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DIAGRAMADO DE PROCESOS Y ACTIVIDADES OBJETIVO: Que el alumno obtenga los conocimientos necesarios, para desarrollar habilidades necesarias para

la realizacin del diagramado de procesos y actividades, bajo criterios de simplificacin del trabajo. JUSTIFICACION: Los diagramas son herramientas muy tiles en cuanto a modificaciones de procesos se refieren. Ellos nos ayudan a tener una visin ms clara de el proceso en estudio, adems de darnos una idea de como quedar el mtodo a implantar al representar de una forma grafica los cambios a efectuar. INTRODUCION: Sin importar para qu se use el estudio de mtodos (disear un nuevo centro de trabajo o mejorar uno en operacin) tanto el problema como la informacin de los hechos relacionados con el problema deben presentarse de manera clara y lgica. De la misma forma que un operario usa aparatos como micrmetros y calibradores para facilitar el desempeo, el ingeniero de mtodos usa los procedimientos adecuados para realizar un trabajo mejor en menos tiempo. Se dispone de varias tcnicas para la solucin de problemas y cada una tiene aplicaciones especificas. Para mejorar un trabajo se debe saber exactamente en que consiste y, excepto en el caso de trabajos muy simples y cortos, rara vez se tiene la certeza de conocer todos los detalles de la tarea. Por lo tanto, se deben observar todos los detalles y registrarlos. Con el anlisis de los procesos se trata de eliminar las principales deficiencias en ellos y adems lograr la mejor distribucin posible de la maquinaria, equipo y rea de trabajo dentro de la planta. Para lograr este propsito, la simplificacin del trabajo se ayuda de dos diagramas, que son el diagrama del proceso y el diagrama de flujo o circulacin. Cuando el anlisis de mtodos se emplea para disear un nuevo centro de trabajo o para mejorar uno ya en operacin, es til presentar en forma clara y lgica la informacin factual (o de los hechos) relacionada con el proceso. En la primera unidad se expres que despus de que una exploracin preliminar indica la conveniencia de proseguir con un estudio de mtodos, el primer paso a este respecto es reunir todos los hechos necesarios relacionados con la operacin o el proceso. Informacin pertinente -como cantidad de piezas a producir, programas de entrega, tiempos de operacin, instalaciones diversas, capacidad de las mquinas, materiales y herramientas especiales- pueden tener una influencia importante en la resolucin del problema. Esta unidad tratara de las tcnicas que mejor presentan la informacin factual. CONTENIDO: 2.1 Medios graficos para el analista de metodos. 2.2 Diagrama de operaciones de proceso. 2.3 Diagrama de flujo de proceso. 2.4 Diagrama de recorrido de actividades. 2.5 Diagrama de actividades (modalidades:Hombre maquina y de Grupo) 2.6 Diagrama Bimanual y simo. multiples

ACTIVIDADES OBLIGATORIAS: Las siguientes actividades deberan ser enviadas como archivo adjunto al correo: carovaca@cuci.udg.mx 1. Elaborar un diagrama de operaciones para construir una mesa. 2. Elaborar un diagrama de flujo para producir queso. 3. Elaborar un diagrama bimanual para enroscar una tuerca en un tornillo. ACTIVIDADES SUGERIDAS:

1. Elaborar el diagrama hombre-maquina para una lavandera. 2. Elaborar un diagrama de recorrido para un procedimiento que conozca.
RECURSOS PARA AMPLIAR EL TEMA:

MEDIOS GRFICOS PARA EL ANALISTA DE MTODOS

Todo operario debe tener las herramientas necesarias que le faciliten el trabajo. Del mismo modo en que un maquinista de taller cuenta con micrmetros y calibradores, y un carpintero dispone de escoplos y garlopas, el analista de mtodos debe tener a su disposicin las herramientas o medios que le ayuden a efectuar un mejor trabajo en el menor tiempo posible. Uno de los instrumentos de trabajo ms importante para el ingeniero de mtodos es el diagrama de proceso. Se define como diagrama de proceso a una representacin grfica relativa a un proceso industrial o administrativo. En el anlisis de mtodos se usan generalmente ocho tipos de diagramas de proceso, cada uno de los cuales tiene aplicaciones especificas. Ellos son: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Diagrama de operaciones de proceso Diagrama de curso (o flujo) de proceso Diagrama de recorrido de actividades Diagrama de interrelacin hombre-mquina Diagrama de proceso para grupo o cuadrilla Diagrama de proceso para operario Diagrama de viajes de material Diagrama PERT

Los diagramas de operaciones y de curso de proceso, el diagrama PERT y el Diagrama de recorrido de actividades se emplean principalmente para exponer un problema. Por lo general, un problema no puede resolverse correctamente si no se presenta en forma adecuada. De manera que conviene describir ahora estos medios grficos de presentacin. Estos cuatro diagramas generalmente se elaboran junto con anlisis de operaciones.

DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO "...subieron a caballo y sin tomar camino (por ser muy de caballeros andantes el no tomar ninguno cierto) se pusieron a caminar por donde la voluntad de Rocinante quiso... Miguel de Cervantes S. Por qu el hombre hace uso de smbolos? Para contestar a esto hay que considerar la naturaleza del hombre en s mismo. Desde un principio, el hombre ha sido un hacedor de smbolos y herramientas que utiliza para perpetuar su existencia y entender su razn de ser. Su primera herramienta, por supuesto, ha sido el lenguaje, sin lugar a duda su ms grande invencin. Los smbolos ayudan al hombre a simplificar su existencia pudiendo establecer para otros hombres las ms complejas ideas y experiencias. Definicin de Diagrama de Proceso Es una representacin grfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia de actividades, dentro de un proceso o un procedimiento, identificndolos mediante smbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye, adems, toda la informacin que se considera necesaria para el anlisis, tal como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido. Con fines analticos y como ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias, es conveniente clasificar las acciones que tienen lugar durante un proceso dado en cinco clasificaciones. Estas se conocen bajo los trminos de operaciones, transportes, inspecciones, retrasos o demoras y almacenajes. Las siguientes definiciones en la tabla 5.1, cubren el significado de estas clasificaciones en la mayora de las condiciones encontradas en los trabajos de diagramado de procesos.

Este diagrama muestra la secuencia cronolgica de todas las operaciones de taller o en mquinas, inspecciones, mrgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de fabricacin o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque o arreglo final del producto terminado. Seala la entrada de todos los componentes y subconjuntos al ensamble con el conjunto principal. De igual manera que un plano o dibujo de taller presenta en conjunto detalles de diseo como ajustes tolerancia y especificaciones, todos los detalles de fabricacin o administracin se aprecian globalmente en un diagrama de operaciones de proceso. Antes de que se pueda mejorar un diseo se deben examinar primero los dibujos que indican el diseo actual del producto. Anlogamente, antes de que sea posible mejorar un proceso de manufactura conviene elaborar un diagrama de operaciones que permita comprender perfectamente el problema, y determinar en qu reas existen las mejores posibilidades de mejoramiento. El diagrama de operaciones de proceso permite exponer con claridad el problema, pues si no se plantea correctamente un problema difcilmente podr ser resuelto. Actividad / Definicin Operacin.- Ocurre cuando un objeto est siendo modificado en sus caracteristicas, se est creando o agregando algo o se est preparando para otra operacin, transporte, inspeccin o almacenaje. Una operacin tambin ocurre cuando se est dando o recibiendo informacin o se est planeando algo. Ejemplos: Tornear una pieza, tiempo de secado de una pintura, un cambio en un proceso, apretar una tuerca, barrenar una placa, dibujar un plano, etc. Transporte .-Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son movidos de un lugar a otro, excepto cuando tales movimientos forman parte de una operacion o inspeccin. Ejemplos: Mover material a mano, en una plataforma en monorriel, en banda transportadora, etc. Si es una operacin tal como pasteurizado, un recorrido de un horno, etc., los materiales van avanzando sobre una banda y no se consideran como transporte esos movimientos. Inspeccin .- Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son examinados para su identificacin o para comprobar y verificar la calidad o cantidad de cualesquiera de sus caractersticas. Ejemplos: Revisar las botellas que estn saliendo de un horno, pesar un rollo de papel, contar un cierto nmero de piezas, leer instrumentos medidores de presin, temperatura, etc. Demora.-Ocurre cuando se interfiere en el flujo de un objeto o grupo de ellos. Con esto se retarda el siguiente paso planeado. Ejemplos: Esperar un elevador, o cuando una serie de piezas hace cola para ser pesada o hay varios materiales en una plataforma esperando el nuevo paso del Smbolo

proceso. Almacenaje .- Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son retenidos y protegidos contra movimeintos o usos no autorizados. Ejemplos: Almacn general, cuarto de herramientas, bancos de almacenaje entre las mquinas. Si el material se encuentra depositado en un cuarto para sufrir alguna modificacin necesaria en el proceso, no se considera almacenaje sino operacin; tal sera el caso de curar tabaco, madurar cerveza, etc. Actividad combinada .- Cuando se desea indicar actividades conjuntas por el mismo operario en el mismo punto de trabajo, los smbolos empleados para dichas actividades (operacin e inspeccin) se combinan con el crculo inscrito en el cuadro. Hay ms ejemplos en la tabla 5.2

Hay ocasiones en que el paso o evento no puede ser fcilmente clasificado en una de dichas actividades, la siguiente lista ayuda mucho a determinar su clasificacin en las actividades adecuadas (tabla 5.3).

Tabla 5-3 .- Otra clasificacin de acciones que tienen lugar durante un proceso dado. Actividad Operacin Smbolo Resultado predominante Se produce o efecta algo.

Transporte

Se cambia de lugar o se mueve.

Inspeccin

Se verifica cantidad.

calidad

Demora

Se interfiere o retrasa el paso siguiente

Almacenaje

Se guarda o protege.

DIAGRAMA DEL PROCESO DE LA OPERACIN Un diagrama del proceso de la operacin es una representacin grfica de los puntos en los que se introducen materiales en el proceso y del orden de las inspecciones y de todas las operaciones, excepto las incluidas en la manipulacin de los materiales; puede adems comprender cualquier otra informacin que se considere necesaria para el anlisis, por ejemplo el tiempo requerido, la situacin de cada paso o si sirven los ciclos de fabricacin. Los objetivos del diagrama de las operaciones del proceso son dar una imagen clara de toda la secuencia de los acontecimientos del proceso. Estudiar las fases del proceso en forma sistemtica. Mejorar la disposicin de los locales y el manejo de los materiales. Esto con el fin de disminuir las demoras, comparar dos mtodos, estudiar las operaciones, para eliminar el tiempo improductivo. Finalmente, estudiar las operaciones y las inspecciones en relacin unas con otras dentro de un mismo proceso. Los diagramas del proceso de la operacin difieren ampliamente entre s a consecuencia de las diferencias entre los procesos que representan. Por lo tanto, es prctico utilizar slo formularios impresos que faciliten escribir la informacin de identificacin. Los diagramas del proceso de la operacin se hacen sobre papel blanco, de tamao suficiente para este propsito. Cualquier diagrama debe reconocerse por medio de la informacin escrita en la parte superior del mismo. Si el papel tiene que doblarse para ser archivado, la informacin necesaria

debe tambin colocarse como mejor convenga a su localizacin. Es prctica comn encabezar la informacin que distingue a estos diagramas con la frase diagrama del proceso de operacin.

Al respecto, siempre sern necesarios estos datos: mtodo actual o mtodo propuesto; nmero del plano, nmero de la pieza u otro nmero de identificacin; fecha de elaboracin del diagrama y nombre de la persona que lo hizo. La informacin adicional que a veces es valiosa para fines de reconocimiento, es la de la figura 5.1. El orden en que deben realizarse los hechos indicados en el diagrama se representan por la disposicin de los smbolos ya expuestos en lineas verticales de recorrido. El material comprado o sobre el cual se efecta trabajo durante el proceso, se indica con lineas horizontales; esto es material que alimenta a las lneas verticales de recorrido. La figura 5.2 es una representacin grfica de este principio.

Se selecciona, en primer lugar, para fines de diagramado, una de las piezas que va a formar parte del producto terminado.

Generalmente se obtendr un diagrama de aspecto ms agradable, escogiendo el componente en e1 que se realiza el mayor nmero de operaciones. Si el diagrama va a ser utilizado como base para disponer una lnea de montaje progresivo, la pieza que tenga mayor tamao y en la que se montan las piezas ms pequeas ser la que deba escogerse. Cuando el componente que debe ser diagramado en primer lugar, haya sido escogido, se traza una lnea de material horizontalmente en la parte superior derecha del diagrama. Encima de esta lnea se anota una descripcin del material. sta puede ser tan completa como se estime necesario. Por lo general, basta una breve descripcin: "chapa de acero, calibre 20" o "barra hexagonal latn de 12.7 mm". A continuacin, se traza una lnea vertical de recorrido desde el extremo derecho de la lnea horizontal de material. Aproximadamente a 6.35 mm, de la interseccin de la lnea horizontal de material con la lnea vertical de recorrido, se dibuja el smbolo para la primera operacin o inspeccin que se lleve a cabo. A la derecha de este smbolo se anota una breve descripcin de la accin: "taladrar, tornear y cortar" o "inspeccionar material para descubrir defectos". A la izquierda del smbolo se anota el tiempo concedido para llevar a cabo el trabajo requerido. Este procedimiento de diagramado se contina hasta que otro componente se une al primero. Entonces se traza una lnea de material para indicar el punto en donde el segundo componente entra en proceso. Si el material es comprado, se anotar directamente sobre la lnea de material una descripcin breve para identificarlo. Las operaciones se enumeran correlativamente, para fines de identificacin y referencia, en el orden en que son diagramadas. La primera operacin se enumera 01; la segunda 02 y as sucesivamente. Cuando otro componente en el que se ha realizado algn trabajo se introduce en el proceso, las operaciones llevadas a cabo en l son numeradas en la misma serie (vase la figura 5.3)

Elaboracin del diagrama de operaciones de proceso Cuando se elabora un diagrama de esta clase se utilizan dos smbolos: un crculo pequeo, que generalmente tiene 10 mm (o 3/8 plg) de dimetro, para representar una operacin, y un cuadrado, con la misma medida por lado, que representa una inspeccin. Una operacin ocurre cuando la pieza en estudio se transforma intencionalmente, o bien, cuando se estudia o planea antes de realizar algn trabajo de produccin en ella. Algunos analistas prefieren separar las operaciones manuales de aquellas que se refieren a trmites administrativos. Las operaciones manuales se relacionan con la mano de obra directa, mientras que los referentes a simples trmites ("papeleo") normalmente son una parte de los costos indirectos o gastos. Una inspeccin tiene lugar cuando la parte se somete a examen para determinar su conformidad con una norma o estndar. Antes de principiar a construir el diagrama de operaciones de proceso, el analista debe identificarlo con un ttulo escrito en la parte superior de la hoja. Por lo general la informacin distintiva, que comprende el nmero de la pieza, el nmero del dibujo, la descripcin del proceso, el mtodo actual o propuesto, y la fecha y el nombre de la persona que elabora el diagrama, llevar el encabezado: "Diagrama de operaciones de proceso". A veces se agrega

otra informacin para identificar completamente el asunto del diagrama. Los datos adicionales pueden ser los nombres o nmeros del diagrama, de la planta, del edificio y del departamento. Se usan lneas verticales para indicar el flujo o curso general del proceso a medida que se realiza el trabajo, y se utilizan lneas horizontales que entroncan con las lneas de flujo verticales para indicar la introduccin de material, ya sea proveniente de compras o sobre el que ya se ha hecho algn trabajo durante el proceso. En general, el diagrama de operaciones debe elaborarse de manera que las lneas de flujo verticales y las lneas de material horizontales, no se corten. Si por alguna razn fuera necesario un cruce entre una horizontal y una vertical la prctica convencional para indicar que no hay interseccin consiste en dibujar un pequeo semicrculo en la lnea horizontal con centro en el punto donde cortara a la lnea vertical de flujo (vase la figura 3-1).

Los valores de tiempo deben ser asignados a cada operacin e inspeccin. A menudo estos valores no estn disponibles (en especial en el caso de inspecciones), por lo que los analistas deben hacer estimaciones de los tiempos necesarios para ejecutar diversas acciones. En tales casos, el analista debe acudir al lugar de trabajo y efectuar mediciones de tiempo. Los analistas de mtodos, ms que cualesquiera otras personas, consideran que "el tiempo es dinero"; en consecuencia la informacin de tiempo debe ser incluida en el diagrama de operaciones de proceso. Utilizacin del diagrama de operaciones de proceso Una vez que el analista ha terminado su diagrama de operaciones deber prepararse para utilizarlo. Debe revisar cada operacin y cada inspeccin desde el punto de vista de los enfoques primarios del anlisis de operaciones. Los siguientes enfoques se aplican, en particular, cuando se estudia el diagrama de operaciones: 1. Propsito de la operacin. 2. Diseo de la parte o pieza. 3. Tolerancias y especificaciones. 4. Materiales. 5. Proceso de fabricacin. 6. Preparacin y herramental. 7. Condiciones de trabajo. 8. Manejo de materiales.

9. Distribucin en la planta. 10. Principios de la economa de movimientos. El procedimiento del analista consiste en adoptar una actitud inquisitiva acerca de cada uno de los diez criterios enumerados, en lo que respecta a su influencia en el costo y la produccin del producto en estudio. La cuestin ms importante que el analista tiene que plantear cuando estudia los eventos del diagrama de operaciones es "Por qu?" Las preguntas tpicas que se deben hacer son: "Por qu es necesaria esta operacin?" "Por qu esta operacin se efecta de esta manera?" "Por qu son tan estrechas estas tolerancias?" "Por qu se ha especificado este material?" "Por qu se ha asignado esta clase de operario para ejecutar el trabajo?" El analista no debe considerar nada como cosa ya sabida. Debe hacer citas y otras preguntas pertinentes acerca de todas las fases del proceso, y luego proceder a reunir la informacin necesaria para contestar adecuadamente todas las preguntas de modo que pueda introducirse una mejor manera de hacer el trabajo. La interrogante "Por qu?" sugiere de inmediato otras como '"Cul?", "Cmo?", "Quin?" "Dnde?" y "Cundo?" Por tanto, el analista podra preguntar:

Respondiendo a estas preguntas, el analista advertir otras cuestiones que pueden conducir al mejoramiento. Unas ideas parecen generar otras, y un analista experimentado encontrar siempre varias posibilidades de mejoramiento. Debe mantener la mente abierta y no dejar que contratiempos anteriores lo desanimen de ensayar las nuevas ideas. El diagrama de operaciones de proceso ya terminado ayuda a visualizar en todos sus detalles el mtodo presente, pudiendo as vislumbrar nuevos y mejores procedimientos. El diagrama indica al analista qu efecto tendra un cambio en una operacin dada sobre las operaciones precedente y subsecuente. La sola elaboracin del diagrama de operaciones sealar inevitablemente diversas posibilidades de mejoramiento al analista avizor. No es raro realizar un 30% de reduccin en el tiempo de ejecucin utilizando los principios de anlisis de operaciones en relacin con el diagrama de operaciones de proceso.

Este diagrama de proceso indica la afluencia general de todos los componentes que entrarn en un producto y, como cada paso aparece en su orden o secuencia, cronolgica apropiada; es en s un, diagrama de la distribucin ideal en la planta o taller. En consecuencia, los analistas de mtodos, los ingenieros de distribucin de equipo en la planta y otras personas que trabajen en campos relacionados, hallarn extremadamente til este medio grfico para poder efectuar nuevas distribuciones o mejorar las existentes. El diagrama de operaciones ayuda a promover y explicar un mtodo propuesto determinado. Como proporciona claramente una gran cantidad de informacin, es un medio de comparacin ideal entre dos soluciones competidoras. Problema 5.1 Trazar el diagrama de proceso de la operacin. 1. Eje 2. Moldura de plstico 3. Pernete de tope

Operaciones requeridas en el eje: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Cepillar, tornear, muescar y cortar en torno revlver (0.025 hr). Cepillar extremo opuesto (0.010 hr). Inspeccin. Fresar (0.070 hr). Eliminar rebaba (0.020 hr). Inspeccin del fresado. Desengrasar (0.0015 hr). Cadminizar (0.008 hr). Inspeccin.

Operaciones requeridas en la moldura de plstico: 10. Cepillar la parte de plstico (0.80 hr). 11. Taladrar para el pernete de tope (0.022 hr). 12. Inspeccin. 13. Montar el moldeado en la parte pequea del eje y taladrar de lado para el pernete de tope. Operaciones a realizar en el pernete de tope: 14. Tornear una espiga de 2 mm; biselar extremo y cortar en torno revlver (0.025 hr). 15. Quitar rebaba con una pulidora (0.005 hr). 16. Desengrasar (0.0015 hr).

17. Cadminizar (0.006 hr). 18. Inspeccin. 19. Fijar el pernete al montaje (0.045 hr). 20. Inspeccin. Con los datos anteriores, elabrese el diagrama de proceso de operacin.

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

Definicin Es una representacin grfica de la secuencia de todas las operaciones, los transportes, las inspecciones, las esperas y los almacenamientos que ocurren durante un proceso. Incluye, adems, la informacin que se considera deseable para el anlisis, por ejemplo el tiempo necesario y la distancia recorrida. Sirve para las secuencias de un producto, un operario, una pieza, etctera. Objetivos Proporcionar una imagen clara de toda secuencia de acontecimientos del proceso. Mejorar la distribucin de los locales y el manejo de los materiales. Tambin sirve para disminuir las esperas, estudiar las operaciones y otras actividades en su relacin recproca. Igualmente para comparar mtodos, eliminar el tiempo improductivo y escoger operaciones para su estudio detallado. Identificacin El diagrama del recorrido debe identificarse mediante un ttulo colocado en su parte superior. Es prctica comn encabezarlo con las palabras Diagrama del proceso de recorrido. La informacin para identificarlo siempre es necesaria, es la de la figura 5.7.

Recomendaciones previas a la construccin del diagrama de flujo Obtngase un plano del lugar en donde se efecte el proceso seleccionado. En el plano deben estar representados todos los objetos permanentes como muros, columnas, escaleras, etc., y tambin los semipermanentes como hacinamientos de material, bancos de servicio, etc. En el mismo plano debe estar localizado, de acuerdo con su posicin actual, todo el equipo de manufactura, as como lugares de almacn, bancos de inspeccin y, si se requiere, las instalaciones de energa. Igualmente, debe decidirse a quin se va a seguir: al hombre o al material, pero slo a uno, ste debe ser el mismo que se haya seguido en el diagrama del proceso. Nota: el plano puede ser o no a escala, esto depende de los requerimientos para el anlisis y de lo detallado del problema. La simbologa a emplear se consigna en la tabla 5.4. Tabla 5.4

Actividad Operacin

Smbolo

Resultado predominante Se produce o se realiza algo.

Transporte

Se cambia de lugar o se mueve un objeto.

Inspeccin

Se verifica la calidad o la cantidad del producto.

Demora

Se interfiere o se retrasa el paso siguiente.

Almacenaje

Se guarda o se protege el producto o los materiales.

Este diagrama contiene, en general, muchos ms detalles que el de operaciones. Por lo tanto, no se adapta al caso de considerar en conjunto ensambles complicados. Se aplica sobre todo a un componente de un ensamble o sistema para lograr la mayor economa en la fabricacin, o en los procedimientos aplicables a un componente o una sucesin de trabajos en particular. Este diagrama de flujo es especialmente til para poner de manifiesto costos ocultos como distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales. Una vez expuestos estos periodos no productivos, el analista puede proceder a su mejoramiento. Adems de registrar las operaciones y las inspecciones, el diagrama de flujo de proceso muestra todos los traslados y retrasos de almacenamiento con los que tropieza un artculo en su recorrido por la planta. En l se utilizan otros smbolos adems de los de operacin e inspeccin empleados en el diagrama de operaciones. Una pequea flecha indica transporte, que se define como el movimiento de un lugar a otro, o traslado, de un objeto, cuando no forma parte del curso normal de una operacin o una inspeccin. Un smbolo como la letra D mayscula indica demora o retraso, el cual ocurre cuando no se permite a una pieza ser procesada inmediatamente en la siguiente estacin de trabajo. Un tringulo equiltero puesto sobre su vrtice indica almacenamiento, o sea, cuando una pieza se retira y protege contra un traslado no autorizado. Cuando es necesario mostrar una actividad combinada, por ejemplo, cuando un operario efecta una operacin y una inspeccin en una estacin de trabajo, se utiliza como smbolo un cuadro de 10 mm (o 3/8 plg) por lado con un crculo inscrito de este dimetro. La figura 5.8 ilustra el empleo de los smbolos, los de los diagramas de proceso para identificar una actividad industrial. Generalmente se usan dos tipos de diagrama de flujo: de producto y operativo. Mientras el diagrama de producto muestra todos los detalles de los hechos que tienen lugar para un producto o a un material, el diagrama de flujo operativo muestra los detalles de cmo una persona ejecuta una secuencia de operaciones.

Tambin puede suceder que al mismo tiempo que ocurre una operacin se ejecute una inspeccin, en cuyo caso se usan los dos smbolos combinados. Por ejemplo, retirar la pieza de una mquina e inspeccionarla al mismo tiempo o al producir una pieza, verificar simultneamente algunas de sus caractersticas (figura 5.8).

ste seria el smbolo a emplear.

Cmo construir el diagrama de flujo Como el diagrama de operaciones, el de flujo de un proceso debe ser identificado correctamente con un ttulo. Es usual encabezar la informacin identificadora con el de "Diagrama de curso de proceso". La informacin mencionada comprende, por lo general, nmero de la pieza, nmero del plano, descripcin del proceso, mtodo actual o propuesto, fecha y nombre de la persona que elabora el diagrama. Algunas veces hacen falta datos adicionales para identificar por completo el trabajo que se diagrama. Estos pueden ser los nombres de la planta, edificio o departamento, nmero de diagrama, cantidad de produccin e informacin sobre costos. Puesto que el diagrama de flujo de proceso corresponde slo a una pieza o artculo y no a un ensamble o conjunto, puede elaborarse un diagrama ms ntidamente empezando en el centro de la parte superior del papel. Primero se traza una lnea horizontal de material, sobre la cual se escribe el nmero de la pieza y su descripcin, as como el material con el que se procesa. Se traza luego una corta lnea vertical de flujo, de unos 5 mm (o plg) de longitud al primer smbolo de evento, el cual puede ser una flecha que indica un transporte desde la bodega o almacn. Inmediatamente a la derecha del smbolo de transporte se anota una breve descripcin del movimiento, tal como "llevado a la sierra recortadora por el manipulador del material". Inmediatamente abajo se anota el tipo de equipo para manejo de material empleado, si se utiliza. Por ejemplo: ''carro de mano de dos ruedas" o "carro montacargas con motor de gasolina" identificarn el equipo empleado. A la izquierda del smbolo se indica el tiempo requerido para desarrollar el evento, y a unos 25 mm ms a la izquierda, se registra la distancia recorrida (en metros, por ejemplo). Se contina este procedimiento de diagramacin registrando todas las operaciones, inspecciones, movimientos, demoras, almacenamientos permanentes y almacenamientos temporales que ocurran durante el procesado de la pieza o parte. Se numeran cronolgicamente para futuras referencias todos los eventos utilizando una serie particular para cada clase de evento. El smbolo de transporte se emplea para indicar el sentido de la circulacin. As, cuando hay flujo en lnea recta se coloca el smbolo con la flecha apuntando a la derecha del papel. Cuando el proceso se invierte o retrocede, el cambio de sentido o direccin se seala dibujando la flecha de modo que apunte a la izquierda. Si el proceso se efecta en un edificio de varios pisos, una flecha apuntando hacia arriba indica que el proceso se efecta siguiendo esa direccin, y una flecha que apunte hacia abajo indicar que el flujo del trabajo es descendente. No es necesario determinar con exactitud cada movimiento con una regla o cinta de medir para evaluar las distancias recorridas. Por lo general se obtiene un valor bastante correcto contando el nmero de columnas del edificio por las que ha pasado el material al ser trasladado, y multiplicado este nmero menos 1, por el claro entre columnas. Los trayectos de 1.50 mt o menos, no se registran comnmente, aunque podra hacerse esto si el analista cree que influirn considerablemente en el costo total del mtodo que se estudia. Es importante indicar en el diagrama todas las demoras y tiempos de almacenamiento. No basta con indicar que tiene lugar un retraso o un almacenaje. Cuanto mayor sea el tiempo de almacenamiento o retraso de una pieza, tanto mayor ser el incremento en el costo acumulado y, por tanto, es de importancia saber qu tiempo corresponde a la demora o al almacenamiento. El mtodo ms econmico para determinar la duracin de los retrasos y los almacenamientos consiste en marcar varias piezas o partes con gis indicando la hora exacta en que fueron almacenadas o demoradas. Despus hay que inspeccionar peridicamente la

seccin para ver cundo regresaron a la produccin las partes marcadas. El analista obtendr valores de tiempo suficientemente exactos, si considera un cierto nmero de casos, registra el tiempo transcurrido y promedia luego los resultados. La construccin del diagrama de flujo es sumamente fcil e interesante. Se trata de unir con una lnea todos los puntos en donde se efecta una operacin, un almacenaje, una inspeccin o alguna demora, de acuerdo con el orden natural del proceso. Esta lnea representa la trayectoria usual que siguen los materiales o el operario que los procesa, a travs de la planta o taller en donde se lleva a cabo. Una vez que se ha terminado el diagrama de flujo podemos darnos cuenta del transporte de un objeto, el camino de algn hombre, durante el proceso; este transporte, an en lugares pequeos, llega a ser algunas veces de muchos kilmetros por da que calculados anualmente representan una prdida considerable en tiempo, energa y dinero. Cuando se sospecha que se tiene un nmero bastante grande de transportes, almacenamientos y demoras en un proceso, es necesario realizar un diagrama de proceso del recorrido con el fin de visualizar y reducir el nmero de ellos, y con esto disminuir los costos. Este diagrama se realiza generalmente donde tenemos una parte o componente de ensamble general en fabricacin. Utilizacin del diagrama de curso de proceso Este diagrama, como el diagrama de operaciones de proceso, no es un fin en si, sino slo un medio para lograr una meta. Se utiliza como instrumento de anlisis para eliminar los costos ocultos de un componente. Como el reograma muestra claramente todos los transportes, retrasos y almacenamientos, es conveniente para reducir la cantidad y la duracin de estos elementos. Una vez que el analista ha elaborado el diagrama de curso de proceso, debe empezar a formular las preguntas o cuestiones basadas en las consideraciones de mayor importancia para el anlisis de operaciones. En el caso de este diagrama se debe dar especial consideracin a: 1) Manejo de materiales. 2) Distribucin de equipo en la planta. 3) Tiempo de retrasos. 4) Tiempo de almacenamientos. Es probable que el analista ya haya elaborado y analizado un diagrama de operaciones de proceso del ensamble o conjunto del cual es componente la parte que se estudia en el reograrna. Este dispositivo se elabor a partir de los componentes del ensamble particular donde se consider que sera prctico hacer un estudio adicional de los costos ocultos. Al analizar el reograma el analista no deber perder mucho tiempo volviendo a estudiar las operaciones o inspecciones efectuadas en el componente, cuando stas ya hayan sido estudiadas. Debe importarle ms el estudio de las distancias que las partes que deben recorrer de operacin a operacin, as como las demoras que ocurrirn. Desde luego que si el diagrama de curso de proceso fue elaborado inicialmente, entonces deber emplearse todos los enfoques primarios en relacin con el anlisis de operaciones para estudiar los eventos que aparecen en l. Al analista le interesa principalmente mejorar lo siguiente: primero, el tiempo de cada operacin, inspeccin, movimiento, retraso y almacenamiento; y segundo, la distancia de recorrido cada vez que se transporta el componente.

Para eliminar o reducir al mnimo los de los tiempos de retraso y almacenamiento a fin de mejorar las entregas a los clientes, as como para reducir costos, el analista debe considerar estas preguntas de comprobacin al estudiar el trabajo: 1. Con qu frecuencia no se entrega la cantidad completa de material a la operacin? 2. Qu se puede hacer para programar la llegada de materiales con objeto de que lleguen en cantidades ms regulares? 3. Cul es el tamao ms eficiente de lote o cantidad de piezas en fabricaccin? 4. Cmo pueden reorganizarse los programas para que se tengan ciclos o periodos de produccin ms largos? 5. Cul es la mejor sucesin o secuencia de programacin de los pedidos teniendo en cuenta el tipo de operacin, las herramientas requeridas, colores, etc.? 6. Cmo se pueden agrupar operaciones de grupo semejantes de manera que puedan efectuarse al mismo tiempo? 7. Cunto pueden reducirse con una programacin mejorada los tiempos muertos y el tiempo extra de trabajo? 8. A qu se deben las operaciones de mantenimiento de emergencia y los pedidos urgentes? 9. Cunto tiempo de almacenamiento y retraso se puede ahorrar estableciendo horarios ms regulares al trabajar ciertos productos en determinados das? 10. Qu programas alternos pueden idearse para utilizar los materiales con mayor eficiencia? 11. Valdra la pena acumular operaciones de recoger, entregar o enviar? 12. Cul es el departamento apropiado para hacer el trabajo de modo que pueda efectuarse donde hay la misma clase de trabajos y se pueda economizar as un traslado, un retraso o un almacenamiento? 13. Cuanto se ahorrara haciendo el trabajo en otro turno? O en otra planta? 14. Cul es el momento o lapso ms conveniente y econmico para realizar pruebas y experimentos? 15. Qu informacin falta en los pedidos hechos a la fbrica que pudiera ocasionar un retraso o almacenamiento? 16. Cunto tiempo se pierde en cambiar turnos a horas diferentes en departamentos relacionados? 17. Cules son las interrupciones frecuentes del trabajo y cmo deberan eliminarse? 18. Cunto tiempo pierde un obrero esperando y no recibiendo las instrucciones, copias de dibujos o especificaciones apropiadas? 19. Cuntas veces ocasionan suspensiones del trabajo los pasillos congestionados? 20. Qu mejoras se pueden hacer en la localizacin de puertas y pasillos y haciendo pasillos que reduzcan los retrasos?

Las preguntas especificas de comprobacin que debe formular el analista para acortar las distancias recorridas y reducir el tiempo de manejo de material, son las siguientes; 1. Se est practicando la tecnologa de grupos de productos para reducir el nmero de preparaciones y permitir mayores corridas o ciclos de produccin? La tecnologa de grupos de productos es 1a clasificacin de productos diferentes en configuraciones geomtricas y tamaos similares a fin de aprovechar la economa en manufactura proporcionada por produccin en grandes cantidades? 2. Puede una instalacin reubicarse econmicamente para reducir las distancias recorridas? 3. Qu puede hacerse para reducir el manejo de materiales? 4. Cul es el equipo adecuado para manipulacin de materiales? 5. Cuanto tiempo se pierde en llevar y traer materiales de la estacin de trabajo? 6. Se debera considerar el agrupamiento de productos en vez del agrupamiento de procesos? 7. Qu puede hacerse para aumentar el tamao de la unidad de material manipulado a fin de reducir el manejo, el desperdicio y los tiempos muertos? 8. Cmo se podra mejorar el servicio de ascensores a elevadores? 9. Qu podra hacerse acerca de los pasadizos y pasajes para vehculos a fin de acelerar el transporte? 10. Cul es la posicin ms apropiada en que debe colocarse el material para reducir la cantidad de manipulacin requerida por un operario? 11. Cmo podra utilizarse la entrega o traslado por gravedad? Un estudio del reograma completo de un proceso familiarizar al analista con todos los detalles pertinentes relacionados con los costos directos e indirectos de un proceso de fabricacin, de modo que pueda analizarlos con vistas a introducir mejoras. Es difcil mejorar un mtodo a menos que se conozcan todos los hechos relacionados con el mismo. La inspeccin casual de una operacin no proporcionar la informacin necesaria para llevar a cabo un trabajo concienzudo de mejoramiento de mtodos. El hecho de que las distancias se registren en el diagrama de flujo de proceso lo hace de gran valor para poner de manifiesto cmo podra mejorarse la distribucin del equipo en la fbrica o planta. El empleo inteligente de este diagrama se traducir en mejoras valiosas.

EJERCICIOS PROPUESTOS En una fbrica de calderas se rolan placas de acero en caliente para formar cilindros, que posteriormente sern ensamblados y constituirn un domo. Los eventos que se llevan a cabo para rolar y formar los cilindros son los de la tabla 5.5. Vase figuras 5.9 y 5.10.

DIAGRAMA DE RECORRIDO DE ACTIVIDADES (DIAGRAMA DE CIRCULACION )

Aunque el diagrama de curso de proceso suministra la mayor parte de la informacin pertinente relacionada con un proceso de fabricacin, no es una representacin objetiva en el plano del curso del trabajo. Algunas veces esta informacin sirve para desarrollar un nuevo mtodo. Por ejemplo, antes de que pueda acortarse un transporte es necesario ver o visualizar dnde habra sitio para agregar una instalacin o dispositivo que permita disminuir la distancia. Asimismo, es til considerar posibles reas de almacenamiento temporal o permanente, estaciones de inspeccin y puntos de trabajo. La mejor manera de obtener esta informacin es tomar un plano de la distribucin existente de las reas a considerar en la planta, y trazar en l las lneas de flujo que indiquen el movimiento del material de una actividad a otra. Una representacin objetiva o topogrfica de la distribucin de zonas y edificios, en la que se indica la localizacin de todas las actividades registradas en el diagrama de curso de proceso, se conoce como diagrama de recorrido de actividades. Al elaborar este reograma de recorrido el analista debe identificar cada actividad por smbolos y nmeros que correspondan a los que aparecen en el diagrama de flujo de proceso. El sentido del flujo se indica colocando peridicamente pequeas flechas a lo largo d las lneas de recorrido. Si se desea mostrar el recorrido de ms de una pieza se puede utilizar un color diferente para cada una. La figura 3-6 ilustra un diagrama de recorrido de actividades elaborado junto con un diagrama de curso de proceso con miras a mejorar la fabricacin del fusil o rifle Garand (MI) en la Springfield Armory. Esta presentacin grafica, junto con el diagrama de flujo de proceso, dio como resultado poder lograr ahorros que aumentaron a 3600 por turno, la produccin anterior de 500 caones de fusil con el mismo nmero de empleados. La figura 3-7 ilustra el diagrama de recorrido de actividades de la distribucin revisada.

Es evidente que el diagrama de recorrido es un complemento valioso del diagrama de curso de proceso, pues en el puede trazarse el recorrido inverso y encontrar las reas de posible congestionamiento de trnsito, y facilita as el poder lograr una mejor distribucin en la planta. El diagrama de circulacin es una modalidad del diagrama del proceso del recorrido y se utiliza para complementar el anlisis del proceso. Se traza tomando como base un plano a escala de la fbrica, en donde se indican las mquinas y dems instalaciones fijas; sobre este plano se dibuja la circulacin del proceso levantando. Utilizando para ello los mismos smbolos empleados en el diagrama del proceso de recorrido. En la figura 5.12 del problema 5.5 se hace un trazado del diagrama de recorrido, para el proceso de fabricacin de un cinturn 3/4 para vestido modelo 8120. El artculo est sealado en el diagrama de proceso de recorrido (vase la tabla 5.7).

Problema 5.3 Desarrollo de las actividades de reparacin que realiza un operador de trailer. 1. Sgase la descripcin de actividades que realiza un operador de trailer dentro de una estacin de carga. 2. Elabrese el correspondiente diagrama (mtodo actual y propuesto) con base en el operario. 3. Descrbanse las actividades de preparacin que realiza el operador de trailer dentro de la estacin de carga. 4. Antese el recorrido de actividades a partir de que registra su hora de entrada. Del reloj checador se dirige hacia el vehculo para revisar la presin de aire a 18 neumticos; el trailer mide 12 metros de largo por 2.50 metros de ancho. Se detecta que a tres neumticos (posicin opcional) les falta aire, por lo tanto, se desplaza hacia el taller de

reparaciones, toma la manguera de la compresora. Abre la vlvula y va a inflar los neumticos, cerciorndose de que sean las libras de presin adecuadas.

Posteriormente, abre el cofre del motor y revisa que la tensin de las bandas sea la adecuada as como los niveles de aceite y agua. La pileta de agua y recipientes con aceite se encuentran donde se indica en el croquis. Una vez que deja los niveles de agua y aceite en condiciones adecuadas, cierra el cofre, sube a la cabina del vehculo y pone en marcha el motor para su calentamiento (hasta que la aguja indique entre 120 y 140'F). Esto tarda aproximadamente 20 minutos. Mientras el motor se calienta, el operador revisa que la carga est completa, bien acomodada y las puertas traseras completamente cerradas, esta revisin tarda 10 minutos. Los choferes de los vehculos 1, 3,5 y 7 deben recoger documentos en las bodegas A, C y E. Los choferes de los vehculos 2,4, 6 y 8 deben recoger documentos en las bodegas B, C y D. Los choferes de los vehculos 9. 10, 11 y 12 deben recoger documentos en las bodegas A, B y E.

El chofer regresa a la cabina y verifica el funcionamiento de su tablero de instrumentos, as como la colocacin de sus espejos retrovisores, e inicia el desplazamiento del vehculo hacia la caseta, donde recibe el comprobante de salida. Elabrese el diagrama de recorrido actual y propuesto. Problema 5.5 Elabrese el diagrama de recorrido y el diagrama de proceso de flujo de un cinturn para vestido de dama que est compuesto de las siguientes operaciones: Cinto: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. Hebilla: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Trabilla: 1. 2. 3. 4. 5. 6. Coser trabilla. Esperar ensamble. Llevar a ensamble. Armar cinturn (juntar cinto, hebilla y trabilla). Transportar al almacn de productos terminados. Almacenado. Forrar alambre. Transportar a cortadora. Cortar a tamao. Doblar hebilla. Transportar a prensas. Poner grapas (material de compra). Poner aguijn (material de compra). Esperar ensamble. Transportar a ensamble. Transportar entretela a mquina cosedora. Coser cinto. Coser a tamao. Coser punta. Cortar punta. Transportar pieza a mquina perforadora. Perforar hojal. Perforar 5 ojillos. Poner 5 ojillos. Esperar ensamble. Transportar a ensamble.

ANLISIS DE LAS OPERACIONES Operacin El segundo nivel de anlisis del trabajo corresponde a la operacin, se parte sobre la base de que en sta intervienen los siguientes elementos. a) El hombre. b) La mquina. c) Las herramientas. d) El lugar de trabajo. Se puede decir entonces que el objeto de analizar las operaciones es racionalizar el uso de dichos elementos, haciendo ms eficiente el trabajo desarrollado. A continuacin se revisarn algunas de las tcnicas que ms se utilizan para efectuar el registro y posteriormente el anlisis de las operaciones.

DIAGRAMA DE ACTIVIDADES MULTIPLES (MODALIDADES: HOMBRE-MQUINA Y DE GRUPO) Se define este diagrama como la representacin grfica de la secuencia de elementos que componen las operaciones en que intervienen hombres y mquinas, y que permite conocer el tiempo empleado por cada uno, es decir, conocer el tiempo usado por los hombres y el utilizado por las mquinas. Con base en este conocimiento se puede determinar la eficiencia de los hombres y de las mquinas con el fin de aprovecharlos al mximo. El diagrama se utiliza para estudiar, analizar y mejorar una sola estacin de trabajo a la vez. Adems, aqu el tiempo es indispensable para llevar a cabo el balance de las actividades del hombre y su mquina. Pasos para realizarlo Primero, se debe seleccionar la operacin que ser diagramada; se recomienda seleccionar operaciones importantes que puedan ser, costosas repetitivas y que causen dificultades en el proceso. En segundo lugar, determinar dnde empieza y dnde termina el ciclo que se quiere diagramar. En tercera, observar varias veces la operacin, para dividirla en sus elementos e identificarlos claramente. El siguiente paso se dar cuando los elementos de la operacin han sido identificados, entonces se procede a medir el tiempo de duracin de cada uno. Finalmente, con los datos anteriores y siguiendo la secuencia de elementos, se construye el diagrama. Antes de indicar la forma de construccin del diagrama de proceso hombre-mquina, es necesario hacer notar que este diagrama se efecta para analizar y mejorar una sola estacin de trabajo como previamente s haba sealado; este se debe, principalmente, a que actualmente existen mquinas semiautomticas o automticas, en las que el personal que las opera permanece ocioso cuando la mquina esta funcionando, por lo que sera conveniente asignarle durante su actividad alguna otra tarea o la operacin de otras mquinas. Es entonces importante sealar que dicho diagrama nos permitir conocer las operaciones y tiempo del hombre, as como sus tiempos de ocio. Adems se conocer el tiempo de actividad e inactividad de su mquina, as como los tiempos de carga y descarga de la misma. Una vez que hemos identificado la operacin que vamos a diagramar, aplicando los puntos que fueron sealados con anterioridad, se procede a la construccin del diagrama. Construccin del diagrama Un primer paso en dicha construccin es seleccionar una distancia en centmetros o en pulgadas que nos represente una unidad de tiempo. Esta seleccin se lleva a cabo debido a que los diagramas hombre-mquina se construyen siempre a escala. Por ejemplo, un centmetro representa un centsimo de minuto. Existe una relacin inversa en esta seleccin, es decir, mientras ms larga es la duracin del ciclo de la operacin menor debe ser la distancia por unidad de tiempo escogida.

Cuando hemos efectuado nuestra seleccin se inicia la construccin del diagrama; como es normal, ste se debe identificar con el ttulo de diagrama de proceso hombre-mquina. Se incluye adems informacin tal como operacin diagramada, mtodo presente o mtodo propuesto, nmero de piano, orden de trabajo indicando dnde comienza el diagramado y dnde termina, nombre de la persona que lo realiza, fecha y cualquier otra informacin que se juzgue conveniente para una mejor comprensin del diagrama. Una vez efectuados estos pasos previos a la izquierda del papel, se hace una descripcin de los elementos que integran la operacin. Hacia el extremo de la hoja se colocan las operaciones y tiempos del hombre, as como tambin los tiempos inactivos del mismo. El tiempo de trabajo del hombre se representa por una lnea vertical continua; cuando hay un tiempo muerto o un tiempo de ocio, se representa con una ruptura o discontinuidad de la lnea. Un poco ms hacia la derecha se coloca la grfica de la mquina o mquinas; esta grfica es igual a la anterior, una lnea vertical continua indica tiempo de actividad de la mquina y una discontinuidad representa inactivo. Para las mquinas, el tiempo de preparacin as como el tiempo de descarga, se representan por una lnea punteada, puesto que las mquinas no estn en operacin pero tampoco estn inactivas. En la parte inferior de la hoja, una vez que se ha terminado el diagrama, se coloca el tiempo total de trabajo del hombre, ms el tiempo total de ocio. As como el tiempo total muerto de la mquina. Finalmente, para obtener los porcentajes de utilizacin empleamos las siguientes igualdades. Ciclo total del operario = preparar + hacer + retirar. Ciclo total de la mquina = preparar + hacer + retirar. Tiempo productivo de la mquina = hacer. Tiempo improductivo del operario = espera. Tiempo improductivo de la mquina = ocio. Porcentaje de utilizacin del operario = tiempo productivo del operador/ tiempo del ciclo total. Porcentaje de la mquina =tiempo productivo de la mquina/ tiempo del ciclo total.

EJERCICIO PROPUESTO 5.7 Desarrllese el diagrama hombre-mquina del siguiente caso. Un operario tiene a su cargo dos taladros. El 1 tiene una sola broca para efectuar el proceso de barrenado y el 2 es de doble broca. La actividad que desarrolla el operario es a) Carga y descarga taladro 1 0.53 min. b) Carga y descarga taladro 2 0.78 min.

c) Caminar del taladro 1 al 2 o viceversa 0.07 min. d) Limpiar pieza antes de colocarla en el taladro 0.10 min. El taladro de una sola broca tarda en hacer el barrenado 0.5 min y el taladro doble tarda 0.63 mm en efectuar la operacin; los taladros se levantan automticamente al fin del ciclo (vase tabla 5.8).

Diagrama de proceso de grupo En la actualidad, para llevar a cabo determinados procesos se cuenta con mquinas que por su magnitud no pueden ser operadas por una sola persona, sino que tienen que asignar a un grupo de hombres para controlarlas con mayor eficiencia. El diagrama de proceso de grupos se realiza cuando se sospecha que el conjunto de personas no ha sido asignado correctamente debido a que existan tiempos de inactividad considerables. Tambin se realiza para llevar a cabo un balanceo o una correcta asignacin de las personas a una mquina determinada. El diagrama de proceso de grupo se define como la representacin grfica de la secuencia de los elementos que componen una operacin en la que interviene un grupo de hombres. Se registran cada uno de los elementos de la operacin, as como sus tiempos de ocio. Adems, se conoce el tiempo de actividad de la mquina y el tiempo de ocio de la misma. Al tener conocimiento de estos hechos podemos hacer un balanceo que nos permita aprovechar el mximo los hombres y las mquinas. Cmo podemos observar, este diagrama es una adaptacin del diagrama hombre-mquina. Pasos para su construccin Para llevar a cabo este diagrama al igual que el hombre-mquina, es necesario seguir los pasos siguientes. Primero, seleccionar una mquina de gran magnitud donde se sospeche que los hombres empleados son ms de los necesarios para operarla con eficiencia. Despus, se determina dnde empieza y dnde termina el ciclo de la operacin. Enseguida se observa varias veces la operacin para descomponerla en cada uno de sus elementos y, se registran todas las actividades de cada uno de los operadores y ayudantes. Una vez descompuesta la operacin y registrados todas las actividades de los hombres, se procede a la medicin del tiempo empleado. Finalmente, con los datos anteriores se procede a la construccin del diagrama. Como es norma general en los diagramas, ste se identifica en la parte superior con el ttulo de diagrama de proceso de grupo; adems, se incluye informacin adicional como nmero de la parte, nmero del plano, orden de trabajo, mtodo presente o mtodo propuesto, fecha de elaboracin del diagrama y nombre de la persona que lo realiz. La construccin del diagrama se lleva a cabo de la misma manera que el diagrama hombremquina. Problema 5.8 Un cierto artculo requiere para su fabricacin de una operacin de moldeo que se lleva a cabo en un inyector semiautomtico; una operacin de rebabeado manual y una operacin de ensamble en una prensa ensambladora automtica.

Los tiempos de cada actividad son los siguientes: Operacin del inyector Operacin de la prensa ensambladora Arrancar inyector 1 min/pza. Carga de la prensa 1 min/pza. Modelo automtico 10 min/pza. Ensamble automtico 4 min/pza. Rebabeado manual 3 min/pza. Descarga e inspeccin 2 min/pza. Descarga manual 2 min/pza.

La secuencia obligada de las diferentes actividades es la seguida en el listado de tiempos. Cuntas piezas podrn producirse como mximo en ocho horas, si se dispone de dos inyectores y una ensambladora, operados por un solo hombre(tabla 5.9).

Problema 5.9 Cierto producto fabricado por operaciones realizadas en la secuencia A-B-C en mquinas semiautomticas tiene los siguientes tiempos estndar.

Si es costumbre aadir un 20% al tiempo del ciclo estndar y un solo hombre realiza las operaciones de carga, descarga e inspeccin, disponindose de dos mquinas A, una mquina B y un mquina C Cuntos artculos se producirn como mximo en el turno de 8 horas?

Problema 5.10 Cierta compaia recibe un pedido para fabricar 10 000 unidades de un producto que requiere una sola operacin de moldeo en su fabricacin. El pedido deder estar terminado en 26 semanas. En la fbrica se trabajan 88 horas por semana, pudiendo trabajarse hasta el 40% de tiempo extra. Los tiempos estimados para cada uno de los elementos de la operacin son: cargar material en mquina 4.0 min Moldear (automtico) 20.0 min Descargar la parte terminada 2.0 min

Inspeccionar 3.0 min Caminar de mquina a mquina 1.0 min El ciclo utilizado en la determinacin de costos se acostumbra corregir aumentndole un suplemento del 15%. Slo se dispone de un operario y 3 mquinas. Los costos son salario del operador $500.00 / hora normal, $750.00/hora extra; costo variable de mquina 100/hora. Material $150.00 por unidad. Costo de preparacin y montaje $40.000 / montaje por mquina. Se desea encontrar el mtodo de produccin ms econmico para fabricar el pedido, aplicando el mtodo diagrama hombremquina. a) Un hombre atendiendo una mquina

Ciclo = 26 min. Tiempo estndar por pieza = 26*1.15=29.9 min/pza. Pieza hora = 60 / 29.9 = 2 Tiempo para 10 000 piezas = 10 000 / 2 = 5000 horas Se cuenta con un tiempo total de 26 semanas * 88 horas/semana=2 288 horas, 1 144 horas normales * 40 % tiempo extra =3 203.2 hr.

No se puede terminar a tiempo el trabajo. b) un hombre atendiendo dos mquinas

Tiempo para 10 000 pzas. =10 000/3.076=2 660

c) Un hombre operando 3 mquinas

El tiempo del ciclo es 30 min obteniendo 3 piezas. Tiempo estndar por pieza =30*11.5/3=11.5 Piezas por hora=60/11.5 =5.21 Tiempo para 10 000 pzas.=10 000/5.21 =1 920 hr Se trabajan slo horas normales. Costo

La solucin ms econmica es producir el lote de 10 000 piezas utilizando un hombre que opere tres mquinas, la produccin se completar en 1 920/88 =21.81 semanas a un costo de $315.6 por pieza.

ANLISIS DE LOS MOVIMIENTOS El anlisis de movimientos es el estudio de todos y cada uno de los movimientos de cualquier parte del cuerpo humano para poder realizar un trabajo en la forma ms eficiente. Para lograr este propsito, es preciso dividir un trabajo en todos sus elementos bsicos y analizar cada uno de ellos tratando de eliminar, o si esto no es posible, de simplificar sus movimientos. En otras palabras, se trata de buscar un mejor mtodo de trabajo que sea ms fcil y ms econmico. Para llevar a cabo este anlisis se dispone de las siguientes tcnicas, el diagrama bimanual de trabajo; el anlisis de movimientos bsicos y los principios de la economa de movimientos.

EL DIAGRAMA BIMANUAL Y SIMO

Este diagrama muestra todos los movimientos realizados para la mano izquierda y por la mano derecha, indicando la relacin entre ellas.

El diagrama bimanual sirve principalmente para estudiar operaciones repetitivas y en ese caso se registra un solo ciclo completo de trabajo. Para representar las actividades se emplean los mismos smbolos que se utilizan en los diagramas de proceso pero se les atribuye un sentido ligeramente distinto para que abarquen ms detalles (tabla 5.14).

Tabla 5.14 Actividad / Definicin Operacin; Se emplea para los actos de asir, sujetar, utilizar, soltar, etc., Una herramienta -pieza o material.

Smbolo

Transporte; Se emplea para representar el movimiento de la mano hasta el trabajo, herramienta o material o desde uno de ellos.

Espera; Se emplea para indicar el tiempo en que la mano no trabaja (aunque quiz trabaje la otra). Sostenimiento o almacenamiento; con los diagramas bimanuales no se emplea el trmino almacenamiento, y el smbolo que le corresponda se utiliza para indicar el acto de sostener alguna pieza, herramienta o material con la mano cuya actividad se est consignando.

El smbolo de inspeccin casi no se emplea, puesto que durante la inspeccin de un objeto (mientras lo sujeta y mira o lo calibra) los movimientos de la mano vienen a ser operaciones para los efectos del diagrama. Sin embargo, a veces resulta til emplear el smbolo de inspeccin para hacer resaltar que se examina algo. El hecho mismo de componer el diagrama permite al especialista llegar a conocer a fondo los pormenores de trabajo y gracias al diagrama puede estudiar cada elemento de por s y en relacin con los dems. As tendr la idea de las posibles mejoras que hacer. Cada idea se debe representar grficamente en un diagrama de cada una, es mucho ms fcil compararlas. El mejor mtodo por lo general, es el que menos movimientos necesita. El diagrama bimanual puede aplicarse a una gran variedad de trabajos de montaje, de elaboracin a mquina y tambin de oficina. Los ajustes apretados y la colocacin en posiciones difciles pueden presentar ciertos problemas. A montar piezas pequeas ajustadamente ponerlas en posicin antes del montaje puede ser la parte ms prolongada del ciclo. En tales casos la puesta en posicin deber exponerse como un movimiento en s de operacin, aparte del que se efecta para hacer el montaje propiamente dicho (por ejemplo colocar un desarmador en la cabeza de un tomillo pequeo). As se hace resaltar dicho movimiento, y si se muestra en relacin con una escala de tiempos, se podr evaluar su

importancia relativa. Se lograrn economas considerables si es posible reducir el nmero de dichas colocaciones, por ejemplo, avellanando ligeramente el oficio y biselando ms la punta de la herramienta, o utilizando un desarmador neumtico. Guas para construccin de diagrama bimanual El diseo del diagrama deber comprender el espacio en la parte superior para la informacin habitual; un espacio adecuado para el croquis del lugar de trabajo y la informacin que se considere necesaria como nmero de parte, nmero de plano, descripcin de la operacin o proceso, fecha de elaboracin, nombre de la persona que lo elabora, etctera; tambin se debe considerar espacio para los movimientos de ambas manos y para un resumen de movimientos y anlisis del tiempo improductivo. Al elaborar diagramas es conveniente tener presente estas observaciones: 1. Estudiar el ciclo de las operaciones varias veces antes de comenzar las anotaciones. 2. Registrar una sola mano cada vez. 3. Registrar unos pocos smbolos cada vez. 4. El momento de recoger o asir otra pieza al comienzo de un ciclo de trabajo se presta para iniciar las anotaciones. Conviene empezar por la mano que coge la pieza primero o por la que ejecuta ms trabajo. Da el mismo punto exacto de partida que se elija, ya que al completar el ciclo se llegar nuevamente all, pero debe fijarse claramente. Luego se aade en la segunda columna la clase de trabajo que realiza la segunda mano. 5. Registrar las acciones en el mismo rengln cuando tienen lugar al mismo tiempo. 6. Las acciones que tienen lugar sucesivamente deben registrarse en renglones distintos. Verifquese si en el diagrama la sincronizacin entre las dos manos corresponde a la realidad. 7. Procure registrar todo lo que hace el operario y evtese combinar las operaciones con transportes o colocaciones, a no ser que ocurran realmente al mismo tiempo. EJERCICIO PROPUESTO 5.11 En el recargado de cartuchos calibre 32 se utilizan una serie de operaciones para el formado completo de stos. Se necesitan fulminantes, casquillos, plvora y balas. Los fulminantes se encuentran en una caja, as como los casquillos y las balas. La plvora se encuentra en un recipiente y es necesario pesarla antes de meterla al cartucho. Se tiene la siguiente rea de trabajo. 1. Fulminante 2. Casquillo 3. Bala 4. Plvora 5. Pesadora

El procedimiento para el formado de los cartuchos es el siguiente: La mano izquierda obtiene el fulminante y mano derecha obtiene el casquillo (0.5 s). La mano izquierda coloca fulminante en el casquillo y mano derecha sostiene casquillo (0.8 s). La mano izquierda obtiene la plvora y mano derecha coloca el casquillo. La mano izquierda coloca la plvora en la pesadora y mano derecha espera (1 s). La mano derecha toma la plvora y la deposita en el casquillo, mano izquierda sostiene el casquillo (2 s). La mano izquierda sostiene el casquillo con plvora y mano derecha obtiene la bala (0.5 s). La mano izquierda sostiene el casquillo y mano derecho coloca la bala y presiona (1.5 s). Obtngase a. El diagrama del operador bimanual actual. b. Elaborar el mtodo mejorado eliminando puntos que violen los principios de la economa de movimientos y un nuevo diseo de la mesa de trabajo. Vase figura 5.14.

Problema 5.12 Cortar tubos de vidrio en trozos cortos con ayuda de una plantilla. Elabrese el diagrama actual y propuesto (vanse figuras 5.16 y 5.17). Figura 5.16 Diagrama bimanual de la operacin cortar tubo.

Figura 5.17 Diagrama bimanual de la operacin cortar tubo.

ANLISIS DE MOVIMIENTOS BSICOS Si se parte del principio de que todo trabajo para realizarse requiere del insumo de un conjunto de movimientos bsicos, se puede afirmar que la eficiencia de cualquier mtodo estndar en funcin de que emplee exclusivamente movimientos bsicos. El iniciador de esta tcnica es Frank B. Gilbreth. l, junto con su esposa Lillian Gilbreth definieron todos los movimientos necesarios para realizar cualquier tarea, teniendo en mente la

posibilidad de mejorar la operacin eliminando todos los movimientos obteniendo as la mxima eficiencia. Posteriormente, y hasta la fecha, han aparecido nuevas tcnicas de anlisis de movimientos bsicos, los cuales adems de una clasificacin particular de movimientos bsicos, tambin tiempos para su ejecucin. A estas tcnicas se les denomina de tiempos predeterminados. La ventaja de estas ltimas es que permiten analizar simultneamente el mtodo y el tiempo de ejecucin y as seleccionar la alternativa, que en cuanto a tiempo, es ms recomendable implantar. Sin embargo, para poder tener el dominio de cualquiera de las tcnicas de tiempos predeterminados se requiere un entrenamiento bastante profundo, por lo que en este curso y para fines de anlisis de los mtodos, emplearemos la tcnica de movimientos bsicos de Gilbreht, sobre la cual aparece con la clasificacin de los diferentes movimientos requeridos para efectuar cualquier trabajo manual.