Construcciones I

MATERIALES AGLUTINANTES.

Los materiales cementosos tienen funciones distintas y por ello esta división:
cementantes, los destinados a unir o aglomerar otros, debido a la propiedad que tienen
de ser plásticos cuando se los amasa con agua y endurecerse luego (proceso que se
denomina fragüe); auxiliares, los que tienen por función subdividir la masa del material
aglomerante facilitando su fragüe y contribuyendo a la resistencia del mortero u
hormigón; cementados, materiales constituidos por los dos anteriores y que dosificados
convenientemente con otros elementos constituyen el material netamente útil para ser
empleado en construcción (revestimientos, revoques, hormigón armado, etc.).
Los materiales aglutinantes, cementantes o adherentes, tienen por misión pegar o
aglutinar trozos aislados de otros materiales sueltos entre sí, teniendo como base el
fuego (betunes y arcillas) o el agua.
Cuando se emplea el agua, se mezclan con ella los materiales produciéndose reacciones
químicas y evaporando el agua con exceso, con cuyo proceso obtienen la dureza e
inalterabilidad necesarias; en estos casos los materiales empleados son cales, cementos
y yesos.

CAL.
Las cales son materiales aglomerantes empleados en construcción. Químicamente es
óxido de calcio con un porcentaje más o menos grande de arcilla, y que, según sea dicho
porcentaje; las cales serán aéreas o hidráulicas. Por lo tanto, las materias primas para la
elaboración son piedras calizas, que contienen cierto grado de impurezas.
Las cales son aglomerantes de fragüe muy lento. El fraguado es el proceso mediante el
cual el ligante pasa de un estado pastoso semilíquido, a un estado sólido. Cuando
aumenta la viscosidad del material, ha comenzado el fragüe, y cuando pierde la
plasticidad, ha terminado el fragüe y ha comenzado el proceso de endurecimiento, el
que se prolonga por mucho tiempo.
Las (tanto aéreas como hidráulicas) son poco resistentes a la compresión, lo que se
subsana mediante el agregado de: cemento Portland, polvo de ladrillo, puzolana, etc.

CALES AEREAS.
Las cales se denominan aéreas cuando el endurecimiento se produce únicamente en
contacto con el anhídrido carbónico del aire.
Como se dijo al principio, la materia prima para la obtención de las cales es el carbonato
de calcio, muy abundante en estado natural. En el carbonato de calcio hay: 56% de de
óxido de calcio y 44% anhídrido carbónico que se elimina (casi totalmente durante la
cocción).
La piedra caliza es una roca compacta y dura, que sometida al calor pierde entre un 10 y
20 % de su volumen, transformándose en una roca porosa y blanda.

TRANSFORMACION DEL CARBONATO DE CALCIO POR EL CALOR.

La piedra caliza extraída de la cantera, se la somete a un proceso de calcinación
mediante calor, introduciendo las piedras en un horno. El carbonato de calcio bajo la
acción del calor, se transforma en óxido de calcio con desprendimiento de anhídrido
carbónico, reacción química que tiene lugar entre 800ª y 1.000ª C aproximadamente. Si
la temperatura es excesiva se obtiene calcio que es insoluble, o llamada también cal
“quemada” o inactiva, ya que no reacciona con el agua.

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El óxido de calcio, obtenido en terrones en estado anhidro (sin agua) se denomina cal
viva y para poder utilizarla es necesario transformarla en una pasta o en polvo, lo que se
logra mediante el agregado de agua, de la cual el óxido de calcio es muy ávido,
produciéndose una reacción química con gran desprendimiento de calor (la temperatura
puede superar los 160ª C) que evapora parte del agua utilizada.
La reacción entre el óxido de calcio y el agua, produce hidróxido de calcio, o
vulgarmente llamado cal apagada.
La cal apagada, sea en polvo o en pasta, está lista para confeccionar morteros u
hormigones. El hidróxido de calcio en presencia del dióxido de carbono del aire, origina
el proceso de regeneración del carbonato de calcio, en cierto modo la restitución de las
condiciones iniciales de la piedra, proceso que implica endurecimiento y retracción, y es
necesario el contacto con el anhídrido carbónico del aire, proceso muy lento y puede
durar a veces mucho tiempo.

VARIEDADES DE CAL AEREA.

De acuerdo con el porcentaje de óxido de calcio las cales aéreas o vivas se clasifican en
tres variedades:
 Cales grasas: o de primera, provienen de calcáreos muy puros, contienen menos
del 5% de arcilla, en consecuencia, el porcentaje restante es óxido de calcio. La
denominación de grasa proviene de que al amasarla con agua produce una pasta
untuosa al tacto y que aumenta mucho su volumen.
 Cales magras o áridas: tienen porcentajes de cal viva entre el 80 y 90 %. El
porcentaje restante está constituido por impurezas, y entre ellas, el óxido de
magnesio que es muy perjudicial porque dicho óxido se apaga muy lentamente.
Ni siquiera el estacionamiento de 48 horas es suficiente para completar su
apagado. Las cales magras son amarillentas, apagan mal y suministran una pasta
poco trabada.
 Cales fuertes: contienen hasta un 5% de arcilla (cal muy débilmente hidráulica).
Bajo la acción del agua reacciona en forma semejante a la cal grasa, pero con
menor intensidad, también su rendimiento es menor.

VARIEDADES DE CAL HIDRAULICA.

Proceden de calizas que contienen más del 5% de arcilla, y que al producirse la
calcinación de la piedra caliza confiere a las cales propiedades hidráulicas, o sea la
propiedad de endurecer en contacto con el agua como con el aire.
Con calizas arcillosas, con 20 a 40 % de arcillas, se elabora el cemento Portland.
Cuando se trabaja con calizas moderadamente arcillosas (con 10 a 20 % de arcillas)
resultan cales hidráulicas intermedias entre cales y cementos. La temperatura de
calcinación llega hasta los 800º C y como tope máximo se admite 1.000º C. Las cales
hidráulicas se clasifican en: débilmente hidráulicas (5.30 a 8.20 % de arcilla);
medianamente hidráulicas (8.20 a 14.8 % de arcilla); propiamente hidráulicas (14.8 a
19.1 % de arcilla) y eminentemente hidráulicas (19.1 a 21.8 % de arcilla).

APAGADO DE LAS CALES.

El proceso de convertir la “cal viva” en “cal apagada”, se llama “apagamiento o
extinción de la cal”. En esta operación es importante determinar correctamente la
cantidad de agua. El exceso y el defecto de agua son aspectos negativos a considerar, si
el agua es poca se produce apagamiento parcial; si el agua es excesiva, se obtiene cal
ahogada.
Se conocen cuatro procedimientos de extinción:

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  Por fusión.
 Por aspersión o riego.
 Por inmersión.
 Espontánea.
El procedimiento por fusión es el más utilizado en obra para el apagamiento de cales
aéreas, por la facilidad del trabajo al pie de la obra misma.
Los métodos anteriores también son válidos para las cales hidráulicas, pero estas
requieren de un control más estricto del tenor de agua, y por lo general el apagamiento
se realiza en fábricas especiales destinadas para tal fin.

CALES HIDRATADAS.
La cal hidratada es hidróxido de calcio, pero la cal viva es apagada en condiciones
cuidadosamente controladas en fábricas. Cuando el óxido de calcio recibe la cantidad
estrictamente necesaria de agua, el hidróxido es obtenido como polvo seco (proveniente
tanto de cales aéreas como de las hidráulicas), que se muele finamente y luego se tamiza
en un cedazo de 900 mallas/cm2. Posteriormente, se envasa el polvo seco en bolsas de
papel impermeable de 30 a 40 Kg.
El uso de las cales hidratadas tiene éstas ventajas:
 No necesita pozo para el apagado.
 No necesita apagarse inmediatamente como ocurre con la cal viva.
 Aplicación inmediata, no requiere estacionamiento previo bajo agua durante 48
horas.
 Transporte sencillo y almacenamiento en pilas. Permite acopiar mayor cantidad
en menor espacio (hasta 10 bolsas de altura).
 Permite dosificaciones más exaltasen peso y en volumen
Sin embargo, su rendimiento es menor que el de la cal viva, incidiendo en el costo,
particularmente si las distancias de transporte son importantes.
El rendimiento de una cal, o sea la cantidad de cal en pasta (apagada) obtenida, depende
de la calidad de la materia prima, la cocción y del método de apagado. Un volumen de
cal grasa apagada por fusión rinde aproximadamente 3 veces su volumen inicial.

YESO.

Roca de yeso

El yeso crudo, yeso natural o piedra de yeso es un sólido blanco cuya composición
principal es el sulfato de calcio combinado con dos moléculas de agua. Se encuentra en
muchos lugares de la superficie terrestre, en grandes masas.
Cuando la piedra es sometida a temperatura determinada en hornos de diversos tipos, se
obtiene el yeso comercial, en polvo más o menos blanco y fino según el caso. Este
material triturado, con el agregado de agua en cierta proporción, es un aglomerante que
se puede emplear en las obras de albañilería para enlucidos, como elemento decorativo
y para elementos prefabricados para la construcción.

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ELABORACION DE YESO COCIDO.
La deshidratación de la piedra yesosa o algez por medio del calor se efectúa en varias
etapas:
 Cuando se calienta el yeso natural a 120 ºC, se produce la deshidratación parcial
del yeso crudo, que pierde el 75 % de su agua de cristalización. El yeso cocido
es por tanto, sulfato de calcio hemihidratado, producto que, al ser mezclado con
agua, fragua rápido (debe interpretarse que el fraguado es la reacción inversa de
la deshidratación parcial) y es el tipo esencial del yeso de construcción y de
moldeo.
 A medida que la temperatura (máxima 300º C) aumenta el material obtenido es
de mayor resistencia y de fragüe lento, pero si la temperatura excede la cantidad
antes nombrada se obtiene yeso anhidro o “yeso muerto”, inservible para el uso
corriente al que está destinado.
Existen distintos tipos de yeso:
 Yeso blanco, el que fue seleccionado y no contiene impurezas. Tiene una pureza
mínima del 95 %, material muy uniforme apto para cielorrasos, molduras, etc.
 Yeso negro, de características similares al blanco, pero muy contaminado con
impurezas, particularmente cenizas, su verdadero color es gris oscuro y sirve
para rellenos. Si está relativamente sucio, se aplica como primera mano para
luego ser recubierto por yeso blanco.
 Yeso sancochado, el que no está bien cocido, generalmente se lo vuelve al horno
con la piedra yesosa nueva.
 Yeso muerto o recocido, aquel que ha estado más próximo al fuego sin ser
perjudicado por el humo y se mezcla con el yeso negro.
 Yeso hidráulico, necesita a veces más de 20 horas para adquirir cierta
resistencia. Utiles para realizar vaciado de yeso.

FRAGUADO DEL YESO.

El yeso cocido fragua velozmente: apenas 10 – 15 minutos, tiempo no siempre
adecuado para una correcta aplicación. El yeso cocido recupera el agua perdida por
calentamiento y regenera los cristales bihidratados.
En cuanto a la cantidad de agua de amasado, para vaciarlo se le agrega mayor cantidad
de agua que para “morteros” de uso corriente.

CEMENTO.

Crudo de cemento gris

CEMENTO PORTLAND.
En el sentido general de la palabra, el cemento puede describirse como un material con
propiedades tanto adhesivas como cohesivas, las cuales le dan la capacidad de aglutinar
fragmentos minerales para formar un todo compacto. Esta definición comprende una
gran variedad de materiales cementantes.

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Para efectos de construcción, el significado del término cemento se restringe a
materiales utilizados con piedras, arenas, ladrillos, etc. Los principales componentes de
este tipo de cemento son componentes de cal, de modo que en construcción e ingeniería
civil se trabaja con cementos calcáreos. Los cementos que se utilizan en la fabricación
de concreto tienen la propiedad de fraguar y endurecer con el agua, en virtud de que
experimentan una reacción química con ella y, por lo tanto, se denominan cementos
hidráulicos.
Los cementos hidráulicos están compuestos principalmente por silicatos y aluminatos
de cal y pueden clasificarse, en general, como cementos naturales, cementos Portland y
cementos de alta alúmina.
El nombre de cemento Portland, concebido originalmente debido a la semejanza de
color y calidad entre el cemento fraguado y la piedra caliza de Portland (una caliza
obtenida en una cantera de Dorset, Suroeste de Inglaterra), se ha conservado a través del
mundo hasta nuestros días para definir “un cemento que se obtiene de la mezcla
minuciosa de materiales calcáreos y arcillosos u otros materiales que contienen sílice,
alúmina u óxidos de hierro, quemándolos a una temperatura de formación de clinkers, y
moliendo el clinker resultante”.

FABRICACION DEL CEMENTO PORTLAND.

Fabrica de cemento

La materia prima fundamental del CP está dada por los materiales calcáreos (calizas) y
por alúmina y sílice (arcilla o pizarra). En algunas regiones utilizan la marga, que es una
mezcla de materiales calcáreos y arcillosos.
El proceso de fabricación del cemento consiste en moler finamente la materia prima,
mezclarla minuciosamente en ciertas proporciones y calcinarlas en un horno rotatorio de
gran dimensión a una temperatura de aproximadamente 1.400 ºC donde el material se
sintetiza y funde parcialmente, formando bolas conocidas como clinker. El clinker se
enfría y tritura hasta obtener un polvo fino, después se adiciona un porcentaje de yeso y
el producto comercial resultante es el CP. La fabricación puede realizarse por:
 Vía húmeda, cuando se dispone de agua de buena calidad y en cantidad
suficiente. El más conveniente para los calcáreos blandos.
 Vía semihúmeda, baja proporción de agua en la mezcla.
 Vía seca, cuando el calcáreo es muy duro y su constitución homogénea.
La mezcla y trituración de las materias primas pueden efectuarse en las condiciones
antes mencionadas y ello depende, como vemos, de la dureza de la materia prima
empleada y de su contenido de humedad.

Clinker de cemento

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Por otra parte, el clinker consiste en bolas de diámetro que varían entre 3 y 25 Mm. El
clinker frío es negro, reluciente y duro y se mezcla con yeso para evitar un fraguado
relámpago del cemento. La mezcla se efectúa en un molino de bolas compuesto por
diversos compartimentos, los cuales tienen bolas e acero cada vez más pequeñas.
Una vez que el cemento se ha mezclado de manera satisfactoria, cuando alcanza a tener
1.1 billón de partículas por Kg., está en condiciones para embolsarse o para transporte a
granel.

Estibado del cemento

COMPOSICION QUIMICA DEL CEMENTO.

Cemento

Las materias primas en la fabricación del cemento Portland consisten principalmente en

cal, sílice, alúmina y óxidos de hierro. Estos compuestos interactúan en el horno, para
formar una serie de productos más complejos, hasta alcanzar un estado de equilibrio
químico, con la excepción de un pequeño residuo de cal no combinada, que no ha tenido
suficiente tiempo para reaccionar. A continuación, una síntesis de formación e
hidratación del cemento:
 Elementos componentes (oxígeno, silicio, calcio, aluminio, hierro).
 Oxidos componentes (de calcio, de silicio, de aluminio, de hierro).
 Componentes del cemento (silicato tricálcico, silicato dicálcico, aluminato
tricálcico, alumino ferrito tetracálcico).
 Cemento Portland (varios tipos de cemento Portland).
 Productos de hidratación (gel, cal libre).

HIDRATACION DEL CEMENTO.

La reacción mediante la cual el CP se transforma en un agente de enlace, se produce
en una pasta de cemento y agua. Es decir, los silicatos y aluminatos reaccionan
formando productos de hidratación, los cuales, con el paso del tiempo, producen masa
firme y dura que se conoce con el nombre de pasta de cemento endurecida.
Los productos de hidratación del cemento poseen baja solubilidad en agua, como lo
demuestra la estabilidad de la pasta del cemento endurecido en contacto con el agua.
El cemento hidratado se enlaza firmemente con el cemento que no ha reaccionado y la

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velocidad de hidratación disminuye continuamente, de modo que, aún después de
transcurrido mucho tiempo, permanece una buena cantidad de cemento deshidratado.
La presencia del aluminato tricálcico durante la hidratación merece un análisis más
detallado. La reacción del aluminato tricálcico puro con agua es muy violenta y lleva a
un inmediato endurecimiento de la pasta, conocido como fraguado relámpago, y para
evitarlo, se agrega yeso (aproximadamente un 5 %) al clinker del cemento. El yeso y el
aluminato tricálcico reaccionan, formando otro compuesto (sulfoaluminato insoluble
de calcio). Es decir el yeso causa un efecto retardante sobre el componente en
cuestión.

FRAGUADO.
El fraguado se refiere a un cambio de estado fluido al estado rígido. Aunque durante el
fraguado la pasta adquiere cierta resistencia, para efectos prácticos es conveniente
distinguir el fraguado del endurecimiento, pues este último término se refiere al
incremento de resistencia en una pasta de cemento fraguada.
El proceso de fraguado va acompañado de cambios de temperatura en la pasta del
cemento: el fraguado inicial corresponde a un rápido aumento de la temperatura y al
final, al máximo de temperatura. El tiempo de fraguado de un cemento disminuye al
aumentar la temperatura, pero sobre los 30ª C el efecto es la inversa. A bajas
temperaturas el fraguado se retarda.
Fraguado falso: es una rigidez prematura y anormal del cemento, que se presenta
dentro de los primeros minutos después de haberlo mezclado con agua. Difiere del
fraguado relámpago en que no despide calor en forma apreciable y, si se vuelve a
mezclar la pasta de cemento sin añadirle agua, se restablece su plasticidad y fragua
normalmente sin pérdida de resistencia.
La rigidización de la pasta en forma precipitada, se debe a la reacción de componentes
extraños al cemento (yeso deshidratado por un clinker muy caliente, produce
hemihidrato o anhidrita y cuando se mezcla con el cemento con agua, estos
compuestos se hidratan para formar yeso).

FINURA DEL CEMENTO.

Puesto que la hidratación comienza sobre la superficie de las partículas de cemento, el
área superficial total del cemento constituye el material de hidratación. De este modo,
la velocidad de hidratación depende de la finura de las partículas de cemento; por lo
tanto, para un desarrollo rápido de la resistencia se precisa de un alto grado de finura.
Moler el cemento hasta obtener el mayor grado de finura implica un costo
considerable, y cuanto más fino sea el cemento, se deteriorará con mayor rapidez por
la atmósfera. Al mismo tiempo, cementos muy finos, requieren más yeso para
propiciar un efecto retardante, pues existe más aluminato tricálcico libre para una
hidratación temprana.
Podemos observar que la finura es una propiedad vital del cemento y tiene que
someterse a un control cuidadoso, y el tamaño de las partículas dependerá del método
de molienda y varía de una planta a otra.

ESTRUCTURA DEL CEMENTO HIDRATADO.

Muchas de las propiedades mecánicas del cemento y del concreto endurecido, parecen
depender no tanto de la composición química del cemento hidratado, sino más bien de
la estructura física de los productos de hidratación.
La pasta de cemento fresco es una retícula plástica de partículas de cemento en agua,
pero una vez que la pasta ha fraguado, su volumen aparente o bruto permanece

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aproximadamente constante. En cualquier etapa de hidratación la pasta endurecida
consta de hidratos de varios compuestos, denominados colectivamente como gel de
cristales de hidróxido de calcio, algunos componentes menores, cemento no hidratado
y residuos de los espacios rellenos de agua en la pasta fresca. Estos huecos se
denominan poros capilares, pero dentro del gel mismo existen huecos intersticiales
llamados poros de gel.

PROPIEDADES Y ENSAYOS DEL CEMENTO PORTLAND.

Las pruebas a las que se somete el cemento son:
1. Peso específico.
2. Densidad.
3. Sutileza.
4. Fraguado.
5. Constancia de volumen.
6. Resistencia mecánica.
1. Peso específico: el Pe del CP varía entre 3.000 y 3.150 Kg. / m3, pero el pliego de
condiciones establece el mínimo de 3.050 Kg. / m3. Esta determinación se efectúa
por medio del volumenómetro de Le Chatelier Candlot o el de Schuman; en ellos
se emplean líquidos que no alteran el cemento, como sucedería con el agua.
2. Densidad: la densidad aparente de un cemento varía con el grado de finura, el
método empleado para determinarla y el grado de agitación. Puede ser de 1 a 1,3
gr. / cm3 sin asentar, pero asentado llega de 1,5 a 1,8 gr. / cm3.
3. Sutileza o finura del molido: el grado de finura del cemento tiene fundamental
importancia en su fragüe, pasta normal y en su resistencia. La prueba consiste en
colocar tamices superpuestos (900 y 4.900 mallas / cm2) y se determina que el
cemento es de finura apropiada cuando no deja más del 1 % de residuo sobre el
tamiz de 177 micrones y no más del 15 % retenido en el de 74 micrones (según
normas I.R.A.M.). Sin embargo, las pruebas de tamizado no dan información de
las partículas más finas, y son estas las que tienen el papel más importante en la
hidratación temprana.
Las pruebas en tamices menores, inferiores a 53 micrones, generalmente no han
tenido éxito debido a las obstrucciones que se producen en una malla tan fina.
4. Fraguado.
Consistencia normal de la pasta: para determinar los tiempos de fraguado inicial y
final, así como realizar la prueba de la consistencia, se ha de utilizar una pasta dura
de cemento de consistencia normal. Por lo tanto, es necesario determinar para
cualquier cemento dado el contenido de agua de la pasta que se necesita para
producir la consistencia deseada, y se la mide por intermedio del aparato de Vicat.
El contenido de agua de la pasta oscila entre 250 y 300 Gr. por Kg. de cemento
seco.
El fragüe es probado utilizando también el aparato de Vicat. La temperatura
ambiente estará entre 18 y 20 ºC, no debiendo comenzar el fragüe visible antes de
10 – 15 minutos, ni terminar después de 10 horas de iniciado.
5. Constancia de volumen: el CP para la construcción debe ser de volumen constante
para evitar que la obra con él ejecutada se destruya. Para apreciar la
invariabilidad en el volumen del cemento, se efectúan ensayos sencillos en frío o
en caliente capaces de dar el conocimiento necesario de las posibles variaciones
que se produjeran.
6. Resistencia mecánica: conjunto de ensayos destinados a determinar la resistencia
de los distintos esfuerzos (tracción y compresión).

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DIFERENTES TIPOS DE CEMENTO.

En el mercado mundial existen numerosos tipos de cemento. A continuación se

enumerarán algunos de ellos.
 CP normal: es el cemento de uso más común, excelente para construcciones
en general, donde los hormigones no están expuestos a sulfatos del suelo o
del agua freática. Con el paso de los años, ha habido algunos cambios en las
características del CP normal. En general, los cementos tienen un contenido
más alto de silicato tricálcico, y más finura que hace 50 años. Como
consecuencia, los cementos actuales tienen una resistencia a los 28 días más
alta, pero la ganancia de resistencia entre 28 días y 10 años permanece casi
inalterada.
 CP de fraguado rápido: similar al CP normal, pero desarrolla su resistencia
más rápidamente, por lo tanto, deberá describirse como un cemento de alta
resistencia a edad temprana. La rapidez de endurecimiento no debe
confundirse con la velocidad de fraguado: de hecho los dos cementos tienen
tiempos de fraguado parecidos. La resistencia desarrollada por el CP de
fraguado rápido a los tres días es del mismo orden que la resistencia del CP
normal a los 7 días con la misma relación agua / cemento. Esta mayor rapidez
de adquisición de resistencia del cemento de fraguado rápido se debe a un
contenido más elevado de silicato tricálcico y a una molienda más fina del
clinker del cemento.
El uso del cemento de fraguado rápido se indica cuando se desea un
desarrollo rápido de resistencia como, por ejemplo, cuando el encofrado debe
quitarse pronto para volverlo a usar, o cuando se requiere tener suficiente
resistencia para continuar la obra con máxima rapidez.
Debe evitarse el uso de este cemento en secciones estructurales grandes, pues
el rápido incremento de resistencia libera una mayor cantidad de calor de
hidratación. Por otro lado, para construcciones sujetas a bajas temperaturas,
un cemento que libera mayor cantidad de calor puede resguardarse de los
daños de la congelación prematura.
 CP de fraguado extra – rápido: se obtiene al integrar cloruro de calcio
durante el molido del CP de fraguado rápido. El cloruro de calcio absorbe
mucha humedad ambiente, y por lo tanto el cemento debe almacenarse en
ambiente seco y usarse dentro del mes desde la salida de fabricación. El
cemento de fraguado extra – rápido es conveniente para construcciones de
hormigón en clima frío, o cuando se requiere una resistencia muy alta a
edades a edades tempranas. Alcanza resistencias mayores en menores
tiempos. Así mismo, el tiempo de fraguado es corto, y según sea la
temperatura, puede ser de 5 a 30 minutos, de modo que la colocación rápida
resulta esencial. El cloruro de calcio, puede calificarse en este caso como un
acelerante del fraguado.
 CP de ultra – alta resistencia rápida: se vende en EE.UU. y en algunos
países de Europa. Este cemento no tiene aditivos, y su uso es adecuado para
hormigón reforzado; el desarrollo de alta resistencia está dada por la gran
finura del cemento. La alta finura causa una rápida hidratación, en
consecuencia mayor calor de hidratación, y finalmente un rápido desarrollo
de la resistencia. Este tipo de cemento es adecuado para colar hormigón en
invierno o para trabajos urgentes (reparar un camino, sellar pozos, etc.).

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 CP de bajo calor de hidratación: fue producido por primera vez para
construir grandes presas en EE.UU. La elevación de la temperatura en el
interior de una masa grande de concreto, debido al calor desarrollado por la
hidratación del cemento, puede provocar agrietamientos serios. Por esta
razón, es necesario limitar la evolución del calor del cemento usado en
grandes masas donde la acumulación de calor puede resultar muy alta.
Mediante el uso de CP de bajo calor de hidratación, se consigue como
resultado una elevación menor de la temperatura.
 CP resistente a los sulfatos: las sales particularmente activas son el sulfato
de sodio y de magnesio. El ataque de los sulfatos se acelera si va acompañado
por una sucesión de estados recíprocos mojados y secos, como el caso de una
estructura marina situada en las zonas de los mares.
 CP de escoria de alto horno: se fabrica con 70 a 85 % de escoria granulada
de alto horno, molida con un clinker de CP que varía entre un 15 y 50 %. La
escoria de alto horno es un producto de desecho de la fabricación del hierro, y
es una mezcla de cal, sílice y alúmina. Este tipo de cemento es bastante
parecido al CP normal. Sin embargo, tiene un calor de hidratación menor y un
desarrollo de resistencia moderadamente bajo, lo cual es desaconsejable en
climas fríos. Son altamente resistentes a los sulfatos.
 CP blanco: útil para fines arquitectónicos o acabados con pintura de tono
pastel en regiones tropicales. Realizado con materias primas que contienen
óxido ferroso y de manganeso; también suele usarse arcilla blanca junto con
una caliza libre de impurezas. El CP blanco cuesta el doble que el normal en
los países desarrollados. Generalmente se lo usa para acabados superficiales
rellenos con hormigón normal, también como base para la pintura. En nuestro
país existe cemento coloreado (agregándole pigmentos al blanco).

Cemento blanco

 CP puzolana: la fabricación de este cemento tuvo su origen en la necesidad

de proteger al cemento de la acción corrosiva de las aguas de mar. Como las
puzolanas, estos cementos contienen sílice que al ponerse en contacto con el
agua se combina con la cal formando un silicato de calcio estable. La
puzolana (roca volcánica silícea) puede ser natural o artificial, y le confiere al
cemento una buena resistencia a los sulfatos, debido a que libera menos
cantidad de cal y también reduce la permeabilidad del concreto. El CP
puzolana tiene hidratación lenta y es aconsejable en construcciones de
hormigón masivo (de grandes secciones).
 Cementos naturales: nombre de un cemento que se obtiene mediante la
calcinación y la molienda de una roca que se llama roca cemento, una caliza
arcillosa que tiene cerca del 25 % de material arcilloso. El cemento resultante
es similar al CP, pero en realidad es un producto intermedio entre el CP y la
cal hidráulica. No contiene silicato tricálcico y por lo tanto es de
endurecimiento lento.

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  Cementos expansivos: son aquellos a los que se les ha agregado un elemento
expansivo (sulfato de calcio y aluminato de calcio) y para controlar esta
propiedad se añade otro elemento estabilizador (escoria de alto horno). En
presencia de agua, los primeros compuestos producen una expansión de la
pasta, que puede llegar a 50 Mm/M y para evitar una expansión descontrolada
se agrega la escoria, que capta lentamente el exceso de sulfato de calcio y
pone fin a la expansión. No se usan a gran escala pero tienen buenas
posibilidades para realizar hormigón pretensazo.
 Cementos de alta alúmina: tienen una alta proporción de alúmina. El
cemento consta de partes iguales de alúmina y cal, óxidos ferrosos y un bajo
porcentaje de sílice (no mayor al 8 %). Se caracteriza por su rápido
endurecimiento, de manera que a los pocos días adquiere la resistencia que
los cementos comunes obtienen a veces en meses. Durante el endurecimiento
debe regarse mucho, debido a que alcanza una temperatura de fraguado de
casi 100 ºC, y se evitará hacer capas de más de 0,50 m de espesor para evitar
sus consecuencias. Son altamente resistentes a los ataques químicos y
también tienen características refractarias.

FORMAS COMERCIALES DE LOS AGLOMERANTES.

Cemento compuesto – Bolsas de 50 Kg.

Cemento puzolánico – Bolsas de 50 Kg.

Cal hidráulica – Bolsas de 20 / 25 / 40 Kg.

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 Cal hidratada - Bolsas de 25 / 40 Kg.

Cemento de albañilería – Bolsas de 40 Kg.

Cal hidráulica hidratada - Bolsas de 25 / 40 Kg.

Yeso – Bolsas de 40 Kg.

APLICACION DE LOS AGLOMERANTES.

Cal aérea hidratada (Aplicada en mortero para revoque fino)

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 Terminación de cielo raso y molduras de yeso

BIBIOGRAFIA.
Agustín Norberto Castiarena; Curso de Tecnología del Hormigón; Asociación
Argentina de Tecnología del Hormigón; Buenos Aires; 1.994.
Arq. Jaime Nisnovich; Manual Práctico de Construcción; E.D.A.; Buenos Aires; 1.994.
Arq. Norberto Cussi; Apuntes de Obra I y II; Buenos Aires.
http://www.lomanegra.com.ar/index_loma.htm

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