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Cemento susbtancia adhesiva capaces de unir fragmento o masas de materia

solida para formar una pieza.
Cemento un grupo de subtancias adhesivas, los materiales plásticos
empleados para poducir ahderencia entre roca, ladrillos. Todos estos cementos
tiene relación química entre ellos por su compuesto de oxido de calcio
principalmente que serian cementos calcáreos(conteniendo magnesio).
Las primeras muestras de concreto son a base de cal d ehace 11600 años en
turquia (MESOPTAMIA). Israel 700ac apartir de caliza. Yeso fines decorativos
tuquia 9000años. El yeso solo para nteriores.
Egepcios motero y concreto base cal . la spiramides se hicieron con mortero
mezla d earena con material cementoso que fue d eyeso calcinado, a
temperaturas elevadas 120 C se desidrata y s ellama yeso parís. Al hidratarse
obtenían propiedades ligantes pero s eusaba el yeso consumia menos energía.

Los griegos 800 años y romanos 300 años desarrollaron cementos base caliza
apartir de cal viva a (CaO) temperatura de 900C.

Lo volvían agente sementarte a mezclar con agua para dar (Ca(OH)2)

Y PASARLO DE Ca(OH)2 A CaCo3 el cual es lento y la evaporación d eagua
favorecia la mbase cal.

Entonces usaron tufa depósitos volcánicos los griegos y los romanos la
puzolana.
Edad medi se perdió lal calidad del cemento se perdió el arte de calcinar la cal.
En el siglo 18 fue investigadopo John smeaton 1756 y la mejor era el motero
hidráulico.
James parkert patento cemento hidráulico a partir de nódulos de caliza arillosa
en 1796 ingles. Llamándolo cemento ormano. Calcinando la caliza arcillosa
altera la estructura d ela arcilla y agregando agua hacia reacción puzolanica
entre arcilla y cal hidratada.
Vicat cal hidráulica con calcinar acilla y caliza molida en húmedo .

Frost calcinaba pobremente la mezcla d emateria prima haciéndolo inferior a l
cemento romano y mas barato.
Importante siglo 19 Josep Aspdin 1824 creo el cemento portland por su colr y
calidad a la piedra (Dorset) tenia calidad y durabilidad. Y solo era cal
hidratada .
Horno rotatorio cambio la producion de lotes a continua.
Cemento portland
Cemento calcáreo fabricado en un horno rotatorio que es un ligante hidrulico.
Material finamente molido a mexclar con agua forma una pasta con la que
fraguay indurec epro hidratación y mantiene resitencia y estabilida bajo el
agua. E suna mezcla d e silicatos de calcio apartir de una matriz de mezcla
proporcionada y homogenea de arcillas y calcáreos. Se diseña el horno para
que aproveche y consuma toda la cal para formacion de alita haciendo
reaccionar toda la cal con los parámetros de calcinación, temperatura, tiempo
y maximizar la cantidad d esilicatos de calcio de unarelacion 3:2. Pued etener
agente retardantes como sulfato d e calcio por si se desea uqe dure mas el
material si fraguar. El primer horno rotatorio en 1877 y conel tiempo s eredujo
elcontenido d eagua y años después hubo semi seco y semihumedo en
iglaterra.cobustibles carbón pulverizado aceite gas natural, desechos
domesticos , llantas solvente sy cobustibles alternativos.
Estándares ASTM GRINGA. Alemas y británicas (BS-12. BS por British
Standard). Están sujetas a normas que s erequiere calidad y restricción
ambiental.
Clasificación del cemento
Se clasifican por endurecimiento y bases inorgánicas.
Cemento portland: contiene silicatos cálcicos principalmente reaciona con agua
y conserva dureza y estabilidad bajo el agua.
Cemento de sulfato de calcio (yeso): pro deshidratación del yeso total o parcial
se endurece por medio de la rehidratación para formar masa de cristales de
yeso entrelazado. Resitencia al agua e spobre.
Cemento sorel: por interracion d emagnesia calcinada consentrada con cloruro
d emagnesio para formar red de cristales de cloruro e hidróxido de magnesio.
Ligantes a fase fosfato: una solución acuosa de acido fosfórico para unir
agregados de oxido. El enlace involucra una fase de fosfato vítrea.
Cemento base alumina: aluminatos d ecalcio en fase reactiva y productos es
caro peor mayor resistencia poder refractario y ataque quimico.

Cemento de sulfoaluminato d ecalcio: mismo proceso que el portland pero
menos gasto energéticoy diferentes fases y propiedades mecánicas similres y
superiores al portland.
Cemento químicamente activado: sistema cementoso con materiales de
escoria alto horno, ceniza volante o metacaolines: activados por alcalinos
(hidróxidos, carbonatos y silicatos de álcalis) y sin portland y rara vez son
mejores que este.
El yeso y sorel se limita a interiores por su sobilidad al exceso de agua. Los
cementos de fosfato y silicatos mas caros que el cemento portland pero
endurecen rápido y resitencia a acidos o ligantes de fosfato en refractarios y el
silicato sódico en endurecimiento de moldes d e fundición.
Composición y producción de cemento portland
Portland material inorgánico finamente molido que al mezclar con agua fragua
y endurece por reacciones d ehifratacion, y puede mantener su resistencia y
estabilidad bajo agua. Se fabrica calcinando la mezcla de arcilla y caliza a
1450C, se añade oxido de aluminio y hierro y reducen la temperatura de
clinquerizacion. Lo que sale es Clinker y s eagrega 3 a5% deyeso para contro d
efraguado y velocidad de resitencia mecánica y molienda para tener cemento.
Composición de oxidos
Se compone de CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 representanlos mas importantes en
95% y lo otro en Na2O, K2O,MgO, SO3. COMPOSICION GENERAL

COMPOSICIÓN DE FASES
ALITA (C3S), Belita (B-C2S), aluminato tricalcico (C3A), FERRITA (C4AF). Puede
tener iones de otros elementos por lo que su composición y estructura pude
modificarse. Fases principales son sulfatos d los álcalis y cal libre.

Tipo 1 para la construcción. Aluminato tricálcico (Ca3Al2O6) reacciona rápido Conagua fragua igual y no se quiere almenso que se emple un agente retardador como el yeso. Ferrita (Ca2AlFeO5) relación Al2O3/Fe2O3 reaccion de velocidad variable. fraguado y resitencia mecánica: norma ASTM.El cmento portlan debe tener 2/3 de silicato d ecalcio en us composición d efase. . belita (C2S o Ca2SiO4) forma polimorfo B reacciona lentamente con agua y durante 28 dias tiene poca resitencia mecánica y lo hace ne etapas posteriores. Fase principal reacciona con le agua y desarrolla propiedades mecánicas hasta los 28 dias. Para suelos( pavimento) o agua que tengan muchos sulfatos(dañan el cemento). Se disminuye el calor con moliend amenos finas. Alita (C3S o Ca3SiO5). Tipo 4 bajo calor para climas calidos o para colada sgrandes y quiere que se a homogéneo el endurecimiento como presas o cimiento de edificio. Y para aumentar mas resitencia se incrementa la alita o aumentar la molienda del Clinker. reologicas y estabilidad dimensional a iones sulfato o tratada térmicamente. Los silicatos cálcicos dominan el fraguado y endurecido tambien fases interticiales (aluminatos). Tipo 3 resitencia temprana y donde se requiere endurecimiento rápido como pistas de aeropuerto y silos. Tipo2 cemento hidráulico calor moderado y resitencia moderada a los sulfatos. Clasificación cemento portland Por composición química o propiedades areasuperficial .

Cementos compuestos: series d emateriales como remplazo parcial d ecemento como la escoria y puzolana. Norma nacional NMX-C414-ONNCCE-199(ONNCE: ORGANISMO NACIONAL DE NORMALIZACION Y CERTIFICADO DE LA CONSTRUCCION Y EDIFICIOS) Cemento blanco: al incrementar la relación Al203/Fe2O3 e slo contrario a los cementos resistentes a los sulfatos.5 y 52.Tipo 5 son cuando hay mucho ataque de sulfato como marítimos o drenaje . La primera es discontinua y no presenta evaluaciond ecalor .5. Se puede disminuir esto con la disminución de contenido de C3A y C3S. .5%) TIENEN MENOS RESITENCIA A LA COMPRESIon que los cementos normales.5 N/mm. LA r INDICA EL REQUERIMIENTO ESPECILA EN DIAS EXACTOS. el segundo es por monitoreo continuo d ela evlocion d ecalor y dar resultados claros. Para medir el calor liberado se utiliza el método calor solución y calorimetría semi-adiabatica. O POR LA PRODUCION D EPRODUCTOS MENOS FINOS. esto requiere de Al2O3 ene l cemento endurecido se redusca favoreciendo la resitencia d elos sulfatos. escoria o puzolana para reducir el calor liberado. su impurezas Fe2O3 y Mn2O3 que da color verde oscuro se utiliza reductor de horno y enfriamiento rápido para reducir el color. Resistencia a los sulfatos: dos maneras de hacer el portland resistente al sulfato reduciendo el C3A en el cemento tipo 1 y reducción directa del C3A del cemento tipo 1 por una escoria de alto horno granulado. Los europeos(ENV 197-I) enfatizan en resitencia en 28 dias estableciendo tres tipos de resistencia minima que dbe de lograr en 28 dias 32. Los cementos rescistentes al álcalis (C3A 3.5. Para eliminarlo se aumenta la molienda. Resistencia Mecanica La resitencia del semento se evalua en días 2 a 3 dias etapa temprana o 28 dias etapa tardia o ambas. El color del cemento portland se debe a la ferrita lo cula se minimiza en el cemento blanco . Propiedades de aire atrapado: la cantidad de aire provoca una reducción en las propiedades mecánicas cerca del 20% con respcto a los que son sin aire atrapado. Al2O3/F2O3. 42. Bajo calor de hidratacion: las reacciones del portland son exotérmicas y hacer grandes coladas lleva al agrietamiento por efuerzo térmico.

1% hacen que el polimorfoa altas temperaturas persista a bajas temperaturas en el enfriamiento . se estabiliza con iones sustitutos igual que el C3S. Cada polimorfo es diferente con #NC variado. Fases presentes en el cemento portland: La d ela velita C3S se medio con DTA Y RAYOS X .) tiene 5 polimorfos C2S la estructura se componen de Ca y SiO. s ecompone de Ca y anillos tetaedros de AlO4 tiene la celda unitaria de 64 subceldas. alita 73. contienen 3 y 4 % de sustitutos.6% Na2O (Na2Oeq=0. A la estructura C3S se le puede remplzar Ca por Mg hasta 1.658 x %K2O + % Na2O). la sobreposicion de picos d ela alita no permite identificar la velita y solo se logra por separación de químicos o separación de liquidos. C3A se componede 52.5% y el Ca y Si puede remplazarse por Al o Fe en cantidades suficiente 1y 1.7% de CaO y 26. Y esta compuesta por Ca+2. la fase -C2S es mucho menos densa d elso polimorfos y ocasiona que B-C2S se agriete y se vuelva un polvo de mas volumen en el pulverizado. la velita tiene cantidades suficientes de estabilizadores para evitar la fase Y-C2S aparte reacciona poco con el agua.3% SiO2 belita (34. Aluminatos No tiene polimorfos el C3A es cubico a=1. El DRX indica que tiene velita en forma de B-C2S.y SiO4 su estado puro es el triclínica. Y con niveles altos sustitucionales forma polimorfos ortorrómbicos ( solo aparece con alto álcalis o enfriamiento rápido) y monoclínicos. Por eso hay un limite máximo de álcalis que es 0.Propidades bajo contenido de álcalis en 1940 se vio que un contenido d ealcalis reaccionaba en el cemento y causaba que con agua tomara la forma de un gel y se expandiera produciendo agrietamientos severos.3% CaO y 37.5263nm.9% SiO2 y 65.7% Al2O3 el calcio y el aluminio se puede remplazar un 13% de oxido para polimorfo cubico y si es d e 20% para el ortorrómbico. O2. Se puede incorporar 1% NaO sodio por calcio si modificar la estructura. Sus patrones de difracción son muy parecidos. Ferrita(C4AF) .1% CaO.

El resto son para lograr la reacciones en la calcinación o se dejan por que no es posible removerlas (impurezas) . Manufactura de cemento portland Objetivo principal cemento de costo minimo y propiedades adecuadas con resitencia los 28 dias de 40-50 N/mm2 Características generales del producto: que halla menos de 3% de CaO .5-3% sulfatos de álcalis Na2SO4 y K2SO4 y ultimo . A temperaturasde 1400 y 1450% si los niveles d e fundido son menores al 19% swe deposita una capa en el refractario. contenidos menores de MgO en un 5%. LA FERRITA ESTA MEZCLADA CON ALUMINATO DADO A SU PARECIDO AL PARAMETRO DE CELDA y eso hace difícil la sustitución del calcio y lo smicroanalisis pocos fiables. Las etapas principales son extracción y tratamiento d emateria proma.5-6% MgO. Al2O3 y Fe2O3 tiene forma de prerovoskita donde el Al y Fe remplaza al Ti. 0-16% C3A. . molieda y empaque Materia prima Lo mas común es emplear y combinar dos o mas materias primas que sean aceptables. 1-17%C4AF.2-4% CaO no combinada cal libre. mezcla de materia prima. Y debe contener 70 a 80% de silicato calcicoy el 60% de alita. 80 parte d ecaliza por 20 de arcilla. Como ejemplo la caliza y arcilla. El Clinker de cemento portland se lograg mezclando caliza y arcilla granulada y se calienta a 14501500C .Se comopone de CaO. y se funde el 25% del material y ayuda el fundido a la sreacciones químicas y une nódulos por la acción del horno rotatorio. enfriamiento. Los semento resistentes a los sulfatos tienen alta relación Fe/Al y se asume que Fe esta en ferrita. Otra forma importante e sla . A veces no se puede solo d emateria sprimas y se adiciona otros materiales almenos que la arcilla o la caliza contenga un 80-85% CaCo3 y tambien se ajusta para reducir el álcalis o reducirlo en el precalentado. crinquerizacion. precaletado. .

Carbón nadama suqe se debe considerar que la ceniza puede integrarse a la composición química en el calcinado. Se debe de checar el tamaño d e grano d elos materiale sa moler ya que dos materias primas pueden ser iguale spero tienen diferente sgrados de finura esto hace que haiga una temperatura diferente de cliqueracion por 150C y aumenet los costos energéticos desgasta el refractario poreso para operar a la menor temperatura se adecua la finura del crudo. Otros combustibles serian llantas. Aceite: su problema e sla precensia de azufre (hasta 4%). basura domestica. xilenos. el contenido de álcalis en el cemento si es alto al a ver presencia de humedad hace que reaccione con ciertos agregados de sílice que causa produzca un gel que al mortero y al concrero se . compuestos aromáticos. resinas. Solo el remplazo del combustible convencional es del 40%. Na2Oe= Na2O + 0.física se relaciona con la calidad del producto y la operación del proceso y molienda. cascarillas de arroz. acetonas. Desechos liquidos: solventes alcoholes. aceite lubricante y liquidos hidráulicos. parafinas. grass. Asi quue lo que e sel cuarzo y acidos insolubres sean menor 45 micras y los d ecaliza 120micras. Componentes menores Hasta unos componentes menores al 1% afectan el procesamiento o desempeño(propiedades mecánicas) del producto. Su valores son de 4000 hasta 7100 kcal/kg desechos solidos y coke. Aparte si el carbón se alimenta d eforma gruesa (se introduzca bien el horno) y hace que la ceniza no se combine dejando niveles altos d ecal libre y vienen la calidad asociada. Álcalis los mas importantes son Na Y K en forma de óxidos Na 2O y K2O. Combustibles La selección se hace bajo el costo que puede ser hasta el 34% del costo de la fabricación del cemento.658 K2O. ceras. El efecto que causa es se reduce la cantidad de alita de 76 a 65% a lo cual s eve en la reducción d eresitecnia mecánica a los 28 dias en 4-5N/mm. Gas natural:mas simpe y menos complejo ya que no interviene en el proceso quimico y no se necsita agregar mas.azucares. aceite mineral.

La condiciones de oxidantes osn importantes en el horno para mantener el azufre en el Clinker a finde combinarlo con los álcalis. Si hay mucho sulfato en el Clinker el álcalis se presenta como sulfato y si hay bajo sulfato los lacalis permanecen como oxidos. LOS ALACLIS TAMBIEN AFECTAN LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR COMO LOS CICLONES.si existe diferencia de sulfatos forman carbonatos de álcalis que son muy volátiles y bajo punto de fusión (800y 950) que se acumual en los precalentadores. Cuando estan como sulfatos disminue la viscosidad y favorece la formacion de C3S (hace crecer los cristales que inhibe su comportamiento hidráulico). La baja viscosidad causa mas polvo en la zona caliente del horno. Una reducion de atmofera en el horno favorece que los álcalis se introduzcan a los silicatos y aluminatos. AZUFRE El azufre se relaciona con el álcalis. Mientras es favorable sacando los álcalis del horno con Clinker los bajos puntos de fusión que causan provoca problemas de acumulación y bloqueo. Y con la ayuda de escoria del alto horno como remplazo del cemento ayuda a controlar el álcalis. Si los álcalis no estan como sulfatos la viscosidad e snormal y evita la formacion de C3S. le azufre entra al horno por medio de l amateria prima(sulfuros o sulfatos pirita) y el comustible se pueden oxidar a 400-600C en la parte del horno donde no reacciona con el calcio entonces se oxida el azufre SO2 y s eva a la atmosfera.expanda y se agriete por eso debe ser menor al . El cloro puede bajar el punto de fusión 100c mas. LO MAS DESEABLE es que el álcalis deje el horno con el producto por que los álcalis se volatilizan en la zona de alta temperatura y se condensan en las partes mas frias.y los sulfatos se descomponen a 900-1000 los gases liberados reaccionan con álcalis y oxido d e calcio.6% de álcalis se puede controlar por el uso d emateria sprimas o por el drenado d ealcalis en el horno. El oxido de sodio se introduce a la alita C3A y incrementa la reactividad con problemas de fraguado. Los que son resitentes a los sulfatos tienen menos álcalis ya que s eusan menos arcillas que son la sque contienen el álcalis. el oxido de potasio se mete a la velita C2S incrementado la reactividad pero evitando la formacion a C3S alita. Cloro . Los álcalis en le horno causan un efecto viscoso en la zona caliente. Los álcalis generan eutecticos de bajos puntos de fusión (fundente) a 800C causando acumulación y bloqueo.

Flúor Tiene el efecto de reducir la viscosidad del fundido. Por eso solo debe entrar .1%. Mas del 5% puede cristalizar el fundido como periclasa cuya presencia causa inestabilidad dimensional a largo plazo por la formacion de Mg(OH)2. Entra por medio del refractario las materia sprimas y combustibles. Se volatiliza el cloro en la zona del quemador y se condensa en lso intercambiadores de calor para combinarse con llos álcalis y sulfatos y forman mezclas de bajo punto de fusión. Cuando esta incorporado no se ve el crecimiento de los cristales de alita por lo que no e smineralizador pero incrementa la reactividad de la velita C2S lo que incrementa la resitencia a la comprensión.14%.0015% por el problema que causa.02-. Cuando hay mas del 3%Cr NO SE FORMA LA ALITA EN EL CLINKER. C2S belita y C3A aluminatos.015% Barioel bario suele destruirse en C3S alita . Plomo Se encuentra .01 a .001-. Sobre todo si el Clinker se enfria lentamente se empleas pruebas de curado autoclave cuando el contenido es mayor a 5%.02% como PbO.2% DE FLUOR son de lento fraguado y endurecimiento a bajas temperaturas d ecurado 5C.02% en el Clinker.002-. Manganeso Sustituye el oxido férrico en el fundido y baja la viscosidad.Entra al horno con la arcilla o el carbón cuando es d eorigen marino. Cromo Se encuenra en un rango de .de todo lo que entra se queda el 77-93% en el cliker. Esto deriva en cristales de alita demasiado grandes lo cual es malo para la resistecia mecánica por eso debe tener una concentración de . Los contenidos en el Clinker se limita a . los niveles del F en el Clinker deben ser . . No se reportan problemas cin el fraguado y endurecimiento a contenido smenores al . Y los Clinker salen de color rosado y con un .10% para evitar problemas de corrosión de acero en los castillos d ela construcción. MgO Este entra en la fase liquida hata en un 5% por lo que reduce la viscosidad y e snormalmente mayor considerada como componente menor.

Los contenidos normales son de . Y cuando es suave emplear la atrición( tanque en la que tiene mallas). En el Clinker . TiO2 En el rango de . 8%TiO el . Paracuando hay 15% de humedad o mas se agrega aua para preparar por barbotina o slurry. Labarbotina contiene 24-50% de gua y para evaporar 1% se necesita 33cal/kg para evitar este gasto se usan filtropensas que reducen la humedad de 40% a 20%.03-. Se tienen . Cuando tiene menos de 15% de agua se puede secar y moler al mismo tiempo. Esto se hacen en los silones con agitación d eaire. Esto se hace metiendo gases calientes al molido o con la ayuda de un precalentador. Y se asocia la reducción de vida del refractario por le vanadio. .35% se encontró a lita y lo demás oxido fundido. Los parámetros que se deben controlar son LSF( factor de saturación de cal). Incrementa los cristales de alita con . En el centro hay un rastrillos y rompe el material y las particula sma sfina atraviesan las mallas y las mas gruesas se van al molido y s eregresa y se agita la barbotina con aire para evitar el asentamiento y se mezcle bien.4 por lo qe se considera mineralizador.3% d efosforo en la velita C2S y mejora las propiedades hidráulicas y extiende el fraguado por 20 minutos.43%.22% del Clinker. relación alumina. la adicion del 1% inhibe el desarrollo d ela resitencia a los 1 o 2 dias pero favore después del tercero. Cuando hay polvo con materia prima se mezcla bien.Fosforo Este se incorpora al Clinker por los calcáreos. Preparación del crudo La molienda se hace en función que presenta la materia prima. Vanadio Se introduce por los combustibles como coque. catidad de alita controlado por el método bogue. relación sílice o modulo de sílice.2 y . Incrementa el tamaño de los cristales de alita. Para porciones mayores inhibe la trasformación de C2S a C3S cuando se exede mas el 1% se pierde 10% ALITA C3S por cada 1% adicional de fosforo. Una vez ya teniendo el crudo se analisa con fluorecencia de rayos x para saber su composición química.14-.

Sistema de equilibrio Es necesario para enteder: factores que rigen la composición de crudo en el Clinker . Formacion de Clinker en el sitema CaO-Al2O3-SiO2 Durante el procesamiento térmico la temperatura máxima alcanzada se llama clikeracion y es de 1400-1450C parte del crudo se funde parcialmente. El LSF y índice de sílice determina la cantidad de silicatos formados mientras la alumina determina la cantidad preszente de alita C3A y la cantidad fundente. Bajo equlibro la temperatura de clikeracion 1500C se usa el diagrama para predecir las fase spresentes para varias composicione squimicas. Anortita CAS2 es un feldespato que no tiene relevancia la química del cemento. . Sistema CaO-SiO2: Sistema CaO-Al2O3: no se sabe si CA y CA2 tiene fusión incongruente o congruente. En este diagrama s erequiere mayor temperatura para la fusión parcial. Sistema CaO-Al2O3-SiO2: determinado por Rankin y Wrright existen dos compuestos ternarios en este sistema la Gehlenita C2AS que es d ela melilita. microestructura potencial de fases restantes. Son de cementos base alumina.El LSF es importante indica los contenidos máximos de CaO que puede emplearse paraasegurar el combinado d elos oxidos S. CA6 funde incongruente mente y no reacciona con elagua a temperatra ordinaria. La zona no sustituida no reacciona con el agua a temperatura ordinaria pero la fase de alumina rica presente en los cementos de alumina presenta reactividad. CA es el constituyente principal DEL CEMENTO DE ALUMIANTOS DE CALSIO(CEMENTO BASEALUMINA). A y f. La cantidad de fundido y su composición puede tener efecto sobre la habilidad del recubrimiento formado en los refractarios de cumplir su objetivo de protección. las condiciones a las cuales se puede fabricar el cliker. CA2 hay en algunos cementos de alumina es d e reacción lenta. composición potencial de fase resultantes.

Cuando se enfria una composición P el C3S cristaliza primero.El putno P esta dentro del triangulo donde esta lacomposición C3S. C2S Y UN LIQUIDO DE COMPESACION X. Debido a las reacciones solido-solido y liquido-solido son lentas las fases son ma scompeljas. C2S Y C3A UN LIQUIDO DE COMPOSICION x DEBERAA Dar el enfriamiento C2S. de tal forma el camino seguido e sdiferente sin embargo el resultado de fases debe ser el mismo. De acuerdo al diagrama sub-solido la composición debe dar C3S. Las condiciones del Clinker la mezcla no se funde totalmente. C2S y un punto X que cae en lainterseccion de los campos de C3S YC2S CON ISOTERMA 1500. C3S Y C12A7.se establece el no equilibrio dado que las fase se congelan durante el enfriamienro del Clinker.ne la practica las 4 fases se observan. Apartir de aquí la composición del liquido se mueve a largo de la frontera hasta la isoterma 1500C. CUALQUIER COMPOSICION DENTRO DEL TRIANGULO estarán en equilibrio la sfases a 1500C y serán C3S. Después el liquido solidifican produciendo el grano interticial mas fino. la composición del liquido se mueve dedeC3S hasta que se alcanza la frontera entre los campos primarios C3S y C2S cristalizados ambos alita y velita en su putno.los cristales de C3S y C2S en contacto con el fundido crece de tamaños de 30 micros. Y puede . Álcalis y SO3 EL CEMENTO PORTLAND CONTIENE pequeñas acntidades de alacalis u sulfatos (SO3) y estan presentes en la sfases principales d eclinker y tienen a cobinarse entre ellos para formar sulfatos de álcalis o calcio.

El campo del C3S se ve reducida por el fosforo. Los contenidos de MgO no deben ser altos. aunque puede aver mas. Aquellas calizas porosas y fáciles de triturar contienen agua normalmente. F y fosfatos.formar fases de silicatos o aluminatos que tiene azufre que forman depósitos en el horno asi como sulfoaluminatos d ecalcio que son componentes de cementos expansivos. la adicion de MgO puede reducir pero no eleiminar el problema. por que el SO3 favorece la estabilización del polimorfo M1 mientra sque el MgO el M3. Alpha-C2S se estabiliza debido a la liberación CaO que resulta de la solucionde C3S con CaF2. Componentes calcáreos: el principal caliza las diferencia sradican en los calcáreo en tamaño de cristal porosidad y dureza. Cu.5% antes de descomponerse en velita c2S y fosfato y CaO lo cual daña el material. Fluoruros y fluorosilicatos.Na y Ca tienen punto de fusión por debajo de 800C. Proviene de la materia prima o como fundente. Ba. Y puede contener otros oxidos en forma de impurezas por lo que se requiere de un material secundario para ajustar la composición lo que hacias ne la mina de zacatlan. En algunos estudios del sistema CaO-Al2O3-Fe2O3-SiO2-CaSO4 an indicado la presencia de alumina y ausencia de MgO y aun enpequenas cantidades de SO3 puede restringir la forma del C3S. La sprincipales impurezas son MgO y minerales de Pb. lo cual crea volatilización y condensación de sulfato de álcalis lo que forma depósitos. La única fase que puede contener sulfatos pero no álcalis es el C3S. Fosfatos Esta presente al 0. Es común encotrar .2% como P2O5. Afecta mucho en la aceleración del C3S y C2S pero con efecto negativo en la resitencia d ehidratos. Zn. ASPECTOS QUIMICOS DE LA FABRICACION DE CEMENTO PORTLAND Materia prima EL COMPONENTE PRINCIPAL DEL CEMENTO CUATERNIARIO ES EL CaO en lapractica s eobtienen carbonato de calcio calcita el cual sustituye 75-80% de la mezcla de materia prima para el Clinker. puede aver en la alita hasta 0. Los sulfatos de K.

cal. Descomposición del CaCO3 (calcinación). Otros que se encuentran son calcita.pedernal en el SiO2 en los menirales de CaCo3 es aceotable pero de molienda difícil y baja reactividad. Los álcalis se derivan de los cationes intercambiables d ela arcilla peor principalmente del feldespato y micas. En los casos d emolienda humeda el pedernal sirve como molienda y después se desecha. Composiciones arcillosas Las arcillas que son utilizadas son con contenidos de 55-60% Si2O. Los principales costituyentes son arcillas. . Modulo de sílice para ver su contenifo de arcilla si su relación es baja se utiliza arenas silicas para mejprarlos y asi generar silicatos de calcio. aluminato y ferrita la sultimas pueden resultar diferentes a las del producto final. 1525%Al2O3 y 5-10%Fe2O3. El beneficio depende de su dureza ya qui si es suave solo se tritura y ya y si no se emplean explosivos y varas veces triturarse antes de se rmolido. Al final presentan fases de velita. Resumen de reacciones a alta temperatura Para el proceso se ocupa materias primas caliza y arcilla que son mezcladas y a una temperatura de 1450C. Cr. yeso y materia organica. las arcillas expansivas son de interés ya que estas absorben agua y disminuye la viscosidad d ela barbotina empleada en el proceso húmedo. cuarzo y oxidos de hierro.se forma una pequeña fracción de liquido pero favorece las reacciones del estado solido. En los cementos blancos se requiere bajas impurezas como Fe. A veces se emplea cuarzo como componente principal. tiene tres etapas en el horno principales. cuarzo y calcita pero la presencia d earcilla tricapa es difícil de confitmar . (Molienda autógena).la ariclla empleada contiene dos capas de arcilla como caolín yarcilla de tres capas la ilita y la motmorillonita(arcillas expansivas). Los componenete scristalisno que se detecta mas fácil son caolín. Mg. descomposición d elos minerales arcillosos y reacción del oxido de calcio CaO con el cuarzo y descomposición de arcilla para velita. Es posible encontrar elementos que remplazan a la Si y Al en la sarcillas Fe. Mn Y Cr YA QUE INFLUENCIAN EL COLOR. Reacciones a temperaturas menores a 1300C. aluminato y ferrita. pirita d efierro. Mn.

oxido férrico y sílice activada y cal. A 1338C la AlO3 Y Fe2O3 TIENE UN MAXIMO D ERELACION DE ar=1. los incrementos de este reducen el crudo la proporcionan d eliquido para formarse a cualquier temperatura del hornohaciendo el Clinker mas fácil d equemar. Húmedo y seco se elegie por la disponibilidad d emateri aprima.consumo de disponible. Hasta los 700 C empieza la activación d elos silicatos (modificados d ela sarcillas) por medio de la remoción del agua y cambiosn de la estructura cristalina. Producción de cemento Existen dos principales de fabricación de Clinker. Los sulfatos de álcalis se condensan de forma separada durante el enfriamiento. En el rango 700-900C ocurre la descarbonatacion del CaCO3 junto a la cobinacion inicial de alumina. 1. Estos valores de AR y SR no se aplica a cementos especiales. Los componentes de entrada d emateria prima son CaCO3 arcillas (SiO2Al203-H20) y oxido férrico F32O3. La diferencia es que el seco no ocpa evaporar agua de la materia prima debido a a perdida de calor de Clinker . producción requeridaE INVERSION REQUERIDA. Durante el enfriamiento la fase fundida pasa a ser vidrio o si se enfria lentamente a C3A y en casos extremos la alita se descompone en la fase liquida produciendo velita secundaria.Reacciones durante el enfriamiento : el liquido se cristaliza en aluminato cálcico C3A y ferroaluminato d ecalcio (C4AF ferrita) se manifiesta la trasformación polimórfica de alita a velita.0<AR<4 : gobierna la relación aluminatos/ferrita en el Clinker en lo que tiene efecto en la spropiedades del cemento y determina la cantidad de liquido formado a temperatura relativamente bajas. De 900 a 1200C se froma la velita. Por encima de lso 1250C y ma sparticula spor encima de 1300C aparece la fas eliquida esto promueve la reacción entre velita y cal para formar alita.38. Modulo de ralacion de sílice: 2<SR<3 gobierta la proporción de silicato en el Clinker. El calor requerido para Un kilo de cemento es 1759kj. como los resistentes a los sulfatos o cemento sblancos.

Los ladrillos se ven recubiertos con Clinker desempeñandoun papel aislante y proteje al refractario. Un sistema típico de precalentado mide 50-100m con una relación longitud/diámetro de 10-15.5r. La materia prima se alimenta d ela parte superior esta fluye y rueda en contracorrioente con los gases calientes producidos por una flama ubicada en el extremo inferior. Esto solidifica completamente al enfriamiento que inicia dentro del horno. Las condiciones de quemado deben se rtales que se utilice la minima energía de combustión para no dejar cal libre. la temperatura máxima que alcanza el material es 1450C lo que sucede cerca d ela parte final del horno.p. Esta zona es llamada calient. La flma debe cumplir con requisitos y esto ayuda al incremento d ela vida del refractario. Los combustibles solidos y liquidos son soplados al horno a través de una tobera con aire primario y se suministra aire secundario a través de un enfriador. En la zona de clineracion se forman nódulos de 3-20mm de diámetro en el estado semisólido. Los ndulos de Clinker tienen un atemperatura de 1350C la temperatura de la superficie es mas baja. . Utiliza intercambviadores de calor para recuperar el calor y llevarlo a crudo a 1450-1500C.en el polvo y los gases del horno y perdida por convección se requierecalor adicional suministrado. Resumen horno rotatorio El horno rotatorio consiste en un tubo cilíndrico movido por llantas velocidad d erotacion 1-3. El horno s ereviste de varios refractarios dependiendo de la condición y la temperatura que hay en cada uno d elos procesos.m. d equemado o clinkerizacion el material puede pasar de 10-15minutos en esta zona. El angulo de inclinación del horno es de 1/20 a 1/30. Cuando el combustible genere ceniza esta debe incorporase al Clinker.

Proceso húmedo Enel húmedo la molienda se hace en barbotina con 30-40% de humedad que son después alimentados en el horno rotatorio. Zona de calcionacion (aprox. Si el material se seca mucho se vuelve polvo y puede perderse en el horno por el flujo d egas. 40% de la longitud del horno) ocurre la descomposiciond ela arcilla de 350-650C los productos de la descompocision (arcilla) reaccionan con la cal ante de alcanzar alta stemperaturas la magnesita tambien se descomponen en esta zona.Debe ser los suficientemente oxidantes para matener el Fe+3 . 33% de la longitud del horno) ocurre la descarbonatacion d elacalcita que es fuertemente endotérmico en esta zona tambien interactua la calcita y losproductos de descomposición de la arcilla aquí radica la importancia de la fineza de los materiales y la homogeniedad del mezclas. El material debe dejar la zona de secado en un estado pegajoso para poder fromar nódulos esféricos por efecto del movimiento del horno. Zona d eprecalentado (aprox. Se requiere usa un sistema de intercambiador d ecalor para eliminar la humedad . Zona d esecado (5% de ditancia del horno) la trasferencia del calor del gas a la barbotina es optimizado por el uso de cadenas fijadas al horno. el horno con cadena es mas eficiente peor puede tener perdidas en polvos y formacion de anillos d elodo en la scadenas. . PARA CEMENTOS BLANCOS SE PREFIERE CONDICIOnes ligeramente reductoras. Estas cadenas levantan la barbotina para incrementar el área de evaporación del agua.

asi como recuperar el calor en forma de aire precalentado para combustión. difusión de iones y formacion de C3S. La sventajas del proceso en húmedo son : El crudo se mezcla mas homogéneamente que el proceso en seco La perdida de polvos son menores En la regiones húmedas de mucha lluvia el material llega húmedo y no costos por humedecer. El crudo parcialmente calcinado continua con su movimiento y cae al horno rotatorio donde continua el proceso de clinkerizacion. La zona de enfriamiento entra ala zona de clinkeracion y la salida del horno determina la microstuctura del Clinker y la mestabilidad del C3S por debajo de 1250C depende que se lleverapidamente hasta unos 100c por debajo de temperatura. El horno deja el Clinker a 1100C y cae en un enfriador. se forman fundidos en la zona rica de sílice donde interacciona CaO Al2O3 y Fe2O3. este entra en unas zona de enfriamiento relativamente corta. POR EJEMPLO EL SISTEMA ca-s OCURRE FUSION A 1170c. El fundido solidifica para dar C3A Yc4af Y LOS SILICATOS DISUELTOS.Zona d eclinkeracion después de la descarbonatacion del material la temperatura incrementa rápido y todos los los materiales silico exepto el grueso reaccionan para producir C2S. . Dado que el crudo e sparcialmente calcinado la longitud del horno es mas chico que lso procesos en húmedo uana desventaja es que requiere de un proceso que hay que atender una etapa adicional en el sitema de emparillado. Proceso semi-seco El horno rotatorio tambien se llama horno lepol la eficiencia de combustibles es tan buena como los hornos con precalentadores o precalcinador sin embargo con niveles de producción a estos. Son ventajosas los hornos cuando tiene la materia prima muy humeda ya que no se podrían secar con los gases calientes a la salida. AL LLEGAR A EQUILIBRIO involucra la disolución de cal C2S en el fundido. El crudo en ocasiones peletizado con humedad de 10-15% se pasa por un emparillado donde se calcina parcialmente con los gases calientes salidas del horno. Enfriador de Clinker : tiene dos funciones reducir la temperatura que permita el trasporte y almacenamiento y molienda del Clinker. Los gasesentran por encima del la cama d ecrudo y son forzados a abajar por abanicos. Zona de enfriamiento (aprox 3-6m)una vez que el material ha pasado la flama.

La materia prima intercambia calor a contracorriente con los gases d esalida del horno. calcinación 47% y zona quemada 23%. El horno de precalentador se puede calcinar de 30-40% delc rudo mientras el sistema precalcinador se puede calcinar mas de 90% del crudo. las cadenas son una herramienta que requiere de mantenimiento constante sin embargo son esenciales para una operación eficiente. el crudo pasa por un sitema d ecadenas que precalienta el crudo aproximadamente a 730C. El horno se divide en alimentación y precalentamiento 30%. casi todo pasa por la malla 90micras. En este tipo de horno los gases salen muy calientes por eso se usa enfriamiento con agua para reducir la temperatura antes d epasar ala recuperación de solidos y ante s deliberar los gases a la atmosfera la mayoría de los hornos en seco tienen cadenas en el interior cuyo trabajo es trasferir el calor al crudo de materia prima que entra al horno. Proceso en seco. Un avance fue meter intercambiadores de calor de ciclon. . En el horno con precalentador se puede calcinar alrededor del 30-49% del crudo. molienda y mezclado los cuales producen un crudo homogéneo y seco . este tipo de horno es mas eficiente por que se consume poca energía de combustible. de esta manera se elimina el agua por humedad o agua químicamente enlazada en la materia prima. Configuración del ciclon El crudo se introduce en laparte mas alta del ciclon a 500C. igual que en el proceso en húmedo. Dependiendo de que húmedo este la materia prima y la cantidad de calor requerid apara secar se puede decir cuantos ciclones meter es de 1 a 5 ciclones en serie para llevar el calor del gas de salida al polvo crudo dura el proceso del materia dura un minuto. Esto permite precalentar la materia prima y recuperar parte del calor que si no s epiewrde. Los gases entra a la zona d ela scadenas a 800C y salen alrededor de 450C a contracorriente entra e crudo a una temperatura de 50C y deja la zona d ecadenas a 750C. en algunos casos mejor se cosntruye una planta eelctrica para convertir el horno a precalentador.Proceso en seco Entra la materia prima en forma de polvo seco pasa primero por proceso d etrituracion. La desventaja de estos es la obtruccion d elos álcalis en los ciclones.con precalentador y precalcinador Proceso en seco el crudo entra al horno en forma de polvo. En algunas plantas se utiliza la alta temperatura d elos gases para el uso d e electricida de uso interno .

Y después se descarga en el ultimo ciclon a 1050C. asi reducimos los costos d eproduccion d eclinker.y con esto utilizar combustibles baratos para la calcinación secundaria. el gas a esa temperatura se emplea en molienda y es capaz de remover el 8% de crudo. Aunque los dos proceso gastes la misma energía el costo final es menor en precalcinador que precalentador. Después de hay se lleva al ciclon próximo a 850C. La descarbonatacion es altamente endotérmica por eso en el quemador se agrega el 60% del combustible total empleado. A l a entrada del horno la temperatura de 850-950C en el proceso seco y por un 15-20% d elongitud s emete arcilla refractaria de 60%SiO2.Un gran % del polvo descarga por el fondo del cono de este ciclon hacaia la corriente del gas que entra al ciclon próximo inferior a 700C. Revestimiento del horno Las temperatura saltas dentro del horno rotatorio durante el Clinker es necesario protege rla carcasa con recubrimientos refractarios. E sposible canalizar aire que sale del enfriado r d eclinker. Esta por dentro con refractarios de espesor de 174 a 250mm. Existen dos variante en el proceso precalcinador es con o sin ducto terciario. Al mismo tiempo la temperatra d egas reduce de 1050ª 350C. Desde temperatura ambiente hasta 850-1050 ocurre una descarbonatacion parcial de caliza hasta 40%. LA OTRA SECCION DE 20% D E LADRILLO CON . El ultimo ciclon descarga al horno mismo. La variente de horno precalcinador involucra el uso de precalentadores agregando infraestructura de un sitema secundario d ecalcinacionestan en la parte baja de lso precalentadores esto permite hacer hornos d emenor diámetro sin sacrificar la capacidad de producción de Clinker de ehcho un horno precalcinador puede producir 50-70% mas d eclinker que un horno con precalentadores del mismo diámetro. 40% Al2O3 con una resitencia en frio de 25MPa. El aire necesario para combustión el sistema d ecalcinacion secundaria puede ser directamente de los gases d ehorno rotatorio (sin ducto) o a partir de los gases del sistema del enfriamiento a la salida por la parte caliente (con ducto ) la desventaja de un ducto terciario es que tienen dos sitema so esquemas de combustio debe ser atendido por operadores. De este modo se logra reducir la carga térmica en el horno rotatorio alargando la vida del refractario.

La caus amas común e sel error en la cantidad de crudo a meter. Calentamiento uy rápido d erefractario: debe calentarse lentamente para evitar diferencia con la expansión térmica de la carcasa metalica y refractario. En la zona que sigue de 15-20% se emplean ladrillos básicos con mas de 55%MgO. Sobrecalentamiento del horno: el exceso d ecalor puede derretir la capa depositada sobre el refractario y exponiendo el refractario a abrasión y ataque quimico. resitencia al ataque quimico. La vida d elos ladrillos en la zona mas caliente e sla mas corta cambiar esa zona de 15 metros con un diámetro de 5 meros cuesta 80000 dolares sin considerar costos de instalación. Homogeiniedad en la composición química del crudo: el refractario d ezona caliente debe tener la costra protectora el tipo d erecubrimiento depende del crudo.55% O MA SDE Al2O3 Y MENOS DE 40% SiO2 el aumento de la alumina Al2O3 aumentara la refractariedad. paro d eproduccion y los costos de arranqu. instalación d erefractario y homogeiniedad en tamaño y forma de refractario. Los álcalis azufres y cloruros pueden deteriorar el refractario. Mientras la . 15% oxido d ecromo y 1015% Al203. La vida d elos refractarios e svariada. resitencia al agrietamiento y resitencia mecánica. Y la resitencia en frio de 40MPa. En la zona después del quemado requiere ladrillos resitentes a la abrasión por el Clinker que es muy rugoso y tiene mucha abrasión entonces s emete 55%MgO y menos de 15% de oxido de cromo. Lo que afecta al refractario son lo siguientes: Frecuencia d eparos por el enfriamiento rápido. En la zona mas caliente de 1450-1500C se emplea ladrillorefractario de 80%MgO menos de 15% de Al2O3. Localización de flama. Formacion de la costra y anillos en el horno rotatorio: para proteger y alargar la vida del refractario es por la formacion de una costra que protega el refractario d ela zona quemada del horno. Mientras la zona de menos calorpuede durar de 5-20 años y la zona mas caliente puede durar de 30 dias a 2 años. La costra es uan masa d eclinker o partículas de polvo que se adiere a la pared del horno esto involucra un cambio d eliquido o semilíquido a solido.

1315C abajo d ela solidificación.la descarbonatacion es significativa a 500-600C. Si esta en equilibrio la costra no crece pero si aumeta la temperatura (arriba de su solidificación) la sparticula spasan a liquido y la costra se cae. Reaccione sa temperatura smenores 1300C Descomposición d elos minerales decarbonato La reacción de disociación de la calcita es a 894C y es endotérmica. alumina. La velocidad de la reacción depende de los siguiente sfactores: trasferencia d ecalor a la uperficie exterior. Trasferencia de CO2 de la superficie exterior asi afuera. la cual determina la velocidad d etrasferencia de calor. si hay una presión parcial de CO2 baja o la calcita íntimamente mezclado con losotros productos de descomposición del cuarzo que reacciona con el CaO. Trasferencia de calor de la superficie exterioro a la interfaz.la dolomita refractario básico no soportan exposiciones prolongadas a alta stemperatutas d ela flma sin la capa protectora. Las altas cantidades de liquido influyen fuertemente ala forma d ela costra el liquido es alto contenido d efundente:hierro. Reaccione squimicas en la interfaz Trasferencia de CO2 a la superficie exterior. Alto contenido de álcalis ayuda a la ciostra pero forma anillos y puede bloquear ora spartes del horno. Las etapas mas lentas controlan la velocida de descarbonatacion global: La temperatura del material que establece la presión parcial del CO2 La temperatura del gas.temperatura d ela costra o recubrimeinto refractario este por debajo d ela temperatura de solidificación las partículas solidificadas se adhiereb a la costras existente so al ladrillo refractario (si no hay costra) la costra crece hasta su temperatura de solidificación en su superficie. . Este sucede aun en el precalcinador donde hay mezclado y ayuda a la aglomeracioncausadas por las presencias de sulfatos que funden a baja temperatura. magnesia y álcalis) son favorables a la formacion de la costra y crudos con bajo liquido (bajo contenido de álcalis fierro alumina magnesia y alto contenido de sílice y cal) no ayuda aformar la costra.

En laboratorio el producto inicial o intermedio son CA. Y hay se controlal por reacción química y la temperaturadentro d ela sparticulas. Se anotado que los anillos tienen cristobalita un material isotrópico y velita en la capa ma sexterna. La descarbonatacion en el precalciandor es mas rápido que en el orno logrando 90-95% de progreso en segundos. la perdida de agua químicamente enlazada s epierde a 300-400Cy se acelera a los 500-600C. Descomposición de los minerales de arcilla y fromacion d eproductos El comportamiento d elas arcillas en el calentamiento depende de la estructura composición tamaño de los cristales y grado de cristalinidad. la presencia d eotro smateriales provoca a tridimita a 1000C. Cual quier agua que tenga entre capas e sliberada de 100-250C. Se dijo anteriormente que la descarbonatacion de calcita se favorece por la mezla de cuarzo y arcilla. Alos 1200C el materia isotrópico tiende a salir y formar cuellos de unión entre los granos. C12A7 gehlenita. En el caso del precalsinado la smateria sprimas s eencuentras dipersas ne ga scalient. Mecanismo de reacción Por de bajo de los 1200 la sreacciones se dan en estado solido. . Entre lo 120 y 1300 por miscroscopia óptica que el material isotrópico probablemente vidrio se suavizedonde la velita se rompiera de cristales de velita con poro central remplazando el grano original de cuarzo. El cuarzo sufre trasformación a alpha SiO2 a 573C. Bajo estas condiciones el CO2 se libera antes de que pueda detectar CaO libre. típicamente espinelas Al-Si cristobalita y por encima 110C s eforma la mullita. Tamaño u pureza d elos cristales CaCO3.Presión parcial externa de CO2 la cual e sla suma de las presiones parciales derivadas de la calcita y del combustible. La descarbonatacion en el horno dura variso minutos. Se sabe que la velita C2S se forma en fases tmprana spero los aluminatos no saben que fases forman inicialmente. Aparecen anillos de reacción alrededor del cuarzo de grano ma sgrande por la cual s even remplazados por la velita. el C3S se froma a partir d elos 850 pero se considera producto final y la fase ferrita se forma con una relación Al/Fe baja. por encima de los 900C producen nueva sfaces cristalinas.

los efectos d elos bajos fundidos tienen ventaja sy desventajas. Mucha de la velita y casi toda sla sfases del producto se funde o reaccionan en presencia del fundido. Calentamiento lento hace que la scapas de velita se engrose alrededor d elso cristales de cuarzo produciendo composito que no reacciona con el CaO. Tambien favorece a microestructuras no deseables en reacciones posteriores. Reacciones entre los 1300-1450C. La condesancion de volátiles es la causa de los anillos y depósitos d elso precalentadoresatemperatura de por debajo de 1300C.K2SO4. Cuando se forma la espurrita C5S2 C estas refuerzanlos depósitos produciendo uan masa d ecristal entrelazados los compuestos C4S3 S y C5S2 S se comporta de manera similar debido a los altos contenidos de CO2 en le horno la espurrita se forma rápidamente a 750-900C. Condensación de volátiles Lasreacciones o condensaciones presentes en la corriente de gas por debajo de 1300C. Los siguientes procesos son en fundido: fusión d ela ferrita y aluminato ynodulizacionde parte de la velita. Un calentamientolento puede causar descomposiciones de arcillas a fase menso reactivas. Nodulacion. algunos son liquidos a temperaturas muy bajas por ejemplo N2SO4.CaSO4-KCl iniciala fusión a 700C. SiO2 sin reaccionar y parte de la velita para producir alita Cambio poliformico d elabelita a la forma alpha . Reacción de la CaO. El calentamiento rápido favorece el mezclado d cosntituyentes calcáreos y siliceos.Antes d ela formacion de liquido se requiere que la temperatura se incremnte rápidamente. Cuando se vierte el crudo favorece la sreacciones pero cuando se depositan enleprecalentador o el horno causa probleas de obtruccion. las partículas d epolvo s erecubre conel liquido lo que causa adherencia a obstáculos o superfice smas frias.la temperatura d elos depósitos decae rápidamente conforme se deposita mas material. esto permite que formen compuestos dentro de los depósitos diferentes a los d ela superficie caliente del deposito.

velocidades diferentes y trasferencia d ecalor. Lavelocidad a la cual la cal reacciona depende d ela caracterización del crudo. La sílice presente como cuarzo e smenos reactiva que la sílice presente enla arcilla. excepto cuando se tienen relaciones altas de Al2O3/Fe2O3 . En la temperatura de clinquerazion la sprincipales fases presentes son alita. QUEMABILIDAD DEL CRUDO ESTE CONCEPTO (BURNABILITY) INDICA LA FACILIDAD CON QUE LA CAL LIBRE se puede producir a un minimo aceptable en el horno. La sparticula sgrandes determinael tiempo requerido durante la sultimas etapas de clinkeracion cundo el contenido de cal libre disminuye hasta su valor final. Para el sistema puro CaO-C2S-C3A-C4AF esto se da a los 1400ºC. La información de laboratorio solo es comparativa ya que no simula por lo que pas aun horno que incluye atmosfera. Formacion y cristalización de alita En el fundido de 1200-1300C alrededor del grano de cuarzo la compocision del fundido e s de baja relación Ca/Si este fundido se convierte en racimos de . del efecto del régimen térmico antes d eentrar al clinkerizados y de las zonas de clinkeracion. movimiento. Un incremento en el LSF significa mas calcio debe de reaccionar mientras que SR mas alto implica menos liquido. Evaoracion de volátiles. Durante la calcinación la sparticula sgrandes de calcitay material silicoso son convertidos en agregados d ecristales de cal y cristales d e velita. Los estudios indican que la quemabilidad disminuye con la relación LSF o s eincrementa con SR. Para el laboratorio se a definido lo siguiente: La cantidad de cal libre presente después de un régimen térmico Por la cantidad de tiempo necesario para reducir la cal libre a un valor especifico. La calcitas con alto sílice o silicatos son mas recativas que la calcita pura. La quemabilidad depende del tamaño d eparticula d ela materia prima es pecialmente d eparticulas gruesas. velita y liquido. Tambien depende la quemabilidad de la materia prima por microestructura y nivel d emezclado asi como componente smenores.Recristalización y crecimiento de cristales de alita y velita. La AR tiene efecto en la cantidad de liquido a temperaturas mas bajas.

La velita continua formándose: se da la formacion de racimos aislados de cristal de cal con la formacion de capas delgadas de alita a la superficie esto se dispersa en una matriz de velita y liquido. El equilibrio entre el liquido y y fases solidas prexisten (alita y velita). En la primera etapa aumenta rápidamente la temperatura en las otras dos s ematienen isotérmica. El equilibrio de cristalización es posible observarla hasta cierta temperatura con una cristalización independientes atemperaturas mas bajas. Otros efectos del enfriamiento EL MgO su comportamiento depende de la velocidad de enfriamiento ya que este afecta localidad del cementoenelclinker a 12500C el MgO entra en el liquido y al ser enfriado rápidamente queda aluminato y ferrita solo poca periclasa. Un crecimiento lento hace cristales grandes de alita mientras que rápido produce cristales pequeños d emolienda mas fácil. El liquido cristaliza independientemente es to es sin interactuar las fases presentes en el solido. Implica la posibilidad de trasferir el material entre los solidos y liquidos mientras haiga liquido. Esta se llama equilibrio de cristalización. Los racimos de cristales de cal reacciona con la velita que lo rodea para dar alita por medio de difusión de CaO por el liquido. Atemperaturas debajo de 1450C el MgO se absorbe ma sdificilmente generando cristale spericlasa.5% formando periclasa. Las trasformacione spolimorficas de alita y velita se favorece la estabilidad con la presencia d eione sforaneos a alta temperatura. . Si s eenfria lentamente el Clinker en la región de 1250 a 1100C la alita se descompone en velita y cal. A partir de 1300C se forma un liquido alrededor d elos granos de CaO d emas alta relación Ca/Si. Reacciones en el enfriamiento y molienda El Clinker puede comportarse de las siguientes formas con posibilidades intermedias. Se forma fundido y velita. El liquido no cristaliza pero forma vidrio. Si eñ efriamiento e slento el MgO se absorbe en la solución solida un 1. Hay tres etapas en la temperatura d eclinkeracion.cristales de velita.

Entre la stecnicas mas empleadas esta la sedimentación en liquido y drifraccion otra que es sedifgrafo d erayos X. En elmetodo Blaine se pasa un volumen determinado de aire atraves de una cama de cementoa un avelocidad que se disminuye gradualmentecontrolada por el movimiento de un liquido en un manometro midiendo el tiempo. Distribución de tamaño particula. Adsorción de gas BeT e sladepositacion de uan monocaopa d enitrogeno sobre sal superficie total del materia. El aluminato reacciona mas lentamente con agua cuando esta finamente granulado e intermezclado con la ferrita. Los resultados del BET son dos o tres veces as altos que de permeabilidad dado que incluye áreas porosas y grieta spresente sen partículas.En general el enfriamienro rápido es deseable.4%>90 micras. Granulometría pro difracción laserse hace pasar laser atraves de la suspensión y distribución d etamaño de particula y s emide a traves d epatro de difracción. Lamayoria de cementos portland modernos presentan 7-9%<2micras y 0. Se minimiza la reducción de los contenidos d elaitapor los mecanismos d ereacciones con los materiale sinterticiales o por descomposición. El azufre se concentra en las fraccione mas finas y es de esperarse ya que el yeso es de baja molienda. Es posible tolerar contenidos mas altos de MGo YA QUE S EATRAPA EN LA SOLUCION SOLIDA puede molerse con facilida. Distribución de tamaño d eparticula El uso de mallas se empela para la fabricación del Clinker porencima d elos 45 micrones. El Blaine e smas sencillo que el de Lea y Nurse. Determinación del área superficial La finura afecta la velocidad de hidratación dado que la sreacciones ocurren en la interfaz con el agua. Y microscopia óptica para sabe rtamaño y morfología. Propiedades del Clinker y cemento portland Elclinker sale del horno en forma d enodulos de 3-20 mm como pellets delproceso en seco y como irregulares. facilitando el fraguado. Se mide el área superficial con métodos de permiabilidad d eaire. 1% de yeso contribuye a 10m2/kg al área superficial . el sedigrafo su desventaja es que hace dudoso es la concnetracion altamente concentrada. composición de fases u otra spropiedades El clinke rpresenta diferente sresitencias a la molienda(por sus tamaños) por lo que fracción de tamaño d eparticula puede diferir en composición.

Microscopia óptica Puede proveer grancantidad de información por la microestructura delclinker por lo cual odemeos ver ls diversas etapas de procesamiento. Las mas empleadas son d eluz reflejada.cuando hay exceso d equemado en el crudo se observa que los cristales de alita crecen demasiado( perjudicial para la spropiedades mecánicas) y poco material . Efecto de la composición y preparación de crudo La microscopia nos permite analizar cuando la composición es adecuada.del cement. La cal libre se observa como granos redondo de color crema y esta asociado con la alita y material interticial. Laes muestras se montan en resina y s epulen por su reactividad en el agua s eemplea lubricante sin agua. Alita café amarillento. Cuando la molienda es insuficiente estas se presentan como aglomerados de cristales de cal y velita. Los gruesos de caliza dolomítica resultan en concentraciones de periclasa. Efecto de quemado y enfriamiento Las condiciones pobres d equemado se manifiestan por la presencia de cal libre y bajo contenido d e alitaen cristales pequeños. EL CONTENIDO D EBELITA AUMENTA CON FRACINES mas gruesas mientras la alita tiende a disminuir. El MgO no e satacado por HF y quedan relieve después del pulido. Por ejemplo LSF demasiado alto quedan cantidades alta de CaOsin reaccionar. típicamente un yeso contribuye hasta 15% dela área superficial del cemento. Velita azul cristales estriados y redondos Aluminatos gris parte ocura d e la matriz Ferrita brillante no e satacado El buen Clinker debe ser enfriado rápidamente lo que causa que la ferrita y aluminato este mezclado a escala micrométrica. Los cristales de alita y velita están enbebidos en una matriz de aluminato y ferrita. cristales angulares ocasionalmente pseudihexagonales. El ataque se hace con acido flohidricoal 40% por 20s.

La alita tiende a descomponerse en CaO y velita formando alrededor de la alita la velita. Este procedimiento disuleve la cal alita y velita. Difracción de rayos X Permite obtener información cualitativa y cuantitativa. Calculo de la composición cuantitativa de fases a partir de la composición quimica El método bogue no es tan exacto ya que :la supocision de equilibrio durante el enfriamiento Por la precensia de iones foráneos en la fase principal Por el hecho que los cuatro componentes (Ca. Estos procedimientos para separar los silicatos d elos aluminatos son : SAM disolución de silicatos consiste en tratamiento de acido salicílico en metanol. Si. Al. Todos los pico sprincipales dela velita están sobrepuestas con los de la alita.interticial como consecuencia del movimiento del liquido hacia el centro de los nódulos del Clinker. Variabilidad de patrones de la sfase por variación o polimórficos especialmente por la ferrita. Difracción de rayo x Existen varios problemas al emplear esta muestra: la alita es la fase predominante por lo que su patro de difracción minimiza a los demás componentes. Necesidad d emoler material Necesidad de mezclado con estándar interno (TiO2 ya que no presenta sobre posición con los picos hasta los 60 grados) debenserparecidos posibles ne cuanto polimorfos y grado de cristalinidad Reactividad d ela fases de Clinker . Cuando el enfriamiento e slento los cristales de velita desarrolla tipo sierra. Ensanchamiento de picos por inperfeccion d ecristalinidad. para una mejor determinación e sposible recurrir a los métodos de separación de fases que pueden realizarse químicamente. Fe) no están contenidos en las cuatro fase sprincipales. Y el método KOSHs emete sucrosa en una solución acuosa de hidróxido de potasio disuelve el aluminato y la ferrita dejando los silicatos y lasfases menores.

El C3A reacciona con el agua peor los productos formados en ausencia d eotras substacias cumplen con los criterios nateriores y su habilidad d eactuar como cemento hidraulico e smuy baja. se ha reportado que C3S y C2F y C4AF pueden absorber Cr2O3 y que esto acelera las reacciones de hidratación en las etapas tempranas. Los atomos unidos unidos solo a un tipo de elemento serán menos reactivos conforme a la electronegatividad de ese elemento incremente. la concentración de estas últimas se vio fuertemente favorecida por el Cr2O3. En el caso de los defectos. Estudios por microscopía electrónica mostraron que las reacciones iniciaban en los límites de grano y en los puntos donde emergían dislocaciones helicoidales. Suponiendo que se emplea una cantidad apropiada de agua la reacción debe dar productossolidos d emuy baja solubilidad y la microsestructura que proporcione resistencia mecánica. C3S este satisface el anterior y es un exelente cemnto hidráulico. La reactividad d elos atomos oxigeno hacia lo sprotones del agua depende de sus basicidades. El efecto ha sido atribuido a diferencias estructurales. Variable squ eafectan la reactividad Composición química Polimorfismo Concnetracion y tipos dde defectos Distriucion tamaño de particula Tamaño y morfología de los cristales Esfuerzo mecanico Presencia de micro grietas Granos mono o policristalinos Influencia en lso productos de reacción Condiciones de reacción. Cualquier característica que haga que los electrones se alejen de lso atomos de oxigeno reduce la reactividad entonces la basicidad depende d ela electronegatividad d elos atomos que están asociados. sin embargo la reactividad del C 3A se ve . Existe aceptación general de que los álcalis retardan la reacción temprana del aluminato.La habilidad de actuar como cemento depende de dos grupso factores: Deben reaccionar con agua lo suficiente y con una velocidad aceptable. Con esto las hipótesis son la siguientes en observaciones reales. estabilidad volumétrica y otra spropiedades. esto es d ela magnitud d ela carga localizada en ellos.

Endurecido (posterior al fraguado) implica desarrollo de dureza y ganancia de resistecia mecánica. . Ejemplo materiales puzolanicos. La finura del cemento área superficial y distribución de tamaño d eparticula Relación agua/cemento Condiciones de curado bajo agua y aire Presencia de aditivos químicos estas son sustancias químicas que se agrega en pequeñas cantidades con el objetivo de modificar la velocidad de hidratación y la spropiedades del cemento.6 se obtiene una suspensión con consistencia pastosa lalamda pasata de cemento fresco. Su hidratación es compleja y no se entiende aun. Al mezcla agua y cemento hacen pastas que se vuelve plástica enfuncion del agua agregad.puede ser el factor controlante. Hay tres etapas por donde pasa el cemento con agua.retrasada por la presencia de NaOH en solución. Al solido final se le conoce como pasta de cemento endureciday continua su endurecimiento continuamente. En cemento la hidratación es la interracion entre la fase sin hidratar(cemento) con el agua. Cuando la relación sguas solido es de entre 0. Los productos de hidratación silicato de calcio hidratadoamorfo con relación molar CaO/SiO2<3 (LLAMDO c-s-h SIN IMPLICAR UAN COMPOSICION ESPECIFICA) e hidróxido de calcio. Presencia d elos aditivo sminerales estos se agregan en cantidades considerables puede se rmolido junto con el cemento. la concentración de los iones OH . De manera general la reactividad se ve afectada por efectos y características de la microestructura de las fases y por el ambiente químico de la solución en el que están inmersos HIDRATACION. El avance de reacicon esta influenciada por parámetros como Composición de fase de cementos y lapresencia de iones foráneos y la precensia de iones foráneos en las redes d ela fases principales del Clinker. FRAGUADO Y ENDURECIDO LA DEFINICION DE HIDRATACION INVOLUCRA UNA REACCION DE COMPUESTO ANHIDRIDO CON AGUA resultando en la formacion de nuevos compuestos hidratados. Conesto se asocia cambios químicos y físicos en el sitema principalmente el fraguado y endurecmiento. Hidratación de las fases puras del cliker C3S componente principal y e lmas importante del cemento portland lo cual es el responsable del fraguado y endurecimiento.3-0. Efraguado perdida repentina de plasticidad de la pasta original conviertiendo a solido con propiedades mecánicas muy pobres.

Periodo de desaceleración (D-E).seguido por la disolución congruente del material. Y silicatos. Otra teoría dice que al final del periodo de inducción y reactivación están controladas por nucleación y crecimiento de un C-S-H de una segunda etapa que a su vez es distinto a la primera. DESPUES D EALCANZAR UN VALOR MAXIMO LA VELOCIDAD DE REACCION disminuye. La carga positiva d elos iones de Ca+2 que entra a la fase liquida por las cargas negativas de los iones oh.Etapas de hidratación Periodo de preinduccion (A-B) sucede el contacto inmediato con el aguase presenta una intensa pero corta hidratación del C3S. Aquí hay un pico d eliberacion d egas. En el periodo de inducción se reduce la velocidad de reacción su origen no es claro existeb varia steorias. Y seguirán por unos meses hasta que los reactivo o las condicione sya no lo permitan. Mecanismo de hidratación al contacto conel agua d auna reacción imediata . . La fase liquida se sobresatura rápidamente con respecto ala concetracionde gidratos de silicato cálcico y depositado en capas C-S-H en la superficie del C3S. El mecanismo por la que la sreacciones se reactiva se atibuyen a cabios en la capas C-S-H FORMADS POR CAMBIOS EN LA FASE O MORFOLOGICA. La duración es típicamente varia shoras. Periodo de inducción (durmiente B-C) la velocidad de reacción disminuye la liberación d ecalor. S E A SUGERIDO QUE LA CAPA c-s-h SE COMPORTA COMO UNA MEMBRANA Y SE DA UN ROPIMIENTO DE ESTA SPOR PRESION OSMOTICA generando que el liquido entre enla capa de C-SH y el c3s sin reaccionar. Periodo de aceleración (C-D) después de unas horas se inicia la hidratación la sreacciones se aceleran alcanzando un máximo entre 5-10 horas. oxigeno y silicato hacia la fase liquida. NORMALMENTE LA DISOCUCION E SMAS RAPIDA QUE LA DIFUSION PARA LLEVARSE A los iones disueltos lejos d ela superficie causando un gradiente de concnetracion en superficie. el primer paso d elos protonolisis de lso iones de silicato d eoxigeno y en la superficie del C3S. esta etapa se manifiesta en liberación de calor solo dura unos minutos.una de ellas es que C-S-H limita la continuación de la hidratación deteniendo la migración de agua ne lal superficie sinreaccionar y deteniendo tambien la migración de los iones calcio.

La segunda etapa del C-S-H se forma superando las barreas termodinámicas para su nucleación generando muchos nucleos asi crecen asi dando reactivación d ela reacción que produce C-S-H . s ehace suposición que ne la primera etapa de C-S-H en el C3S no esta involucrada en la disminución de velocidad de hidratación. Ca2SiO4) la B-C2S es la mas importante por su precensi ane el cemento portland. C3S reacciona con el sulfato de calcio por lo que las reacciones están enel sistema C3A-CaSO4-H2O. ortorrombica y monoclinicaen presencia d eiones foraneosla stre sreaccionan d emanera similar sin embargo su reactividad depende d ela cantidad de dopante. Su recacion de hidratación se veafectado por una temperatura d emayor finura. ESTA TEORIa postula que que es el fin del periodo durmiente . Se piensa que la nueva VELOCIDAD DE formacion del C-S-H depende de la disolucon del C3S sin reaccionar los iones disueltos emigran a la superficie de C3S y precipitan a partir de la solución d esuperficie del C3S o lejos de esta al mismo tiempo s eprecipita cristales de CH en la solución. Silicato dicalcico De la svariantes del C2S (2CaOSiO2. Alumina tricalcica: El aluminato tricalcico C3A ocurre en forma cubica. las reacciones puede hacerse lentas o terminar por el consumo d ereactantes o por falta de espacio para la formacion d enuevo producto. . Al reducir el volumen la raccion se ve controlada por la difusión . Como l ahidratacion avanza los espacios de agua se llenan d eproductos reduciendo el volumen de agu.

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