, por tonelada, corrientemente sin
envasar; a veces se suministra envasada provisoriamente en bolsas de arpillera.
Las cales aéreas a que nos hemos referido son las que usamos corrientemente en nuestro país, pero
existen otras que contienen carbonato de magnesio en variable proporción. Por ello las normas IRAM
1516 dan la siguiente definición para la CAL AEREA: Es la cal que con agregado de agua, produce una
pasta en la cual existe hidróxido de calcio e hidróxido de magnesio, libres, que endurece al aire por
procesos de desecación, cristalización y carbonatación.

Además la norma IRAM 1516 clasifica las cales aéreas en cálcicas y magnéticas, denominando
algunos autores a estas últimas áridas, magras, grises o negras.

Las cálcicas son las que hemos visto precedentemente y las magnéticas, las que se originan de un
carbonato que contenga mas del 10% de oxido de magnesio (calizas magnesianas o dolomíticas).

Por lo tanto para determinar claramente un determinado tipo de cal aérea adoptaremos el criterio
de IRAM, norma 1516 que dice:

La designación de una cal deberá comprender en todos los casos la mención del tipo principal, del
subtipo o clase y la referencia de su forma de elaboración y de presentación, como se detalla en los
siguientes ejemplos

Cal aérea cálcica viva en terrones

Cal aérea magnésica viva en terrones

Cal aérea cálcica hidratada en polvo

Cal aérea cálcica en pasta

Cal aérea magnésica en pasta

CALES HIDRAULICAS

La necesidad de contar con aglomerantes qué no dependen en forma exclusiva del aire para
desarrollar en la existencia, ha dado lugar a la fabricación de las cales hidráulicas. Estás se fabrican
con calcáreos que contengan finamente diseminadas en su masa en carácter de impurezas,
cantidades variables de arcilla. Estas sustancia Qué químicamente es un silicato de alúmina
hidratada, se deshidrata y disocia en el proceso cochura del calcareo si la temperatura se eleva lo
suficientes el anhídrido silícico y la alúmina se combinan con el óxido de calcio. En consecuencia de
los Trozos de cal viva fabricados ya no abran óxido de calcio solamente sino que también bien
cantidades más o menos grande según la cantidad de arcilla que contenía el calcáreo y que se
combina con el óxido de calcio de sindicatos y aluminatos de calcio estos últimos compuestos cuándo
entran en contacto con el agua reaccionan transformándose hidrosilicatos e hidroliminatos de calcio
que cristalizan confiriendo así resistencia y poder aglomerantes a la cales que los contienen,sin
necesidad de la presencia del aire. Por esta razón está cales se llaman hidráulicas en mayor o menor
poder hidraulico dependen de la cantidad de anhíbrido silicicó y alumina que se haya combinado con
el óxido de calcio.

La existencia de óxido de calcio en la cal viva obliga a Qué es la cal hidráulica del mismo modo que la
aérea deba ser hidratada o apagada antes de incorporarse a los morteror. Pero en este caso la
operación no es tan simple como en los casos anteriores por cuanto conjuntamente con las
partículas de óxido de calcio a hidratar existen las de silicatos y aluminato de calcio que son las que
confieren hidraulicidad a la cal y que si se hidratan antes de tiempo se transforman en partículas
inertes que no solo no mejora la cal sino que la enmagrecen. Para ello suministra en forma de riesgo
la cantidad imprescindible de agua para ir a traer el óxido de calcio sin que quede sobrantes que
pudieran hacer lo mismo con los compuestos hidráulicos la operación es delicada por cuando si se
agrega menos agua pueden quedar partículas de óxido de calcio Sin apagar proceso que cumplirán
después de incorporadas al mortero haciéndolo expansivo mientras que si hay exceso de agua se
anula en parte o totalmente el poder hidráulico.

En la actualidad las cales hidráulicas se hidratan casi invariablemente en fábrica en condiciones

cuidadosamente controladas el proceso de hidratamiento transforma la piedra de cal en una masa
pulverulenta que a veces contienen trozos más o menos grandes en los Cuáles predominan los
silicatos de aluminatos y que por su bajo contenido de óxido de calcio libre no se han expandido y
desintegrado: estos trazos son molidos y agregados en la cal hidratada mejorando así su
hidraulicidad.

Las cal hidráulica se abastece En consecuencia en forma de cal hidráulica hidratada en polvo
envasada en bolsa de papel de 40 kgs netos.

La materia prima utilizada casi exclusivamente para fabricar la cal hidráulica usada en la zona de
Buenos Aires se extrae de las sierras centrales de la provincia del mismo nombre por el origen de
calcáreos sí acostumbraba Llamar a estas “cales de azul” los calcáreos más utilizados son los
denominados negros y chocolate de sierra bayas.

CEMENTOS

El cemento es el material de construcción más utilizado en el mundo aporta propiedades útiles y

deseables tales como resistencia a la compresión (el material de construcción con la mayor
resistencia por el costo unitario);durabilidad y estética para una diversidad de aplicaciones de
construcción.

Josept aspdin,simple albañil de Leeds, Inglaterra, consiguió fabrica un material obtenido de la

trituración y calcinación de piedra calcárea y arcilla. Este material obtenido con la piedra calcárea
que se recogía en los caminos eran mezclada con arcilla y molido en máquinas primitivas esta mezcla
era sometida a calcinación en hornos rudimentarios y el Clinker o conglomerado resultante, después
de ser pulverizado producía un cemento hidráulico que por resistencia, dureza y color era semejante
a las piedras de las canteras de Portland Inglaterra. En virtud de dicha semejanza joseph aspdin
denominado este producto “cemento portland”.

El cemento portland artificial normal es el aglomerante hidráulico que se obtienen pulverizando

finalmente el clinker formado por la calcinación hasta principio de función de una mezcla íntima de
materiales calcáreos y arcillosos convertidos previamente en polvo fino.

Cuando la cantidad de arcilla contenida en los calcáreos es superior al 21.8% de las condiciones de
cochura son adecuadas la totalidad del óxido de calcio se combina con el son adecuadas la totalidad
del óxido de calcio se combina con el anhídrido silícico y la ilumina y el producto final ya no presenta
la características de las cales vale decir no reacciona sensiblemente con el agua ni desarrollar poder
aglomerante si no son finamente pulverizado previamente. Los Trozos de calcáreo calcinados están
constituidos en este caso exclusivamente por silicatos cálcicos, silicatos bicalcicos y aluminatos
tricalcicos sin óxido de calcio libre Sí este producto se muele finamente y se lo empasta con agua, los
compuestos mencionado se hidratan y cristalizan con la cual la pasta se solidifica en el término de
pocas horas y posteriormente adquiere considerable resistencia. El material En consecuencia se ha
comportado de un modo distinto al de las cales, con completa independiencia del aire y sin
necesidad del apagamiento previo constituyendo lo que se denomina un cemento.

En el proceso de adquisición del poder aglomerante y de la resistencia de la cementos Cabe destacar

dos fases que si bien se manifiesta Igualmente en las cales son mucha más características y definidas
en los cementos.

La fase inicial comprende el pasaje de la pasta de cemento y agua del estado de pasta, al Sólido y se
domina fragüe. El fragüe del cemento que ha solidificado pero no tiene prácticamente ninguna
resistencia comienza a adquirir dureza y resistencia mecánica fase que se denomina endurecimiento
En consecuencia se entenderá por fragüe El paso del estado de pasta al Sólido y por endurecimiento
el acrecimiento posterior de la resistencia.

El fragüe en los cementos usados en estructuras no debe comenzar demasiado rapido, pues de
ocurrir así no daría tiempo para incorporarlo en los moldes; si el cemento es movido o agitado
después de comenzado el fragüe, se destruyen los cristales que se han formado y la resistencia se
resiente. Así mismo, una vez comenzado el fragüe este no debe prologarse en exceso, por cuanto
mientras el cemento se encuentra en estado semisólido se halla expuesto a todo los perjuicios
derivados de las vibraciones, golpes y sacudidas que puedan recibir los moldes en que se coloca el
hormigón.

Los tres componentes del cemento, el aluminato tricalcico, que es el de reaccion mas rapida, es el
que determina la velocidad del frague en general puede atribuirse a el la casi totalidad de la
resistencia que adquiere el cemento en las primeras 24 horas, a contar del momento en que se lo
mezcla con agua.

El endurecimiento, proceso que sigue al frague, se debe a la reaccion de los silicatos tricalcico y
bicalcico, que lo hacen con respecto al tiempo en el orden indicado. La recistencia crece rapidamente
al principio para luego hacerlo progresivamente mas lentamente. Este crecimiento continua por
muchos años preponderante a la reacción del silicato tricalcico, mientras que el crecimiento de
posterior corresponde a la hidratación del silicato bicalcico

Para contemplar diversas necesidades y posibilidades se fabrican distintos cementos entre los cuales
los más comunes y más utilizados por nosotros son:

A) Cemento Portland común

B) Cemento Portland de alta resistencia inicial. Llamado también de endurecimiento rápido o
supercemento
C) Cemento Portland blanco

Todos son del tipo denominado artificial por contraposiciones a los cementos llamados naturaleza
que se fabrican usando calcáreos que contengan en su masa cantidades adecuadas de arcilla (más de
22% y menos de 26%), circunstancia qué abarata fabricación pero que tiene el grave inconveniente
de Qué es muy difícil de mantener la uniformidad de las características y calidad, por cuanto no
pueden controlarse corregirse las variaciones de la Constitución química de la materia prima. En los
cementos artificiales, en cambio, la fabricación parte de la mezcla de carbonatos de calcio y arcillas
hechas especialmente en condiciones rigurosamente controladas como lo que asegura la
uniformidad y calidad de producto. Las reglamentaciones modernas existen el uso de los cementos
artificiales y prohíben el el de los naturales en las estructuras resistentes.

Hay Dos procesos de fabricación denominados vida seca y vida húmeda que podemos sintetizar así:
GRAFICO

La razón de uno u otro método radica en los siguientes: el procedimiento por vía seca tiene razón de
ser cuando se trata de materiales duros que no contengan una gran cantidad de sílice inerte. Tiene el
conveniente de exigir instalaciones para el secado ser más costoso el llegar a la homogeneidad y más
difícil rectificar las dosificaciones, presentando la ventaja de la mayor economía de combustible en el
horno.

La Envía un mail es muy indicada para materiales blandos, se elimina fácilmente por decantación la
sílice inerte se consigue con menos costo una mezcla íntima y homogénea de fácil ratificación,
consumiendo en cambio más combustible puesto que hay que vaporizar toda el agua que lleva la
mezcla.

El cemento Portland común en es el tipo más utilizado. Sus características están controladas en
nuestro país por las obras sanitarias de la nación Quién ha dictado una reglamentación con las
condiciones que deben Llamar los elementos para poder ser calificado como “aprobado”. Si bien esta
reglamentacion en su origen solo tenia por objeto verificar y asegurar la calidad de los elementos a
utilizarse en obras públicas como en la actualidad su campo de aplicación se ha extendido a todo
género de obras,no debiéndose por lo tanto utilizar en estructuras resistentes cementos que no
cuentan con dicha dicha aprobación. Los que no fuesen, solo deben aplicarse en estructuras o
trabajos secundarios donde la resistencia no sea el factor determinante.

Los principales aspectos contemplados por la reglamentación son:

A)sutileza
B)fraguado
C)constancia de volumen
D)resistencia

A) Sutileza: La actividad química del cemento y Por ende su capacidad de adquirir poder
conglomerante y resistencia, depende de la superficie de reacción la que aumenta a medida que
disminuye el tamaño de las partículas.

El clinker es prácticamente inerte y no trae mayores problemas, el almacenarlo a la intemperie pero

transformado en cemento aumenta su superficie de reacción.

B) Fraguado: La lamentación exige que el grague no comience antes de los 45 minutos contados a
partir del momento en que se mezclo el cemento con agua, y que si viene completamente dentro de
las 10 horas a contar del mismo momento. La velocidad del fragüe puede ser alterado por la
temperatura y por la cantidad de agua incorporada al cemento. Así por ejemplo, cuando la
temperatura excede de 30° el fragüe se acelera rápidamente mientras que por debajo de 10° se
retarda hasta llegar a paralizarse alrededor de los 5° punto por ello la comprobación de la
características del fragüe debe hacerse a temperatura de 18° a 22°.

El fraguado es el simple proceso de solidificación (paso de pasta a solido) y no implica adquisición de

resistencia. Tiempo de fragüe está regulado por el tenor aluminato tricálcico que contenga el
cemento, el más activo de los integrantes fundamentales en el periodo del fragüe Pues sí bien los
silicatos bicalcico y tricalcicos racional apenas se agreguen el agua lo hacen en forma más lenta.

C) constancia de volumen: el cemento se expande después de fraguado y endurecimiento disloca la

estructura y se desintegra. Si se contrae en exceso se producen figuras de contracción. Se admite en
general una ligera tendencia a la contracción que no cementos de buena calidad no es sede de 0,5
mm por metro. El reglamento de O.S.N. prescribe la comprobación de La Constancia de volumen por
medio de probetas hechas con pasta de cemento, de 10 cm de diámetro y 2 cm de espesor Cómo en
su parte central Cómo que se conservan 24 horas en aire húmedo y luego se somete a diversas
pruebas de frío y en caliente, tendientes a constatar la falta de constancia de volumen

D) RESISTENCIA: Dada la utilización del cemento en la integración de estructuras resistentes, fácil es

comprender la importancia de las pruebas que permitan comprobar directamente sus condiciones
resistentes. El reglamento prescribe la ejecución de ensayos de resistencia a la tracción y a la
compresión. Ambos se realizan con probetas hechas con morteros de cemento y arena de
características preestablecidas

Los buenos cementos, por el contrario, continúan incrementando su resistencia, aun después de
años. Los valores exigidos y de los ensayos correspondientes, se destaca el hecho de que el cemento
y los materiales en los cuales interviene, tienen a la compresión una resistencia notablemente
superior que a la tracción, al extremo de que en las estructuras resistentes no se tiene en cuenta, por
lo general, la resistencia a la tracción.

Los cementos nacionales, al igual que en las exigencias anteriores, cumplen ampliamente, con las de
resistencia.

El tenor de silicatos bicalcico y tricálcico es lo que influye fundamentalmente en la resistencia del

cemento.

El silicato tricálcico influye en la resistencia inmediata del cemento (durante los primeros 28 dias) y el
bicalcico contribuye a la resistencia mediata es decir con posterioridad al mes del momento de
haberle agregado el agua.

La resistencia del cemento va incrementándose con el tiempo habiéndose constatado que después
de 10 años el valor de aquella sigue aumentando lentamente y en especial por influencia del silicato
bicalcico.

El cemento portland común se suministra envasándolo o a granel. Se envasa en bolsas de papel,

arpillera o algodón, de 50 kg netos.

CEMENTO PORTLAND DE ALTA RESISTENCIA INICIAL

Es un cemento utilizado en los casos en que se requiere librar al sevircio las obras en corto plazo. El
cemento portland común necesita 28 dias para adquirir la resistencia necesaria para ello; en cambio
el de alta resistencia inicial iguala en el primer dia las resistencias que adquiere el común en 7 dias y
supera a los 3 dias la del común a los 28 dias.

En las condiciones de sutileza se exige que el cemento de alta resistencia inicial no deje un residuo
mayor del 10% sobre el tamiz de 4900 mallas, vale decir que se exige que sea molido mas finamente
que el común.

El cemento común, incluso las de frague, vale decir que ambos cementos, el común y el de alta
resistencia inicial o de endurecimiento