TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE PUEBLA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
ACADEMIA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

MATERIA: EST. DEL TRABAJO 1 GRUPO: INJ1011B

INV. CAMPO 1: DIAGRAMA PROCESO DE FLUJO Y DIAGRAMA PROCESO DE

RECORRIDO

EQUIPO No: 2
INTEGRANTES: No. CONTROL:
OCTAVIO CAZARES AGUIRRE 16220615
ALAN LEONARDO CONTRERAS MORALES 16222066
MARCO ANTONIO GARCÍA SANTOS 18220081
MIGUEL ÁNGEL DÍAZ DOMÍNGUEZ 18220059
DAVID VARGAS HERNÁNDEZ 18221352
JUAN VALENTÍN ROJAS AMARO 18220177
LUISA MARÍA REYES GARCÍA 17220810

PRFESOR:
ING. HÉCTOR ANDRÉS VARELA GÁNDARA

FECHA DE REALIZACIÓN: 11 DE FEBRERO DEL 2018

FECHA DE ENTREGA: 15 DE FEBRERO DEL 2018
1.3 DIGRAMA PROCESO DE FLUJO

Definición.- Un diagrama de proceso de flujo es una representación de la secuencia

de todas las operaciones, transportes inspecciones, esperas, y almacenamientos que
ocurren dentro de un proceso. Incluye, también la información deseable para el
análisis; el tiempo necesario y la distancia recorrida .

Este diagrama:
 Combina el diagrama de operaciones y el de proceso.
 Utiliza los cinco símbolos del diagrama de procesos.
Tipo de operación Símbolo ASME DESCRIPCION DE USO
Se implementa cuando se modifica
intencionalmente cualquier característica
Operación dimensional, física, química, mecánica, o
estética de un material.
Se implementa cuando el material se desplaza
Transporte de un lugar a otro, principalmente estaciones
de trabajo o áreas
Sucede cuando tiene lugar una evaluación, de
manera intencionada, al concluir una
Inspección operación de transformación, de transporte,
demora o almacenamiento.
Una espera (demora o retraso) es de dos
tipos: aquel que es necesario y aquel que no
Espera es necesario( interrumpe de manera abrupta el
concluir una operación
Ocurre cuando de manera intencionada o no,
cualquier material es regulado en una área
Almacenaje específica con el fin de someterla otra
operación

 Es la más completa de todas las técnicas

Al terminar, el técnico sabrá más sobre la operación de la planta que cualquier otra
persona.
El diagrama está diseñado para realizar un registro grafico de todas las
operaciones, inspecciones, traslados, demoras y almacenamientos que debe sufrir
un producto o servicio durante su transformación en un sistema productivo.
Elaboración:
Para la elaboración de un diagrama de flujo de procesos se debe seguir el
siguiente procedimiento:
 Se inicia con la identificación del título, complementado con datos como el
número de pieza, del plano técnico, método de trabajo actual o propuesto,
fecha y nombre de la persona que elabora y autoriza el diagrama,
 En algunas ocasiones se agregara información complementaria, como el
nombre de la planta, edificio o departamento, número de diagrama,
cantidad de producción e información de costos.
 Posteriormente se procede a registrar cada una de las operaciones,
inspecciones, demoras, almacenes temporales y permanentes que
suceden durante el procesamiento de un producto, a través de una
numeración cronológica referencial. Se revisan tiempos, distancias de
desplazamiento, cantidad de desperdicios o mermas de proceso y tiempo
acumulado
 Se debe observar una convención adicional sobre las líneas que se utilizan
para unir los símbolos gráficos del diagrama.

 Una vez concluido el diagrama se deben de realizar preguntas, basadas en

el principio de análisis del método de trabajo, con énfasis en: Manejo de
materiales, distribución de equipo en la planta, tiempos de retrasos,
tiempos de almacenamiento.

Hay situaciones especiales en la operación de transporte. El símbolo se emplea

para indicar un sentido de avance en la circulación del material, información o
servicio. En este caso siempre se representara con la punta de la flecha
apuntando a la derecha.
En caso de retroceso el símbolo de transporte se representara de modo que la
punta de la flecha apunte hacia la izquierda .

Estructura:
 EJEMPLO:

Utilización del diagrama.

Se emplea como instrumento de análisis para eliminar los costos ocultos que se
presentan durante la operación de un sistema productivo para manufacturar un
componente.
Dado que este diagrama presenta de forma clara y detallada todos los retrasos,
transportes y almacenamientos sirve para definir estrategias y acciones para
reducir el número de estos elementos.
No se debe perder de vista que el objetivo primordial del análisis debe generar:
 Mejoras en los tiempos de cada operación, inspección, de transporte, de
retraso y de almacenamiento.
 Mejora en la distancia de recorrido que se realiza cada vez que se
transporta un material.
 Reducir los costos de operaciones, para incrementar rentabilidad.

1.4 DIAGRAMA DE RECORRIDO

Definición: Representación grafica objetiva que indica como es el proceso

realizado en la instalación productiva. Se auxilia del plano de distribución de
maquinaria y equipo del sistema productivo. Con lo cual se podrá realizar el
desarrollo de un nuevo método de trabajo mejorado que ayuda a visualizar un sitio
para agregar una instalación o dispositivo que permita disminuir la distancia.

Complemento del diagrama de flujo. Se diferencia del diagrama de procesos de

flujo por ser un plano de la fábrica o zona de trabajo hecho a escala que muestra
la posición de la maquinaria y puestos de trabajo.
Elaboración:
 Se inicia con la identificación del título, complementado con datos como el
número de pieza, del plano técnico, método de trabajo actual o propuesto,
fecha y nombre de la persona que elabora y autoriza el diagrama, código
del ensamble
 En algunas ocasiones se agregara información complementaria, como el
nombre de la planta, edificio o departamento, número de diagrama,
cantidad de producción e información de costos.
 Posteriormente se procede a registrar cada una de las operaciones,
inspecciones, demoras, almacenes temporales y permanentes que suceden
durante el procesamiento de un producto.
 Para representar esta información, se utiliza la información contenida en el
plano de la distribución de planta existente de las áreas.
 Trazar en las líneas de flujo el movimiento del material de una actividad a
otra. Que indican el inicio y terminación del recorrido
 Utilización:
Se emplea como instrumento de análisis para eliminar los costos ocultos que se
presentan durante la operación de un sistema productivo, para manufacturar un
componente.
 Reduce el número de operaciones
 Define la mejor disposición de las estaciones de trabajo
 Reduce los costos de operaciones para mayor rentabilidad
 Reduce el manejo de materiales
 Reducir movimientos del material
 Diseñar movimientos económicos de traslado del materiales
 Reducir el inventario en proceso de materiales
Bibliografía

 Estudio del trabajo una nueva visión

Julián López Peralta, Enrique Alarcón Jiménez, Mario Antonio
Rocha Pérez
Grupo editorial Patria S.A. de C.V 2013
PP: 54-72

 ESTUDIO DEL TRABAJO

Roberto García Criollo2da Edición
mc. Graw-Hill Interamericana 2005
P. 53

 Estudios de tiempos y movimientos

Meyers, Fred E.
PEARSON EDUCATION, Mexico, 2000
p. 63

 Introducción al estudio del trabajo

Organización Internacional del trabajo 1980
LIMUSA EDITORIAL 1980
p.110