INSTITUTO DE EDUCACIÓN SUPERIOR TECNOLÓGICO PÚBLICO

“AMAZONAS – YURIMAGUAS

PROGRAMA ACADÉMICO DE CONSTRUCCION CIVIL

Propiedades De Materiales De Construcción

PRESENTADO POR :
 FERNANDEZ MURAYARI MAIRA SINTIA
 JIMENEZ TELLO ANTONI IGOR
 TANGOA MACCA RIKELMER
 TORRES YNUMA LIZ
 SILVA ARAHUANAZA PATRICIA FABIOLA

DOCENTE : ING ELIANA ABIGAIL DELGADO VELA

CURSO : ESPECIFICACIONES DE LOS MATERIALES DE

CONSTRUCCIÓN

LORETO - PERÚ
2022
 INTRODUCCION
En construcción se designa con el nombre de aglomerantes o aglutinantes a
todos aquellos materiales que mezclados con agua se hacen plásticos y que al
secarse alcanzan cierto grado de resistencia mecánica.

Entendemos también por aglomerante, en general, un compuesto de una o

varias sustancias capaz de endurecerse, a corto o largo plazo, y en
consecuencia, capaz de unir materiales heterogéneos de distinta naturaleza.

Los aglomerantes pueden ser de naturaleza orgánica, resinas o polímeros en

general, o inorgánicos. De entre estos últimos nos referimos únicamente a los
cálcicos, que son los de más común empleo en construcción: yesos, cales
grasas o aéreas, cales hidráulicas, cementos naturales, cementos portland, y
sus diversas clases.

El orden de su enumeración es prácticamente el de su aparición histórica; tan

solo fueron, todos aquellos, procedidos por la arcilla, empleada como sustancia
tal que, mezclada con el agua, forma masas plásticas y por tanto moldeables y
es capaz de endurecer, en cierto modo, por simple secado.
Materiales aglomerantes.

Los materiales aglomerantes son aquellos materiales que, mezclados con

agua, forman una masa plástica capaz de adherirse a otros materiales, y que al
cabo del tiempo, por efectos de transformaciones químicas, fraguan, es decir,
se endurecen reduciendo su volumen y adquiriendo una resistencia mecánica.
Los materiales aglomerantes se suelen clasificar en aéreos e hidráulicos. Los
aglomerantes aéreos son los que fraguan y endurecen en el aire, siendo
incapaces de adquirir cohesión en un medio húmedo. Dentro de este grupo se
encuentran el yeso y la cal grasa o aérea. Por su parte, los aglomerantes
hidráulicos son aquellos que fraguan y endurecen en el aire y en un medio
húmedo. Dentro de este grupo están e cemento y la cal hidráulica, así como los
morteros y hormigones.

5.1.- Yeso.

Se trata de uno de los aglomerantes más conocidos y utilizados

desde la antigüedad. Se obtiene por la deshidratación parcial o total de la
piedra de yeso o algez, que es un mineral cuya composición química es sulfato
cálcico di hidratado, y también de la anhidrita, que es el sulfato cálcico anhidro,
aunque este mineral absorberápidamente agua convirtiéndose en algez. Entre
las principales características del yesotenemos: gran velocidad
defraguado, aunque se puede retardar añadiéndole aceites o alcohol; se
adhiere a todoslos materiales salvo la madera; Es tenaz y blando; buen aislante
térmico y acústico;resistencia a la tracción y compresión variable según las
impurezas y la cantidad deagua empleada en el amasado. El principal
inconveniente del yeso es ser un materialmuy higroscópico, impidiendo su uso
en ambientes exteriores, en donde terminaríadisolviéndose. Otro efecto de su
avidez por el agua es que oxida rápidamente a losmateriales ferrosos, por lo
que no debe emplearse en la sujeción de materiales férricos.Para obtener el
yeso, se tritura el mineral y se somete a una temperatura de 180ºC.Una vez
deshidratado se muele hasta reducirlo a polvo. Tal y como se ha indicado,
ladeshidratación puede ser parcial o total, hecho que se emplea para clasificar
a losyesos. Así, tendremos yesos semihidratados, que contienen media
molécula de agua, ylos yesos anhidros. Dentro de los yesos
semihidratados, que son los más empleados en laconstrucción
tenemos tres variantes: yeso negro, yeso blanco y escayola. El yesonegro es
el que se obtiene con el algez impuro directamente calcinado, con unapureza
en yeso semihidratado del 60%, siendo de baja calidad y sólo se
empleacuando no va a quedar a la vista. El yeso blanco se obtiene del algez
purificado ycontiene un 80% de yeso semihidratado, es de color blanco y es el
empleado paraenlucir paredes interiores, en estucos y en blanqueos. La
escayola es un yeso blancode mejor calidad, contiene un 90% de yeso
semihidratado, finamente molido,empleándose en la elaboración de
elementos decorativos como cenefas, falsos techos,y también en molduras y
vaciados.Página 14 de 21

Los yesos anhidros son, en general, poco empleados y se obtienen al someter

elalgez a temperaturas más elevadas. Así, tenemos diferentes tipos
según latemperatura de deshidratación: Anhidrita soluble que se obtiene a
180-300ºC, es muyhigroscópica formando yeso semihidratado rápidamente;
Anhidrita insoluble que seobtiene a 300-600º, también denominada yeso
muerto porque reacciona tanlentamente con el agua que ésta se evapora
antes;Yeso hidráulico, también llamadoyeso de pavimento, se forma a 900-
1000º, y fragua muy lentamente bajo agua (24-48h), pero al aire lo hace sólo
en 5h; Yeso alúmbrico, también llamado cementokeene’s, se obtiene a partir
del yeso semihidratado sumergiéndolo en una solución al12% de alumbre a
una temperatura de 35º. Es de fraguado lento (1-4h), nopresentando
expansión ni contracción, pudiendo ser pulido asemejándose al mármol.5.2.-
Cal.La cal se obtiene por la calcinación de rocas calizas trituras, a
temperaturassuperiores a los 900ºC, formándose la denominada cal viva que
es óxido cálcico. Parausar la cal viva es necesario añadirle agua, operación
que se denomina apagado de lacal, y en la que el óxido de calcio se convierte
en hidróxido cálcico, que es ladenominada cal apagada. Esta operación debe
realizarse con precaución ya que lareacción química que tiene lugar es
fuertemente exotérmica, y puede realizarse dediversa formas como son:
Apagado espontáneo, que consiste simplemente en dejarlos terrones de cal
viva al aire, siendo el proceso lento además de absorber CO2;Apagado por
aspersión, en el que se riega con aproximadamente un 25-50% de aguala cal
viva, tapándose posteriormente con arena, de forma que puede
conservarsedurante algún tiempo;Apagado por inmersión de los fragmentos de
cal viva en aguadurante un minuto, depositándolos posteriormente en cajas
para que se disgreguen;Apagado por fusión, que es el empleado normalmente
en la obra y que consiste enmezclar la cal viva con arena y agua; Apagado en
autoclave con vapor de aguainyectado a presión, se trata de un método rápido
que da pastas más plásticas, lo quepermite enlucidos más fáciles de extender
con la llana.La cal apagada se presenta en forma de polvo, que al añadirle
agua se convierte enpasta de cal. Esta pasta fragua y endurece al aire, pero su
resistencia mecánica no esmuy grande. El endurecimiento se debe primero a la
evaporación del agua de la pasta,y después a la reacción del hidróxido de
calcio con el CO2 para regenerar el carbonatode calcio.Normalmente, las
calizas contienen impurezas y que seguirán presentes en la calobtenida, lo que
le confieren a ésta propiedades particulares. Así se tiene: Cal grasa,que se
obtiene de calizas con un contenido en arcillas inferiores al 5%, y que
alapagarse dan pasta fina trabada y untuosa de color blanco, y que al fraguar
aumentanhasta 3.5 veces su volumen.Cal árida, magra o dolomítica, que se
obtiene de calizascon menos del 5% en arcilla y más del 10% de óxido de
magnesio; es de color gris y nose emplea en construcción. Cal hidráulica, que
se obtiene de calizas con un contenidosuficiente de sílice y alúmina para
permitir la formación de silicatos de calcio, lo que leconfiere propiedades de
aglomerante hidráulico.Página 15 de 21

5.3.- Cementos.El término cemento se aplica, con carácter general, a cualquier

producto quepresente propiedades adhesivas y sea capaz de unir partes o
piezas de un objeto oconstrucción. Así,, con esta denominación se engloban
productos de muy diversaíndole constituidos por sílice, alúmina, resinas
sintéticas, etc. Tal y como se señalóanteriormente, los cementos empleados en
construcción son aglomerantes hidráulicosformados por una mezcla de caliza,
arcilla y otras sustancias, que cuando se les añadeagua forman una masa de
elevada plasticidad, y al perderla sufren un proceso defraguado y
endurecimiento, permaneciendo prácticamente estables.A lo largo de la historia
se han empleado diversos tipos de cementos, queactualmente han caído en
desuso. Uno de los más conocidos es el denominadocemento natural o
romanos, que se obtenían por calcinación en horno de las margas,que son
depósitos de carbonato de calcio amorfo, arcilla y arena en
diversasproporciones. En la actualidad se emplean diferentes tipos de
cementos, que seránabordados brevemente, siendo el más importante por su
uso el llamado cementoPortland, y en el cual centraremos nuestro estudio.5.4.-
Cemento Portland.Los cementos Portland típicos consisten en mezclas
de silicato tricálcico(3CaO·SiO2), aluminato tricálcico (3CaO·Al2O3) y silicato
dicálcico (2CaO·SiO2) endiversas proporciones, junto con pequeñas
cantidades de compuestos de magnesio yhierro. En la industria cementera, las
materias primas empleadas para la obtención delos cementos son la piedra
caliza y arcillas, en una proporción de 3 a 1, junto con otrosproductos que
contengan óxido de aluminio y óxido de silicio. De todo ello resulta
unacomposición final del cemento de: un 60% de cal, 19% de óxido de silicio,
8% de óxidode aluminio, 5% de hierro, 5% de óxido de magnesio y 3% de
trióxido de azufre.La obtención por vía seca del cemento Portland puede
dividirse en tres grandesfases: operaciones previas, obtención del clinquer y
molienda del cemento. Lasoperaciones previas incluyen las operaciones de
secado, molienda y dosificación alas que se someten las materias primas antes
de introducirlas dentro del horno. En elsecado se elimina el exceso de
humedad, para lo que pueden aprovecharse los gasesprocedentes del horno
de calcinación, y en la molienda se trituran los materiales hastafragmentos de
diámetro inferior a 0.1mm. El clinquer es el termino con que se designa el
producto granulado que se obtienepor la fusión parcial o total de una mezcla
suficientemente fina y homogénea de calizay arcilla. Para la obtención del
clinquer se hace uso de hornos rotativos que puedenalcanzar los 150m de
largo y 3m de diámetro. Estos hornos están ligeramenteinclinados, presentando
un gradiente de temperaturas a lo largo de su longitud, debidoa que la fuente
de calor se encuentra sólo en la parte inferior del mismo. Las materiasprimas
se introducen por su parte superior, ya sea en forma de polvo seco de roca
ocomo pasta húmeda hecha de roca triturada y agua (método de obtención por
víahúmeda). A medida que desciende la mezcla a través del horno, llevándose
a cabo losPágina 16 de 21

siguientes procesos:secado hasta una temperatura de 150ºC, deshidratación

de laarcilla a una temperatura próxima a los 500º, descarbonatación por
eliminación deCO2, hacia los 1.100ºC, clinquerización del material entre los
1.250º y 1500º. Elmaterial tarda unas seis horas en pasar de un
extremo a otro del horno.Posteriormente, el clinquer se somete a un
proceso de enfriamiento, durante el cual sele suele añadir una pequeña
cantidad de yeso que permite regular el tiempo defraguado del cemento. En los
hornos modernos se pueden obtener de 27 a 30 kg. decemento por cada 45 kg.
de materia prima. La diferencia se debe sobre todo a lapérdida de agua y
dióxido de carbono.El clinquer, una vez enfriado, sufre un proceso de
molienda, y cuando se haalcanzado el tamaño de grano adecuado, se
homogeneiza y se almacena en silos parasu empaquetado y distribución. El
cemento debe conservarse en lugares cerrados, sincorrientes de aire y
elevados del suelo, ya que el cemento es muy higroscópico.Cuando el cemento
se mezcla con agua, tienen lugar una serie de reaccionesquímicas en las que
intervienen los componentes activos del cementos,silicatotricálcico, aluminato
tricálcico y silicato dicálcico. Estos componentes son inestables, yen presencia
de agua reorganizan su estructura. El endurecimiento inicial del cementose
produce por la hidratación del silicato tricálcico, el cual forma una sílice
hidratadagelatinosa e hidróxido de calcio. Estas sustancias cristalizan, uniendo
las partículas dearena o piedras —siempre presentes en las mezclas de
argamasa de cemento— paracrear una masa dura. El aluminato tricálcico actúa
del mismo modo en la primera fase,pero no contribuye al endurecimiento final
de la mezcla, y la hidratación del silicatodicálcico actúa de modo semejante,
pero mucho más lentamente, endureciendo poco apoco durante varios
años.5.5.- Otros tipos de cementos.Además del cemento Portland, pueden
elaborarse otros tipos de cementos conpropiedades particulares, si bien
muchos de estos cementos especiales se obtienen apartir del Portland por
variación del porcentaje de sus componentes habituales o laadición de otros
nuevos.Entre los cementos especiales por variación de las proporciones del
cemento Portlandtenemos: Los cementos de fraguado rápido, a veces llamados
cementos de durezaextrarrápida, se consiguen aumentando la proporción de
silicato tricálcico, de formaque algunos de estos cementos se endurecen en un
día al mismo nivel que loscementos ordinarios lo hacen en un mes. Sin
embargo, durante la hidratación producenmucho calor y por ello no son
apropiados para grandes estructuras en las que ese nivelde calor puede
provocar la formación de grietas. Para los grandes vertidos suelenemplearse
cementos especiales de poco nivel de calor, que por lo general contienenmayor
cantidad de silicato dicálcico. En obras de hormigón expuestas a
agentesalcalinos (que atacan al hormigón fabricado con cemento Portland
común), suelenemplearse cementos resistentescon bajo contenido de aluminio.
En estructurasconstruidas bajo el agua del mar suelen utilizarse cementos con
un contenido de hastaPágina 17 de 21