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Antologa Diagramas de Proceso

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INDICE 1. DIAGRAMAS PROCESO 3 1.1 INTRODUCCIN DE

. 3 1.2 DEFINICIN DE 4 DE LA DIAGRAMA DE

PROCESO. 1.3 DIAGRAMA DE

PROCESO 7

OPERACIN..

1.3.1 CMO SE ELABORA UN DIAGRAMA DE PROCESO DE OPERACIONES. 8 1.3.2 Elaboracin del diagrama de operaciones de proceso . 1.3.3 10

UTILIZACIN DEL DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO. 12

1.4

DIAGRAMA

DE

FLUJO.. 14

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1.4.1 OBJETIVOS 15 1.4.2 IDENTIFICACIN. 16 1.4.3 CMO CONSTRUIR 17 RECORRIDO 20 ACTIVIDADES 29 PARA 29 DE EL DIAGRAMA DE

FLUJO. 1.5 DIAGRAMA DE

ACTIVIDADES 1.6 DIAGRAMA DE

MULTIPLES. 1.6.1 PASOS

REALIZARLO

1.6.2 CONSTRUCCIN DEL DIAGRAMA 30 1.7 DIAGRAMA DE 33 SU 34 PROCESO DE

GRUPO 1.7.1 PASOS

PARA

CONSTRUCCIN

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1. DIAGRAMAS DE PROCESO 1.1 Introduccin Los diagramas son herramientas muy tiles en cuanto a

modificaciones de procesos se refieren. Ellos nos ayudan a tener una visin ms clara de el proceso en estudio, adems de darnos una idea de como quedar el mtodo a implantar al representar de una forma grafica los cambios a efectuar. Sin importar para qu se use el estudio de mtodos (disear un nuevo centro de trabajo o mejorar uno en operacin) tanto el problema como la informacin de los hechos relacionados con el problema deben presentarse de manera clara y lgica. Para mejorar un trabajo se debe saber exactamente en que consiste y, excepto en el caso de trabajos muy simples y cortos, rara vez se tiene la certeza de conocer todos los detalles de la tarea. Por lo tanto, se deben observar todos los detalles y registrarlos. Con el anlisis de los procesos se trata de eliminar las principales deficiencias en ellos y adems lograr la mejor distribucin posible de la maquinaria, equipo y rea de trabajo dentro de la planta. Para lograr este propsito, la simplificacin del trabajo se ayuda de dos diagramas, que son el diagrama del proceso y el diagrama de flujo o circulacin.

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Cuando el anlisis de mtodos se emplea para disear un nuevo centro de trabajo o para mejorar uno ya en operacin, es til presentar en forma clara y lgica la informacin factual (o de los hechos) relacionada con el proceso. En la primera unidad se expres que despus de que una exploracin preliminar indica la conveniencia de proseguir con un estudio de mtodos, el primer paso a este respecto es reunir todos los hechos necesarios relacionados con la operacin o el proceso. Informacin pertinente -como cantidad de piezas a producir, programas de entrega, tiempos de operacin, instalaciones diversas, capacidad de las mquinas, materiales y herramientas especiales- pueden tener una influencia importante en la resolucin del problema. Esta unidad tratara de las tcnicas que mejor presentan la informacin factual. 1.2 Definicin de Diagrama de Proceso Es una representacin grfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia de actividades, dentro de un proceso o un procedimiento, identificndolos mediante smbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye, adems, toda la informacin que se considera necesaria para el anlisis, tal como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido. Con fines analticos y como ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias, es conveniente clasificar las acciones que tienen lugar durante un proceso dado en cinco clasificaciones. Estas se conocen bajo los trminos de: raciones nsportes ecciones Insp Tra acenajes. Alm Ope Ret

rasos o demoras

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Este

diagrama

muestra

la

secuencia

cronolgica de todas las operaciones de taller o en mquinas, inspecciones, mrgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de fabricacin o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque o arreglo final del producto terminado. Seala la entrada de todos los componentes y subconjuntos al ensamble con el conjunto principal. De igual manera que un plano o dibujo de taller presenta en conjunto detalles de diseo como ajustes tolerancia y especificaciones, todos los detalles de fabricacin o administracin se aprecian globalmente en un diagrama de operaciones de proceso.

Actividad / Definicin Operacin.- Ocurre cuando un objeto est siendo modificado en sus caractersticas, se est creando o agregando algo o se est preparando para otra operacin, transporte, inspeccin o almacenaje. Una operacin tambin ocurre cuando se est dando o recibiendo informacin o se est planeando algo. Ejemplos: Tornear una pieza, tiempo de secado de una pintura, un cambio en un proceso, apretar una tuerca, barrenar una placa, dibujar un plano, etc. Transporte .-Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son movidos de un lugar a otro, excepto cuando tales movimientos forman parte de una operacin o inspeccin. Ejemplos: Mover material a mano, en una plataforma en monorriel, en banda transportadora, etc.

Smbolo

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Inspeccin .- Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son examinados para su identificacin o para comprobar y verificar la calidad o cantidad de cualesquiera de sus caractersticas. Ejemplos: Revisar las botellas que estn saliendo de un horno, pesar un rollo de papel, contar un cierto nmero de piezas, leer instrumentos medidores de presin, temperatura, etc. Demora.-Ocurre cuando se interfiere en el flujo de un objeto o grupo de ellos. Con esto se retarda el siguiente paso planeado. Ejemplos: Esperar un elevador, o cuando una serie de piezas hace cola para ser pesada o hay varios materiales en una plataforma esperando el nuevo paso del proceso. Almacenaje .- Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son retenidos y protegidos contra movimientos o usos no autorizados. Ejemplos: Almacn general, cuarto de herramientas, bancos de almacenaje entre las mquinas. Si el material se encuentra depositado en un cuarto para sufrir alguna modificacin necesaria en el proceso, no se considera almacenaje sino operacin; tal sera el caso de curar tabaco, madurar cerveza, etc. Actividad combinada .- Cuando se desea indicar actividades conjuntas por el mismo operario en el mismo punto de trabajo, los smbolos empleados para dichas actividades (operacin e inspeccin) se combinan con el crculo inscrito en el cuadro.

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Hay ocasiones en que el paso o evento no puede ser fcilmente clasificado en una de dichas actividades, determinar adecuadas . la su siguiente lista en ayuda las mucho a clasificacin actividades

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Activ idad Opera cin Trans porte Inspe ccin Demo ra Almac enaje

S mbolo

Resultado predominante Se produce o efecta algo. Se cambia de lugar o se mueve.

Se verifica calidad o cantidad. Se interfiere o retrasa el paso siguiente Se guarda o protege.

1.3 DIAGRAMA DEL PROCESO DE LA OPERACIN Un diagrama del proceso de la operacin es una representacin grfica de los puntos en los que se introducen materiales en el proceso y del orden de las inspecciones excepto las y de todas en que las la se operaciones, comprender incluidas informacin

manipulacin de los materiales; puede adems cualquier otra considere necesaria para el anlisis, por ejemplo el tiempo requerido, la situacin de cada paso o si sirven los ciclos de fabricacin. Los objetivos del diagrama de las

operaciones del proceso son dar una imagen clara de toda la secuencia de los acontecimientos del proceso. Estudiar las fases del proceso en forma sistemtica. Mejorar la disposicin de los locales y el

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manejo de los materiales. Esto con el fin de disminuir las demoras, comparar dos mtodos, estudiar las operaciones, para eliminar el tiempo improductivo. Finalmente, estudiar las operaciones y las inspecciones en relacin unas con otras dentro de un mismo proceso. Los diagramas del proceso de la operacin difieren ampliamente entre s a consecuencia de las diferencias entre los procesos que representan. Por lo tanto, es prctico utilizar slo formularios impresos que faciliten escribir la informacin de identificacin. Cualquier diagrama debe reconocerse por medio de la informacin escrita en la parte superior del mismo. Si el papel tiene que doblarse para ser archivado, la informacin necesaria debe tambin colocarse como mejor convenga a su localizacin. Es prctica comn encabezar la informacin que distingue a estos diagramas con la frase diagrama del proceso de operacin.

Al

respecto,

siempre

sern

necesarios

estos datos: mtodo actual o mtodo propuesto; nmero del plano, nmero de la pieza u otro nmero de identificacin; fecha de elaboracin del diagrama

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y nombre de la persona que lo hizo. El orden en que deben realizarse los hechos indicados en el diagrama se representan por la disposicin de los smbolos ya expuestos en lneas verticales de recorrido. El material comprado o sobre el cual se efecta trabajo durante el proceso, se indica con lneas horizontales; esto es material que alimenta a las lneas verticales de recorrido. 1.3.1 Cmo se elabora un diagrama de proceso de operaciones? 1. Se selecciona, en primer lugar,

para fines de diagramado, una de las piezas que va a formar parte del producto terminado. 2. Cuando el componente que debe ser diagramado en primer lugar, haya sido escogido, se traza una lnea de material horizontalmente en la parte superior derecha del diagrama. 3. Encima de esta lnea se anota

una descripcin del material. sta puede ser tan completa como se estime necesario. Por lo general, basta una breve descripcin: "chapa de acero, calibre 20" o "barra hexagonal latn de 12.7 mm". A continuacin, se traza una lnea vertical de recorrido desde el extremo derecho de la lnea horizontal de material. Aproximadamente a 6.35 mm, de la interseccin de la lnea horizontal de material con la lnea vertical de recorrido, se dibuja el smbolo para la primera operacin o

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inspeccin que se lleve a cabo. A la derecha de este o smbolo se anota una breve para descripcin de la accin: "taladrar, tornear y cortar" "inspeccionar material descubrir defectos". A la izquierda del smbolo se anota el tiempo concedido para llevar a cabo el trabajo requerido.

Este

procedimiento

de

diagramado

se

contina hasta que otro componente se une al primero. Entonces se traza una lnea de material para indicar el punto en donde el segundo componente entra en proceso. Si el material es comprado, se anotar directamente sobre la lnea de material una descripcin breve para identificarlo.

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Las

operaciones

se

enumeran

correlativamente, para fines de identificacin y referencia, en el orden en que son diagramadas. La primera operacin se enumera 01; la segunda 02 y as sucesivamente. Cuando otro componente en el que se ha realizado algn trabajo se introduce en el proceso, las operaciones llevadas a cabo en l son numeradas en la misma serie.

1.3.2

Elaboracin

del

diagrama

de

operaciones de proceso

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Cuando se elabora un diagrama de esta clase se utilizan dos smbolos: un crculo pequeo, que generalmente tiene 10 mm (o 3/8 plg) de dimetro, para representar una operacin, y un cuadrado, con la misma medida por lado, que representa una inspeccin. Una operacin ocurre cuando la pieza en estudio se transforma intencionalmente. Las operaciones manuales se relacionan con la mano de obra directa, mientras que los referentes a simples trmites ("papeleo") normalmente son una parte de los costos indirectos o gastos. Una inspeccin tiene lugar cuando la parte se somete a examen para determinar su conformidad con una norma o estndar. Antes de principiar a construir el diagrama de operaciones de proceso, el analista debe identificarlo con un ttulo escrito en la parte superior de la hoja. Por lo general la informacin distintiva, que comprende el nmero de la pieza, el nmero del dibujo, la descripcin del proceso, el mtodo actual o propuesto, y la fecha y el nombre de la persona que elabora el diagrama, llevar el encabezado: "Diagrama de operaciones de proceso". A veces se agrega otra informacin para identificar completamente el asunto del diagrama. Los datos adicionales pueden ser los nombres o nmeros del diagrama, de la planta, del edificio y del departamento.

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Se usan lneas verticales para indicar el flujo o curso general del proceso a medida que se realiza el trabajo, y se utilizan lneas horizontales que entroncan con las lneas de flujo verticales para indicar la introduccin de material, ya sea proveniente de compras o sobre el que ya se ha hecho algn trabajo durante el proceso. En general, el diagrama de operaciones debe elaborarse de manera que las lneas de flujo verticales y las lneas de material horizontales, no se corten. Si por alguna razn fuera necesario un cruce entre una horizontal y una vertical la prctica convencional para indicar que no hay interseccin consiste en dibujar un pequeo semicrculo en la lnea horizontal con centro en el punto donde cortara a la lnea vertical de flujo .

Los valores de tiempo deben ser asignados a cada operacin e inspeccin. A menudo estos valores no estn disponibles (en especial en el caso de inspecciones), por lo que los analistas deben hacer estimaciones de los tiempos necesarios para ejecutar diversas acciones.

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1.3.3

Utilizacin

del

diagrama

de

operaciones de proceso Una vez que el analista ha terminado su diagrama de operaciones deber prepararse para utilizarlo. Debe revisar cada operacin y cada inspeccin desde el punto de vista de los enfoques primarios del anlisis de operaciones. Los siguientes enfoques se aplican, en particular, cuando se estudia el diagrama de operaciones: 1. Propsito de la operacin. 2. Diseo de la parte o pieza. 3. Tolerancias y especificaciones. 4. Materiales. 5. Proceso de 10. Principios de la economa de movimientos. El procedimiento del analista consiste en adoptar una actitud inquisitiva acerca de cada uno de los diez criterios enumerados, en lo que respecta a su influencia en el costo y la produccin del producto en estudio. Las preguntas tpicas que se deben hacer son: 6. Preparacin y herramental. 7. de trabajo. 8. Manejo de Condiciones

materiales. 9. Distribucin

en la planta. fabricacin.

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"Por qu?" sugiere de inmediato otras como '"Cul?", "Cmo?", "Quin?" "Dnde?" y "Cundo?" Por tanto, el analista podra preguntar:

Respondiendo a estas preguntas, el analista advertir otras cuestiones que pueden conducir al mejoramiento. Unas ideas parecen generar otras, y un analista la experimentado de mente abierta encontrar mejoramiento. y no dejar siempre Debe que varias posibilidades

mantener

contratiempos anteriores lo desanimen de ensayar las nuevas ideas. El diagrama de operaciones de proceso ya terminado ayuda a visualizar en todos sus detalles el mtodo presente, pudiendo as vislumbrar nuevos y mejores procedimientos. El diagrama indica al analista qu efecto tendra un cambio en una operacin dada sobre las operaciones precedente y subsecuente. La sola elaboracin del diagrama de operaciones sealar inevitablemente diversas posibilidades de mejoramiento al analista avizor. No es raro realizar un 30% de reduccin en el tiempo de ejecucin utilizando los principios de anlisis de

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operaciones

en

relacin

con

el

diagrama

de

operaciones de proceso. Este diagrama de proceso indica la

afluencia general de todos los componentes que entrarn en un producto y, como cada paso aparece en su orden o secuencia, cronolgica apropiada; es en s un, diagrama de la distribucin ideal en la planta o taller. En consecuencia, los analistas de mtodos, los ingenieros de distribucin de equipo en la planta y otras personas que trabajen en campos relacionados, hallarn extremadamente til este medio grfico para poder efectuar nuevas distribuciones o mejorar las existentes. Problema: Trazar el diagrama de proceso de la operacin. 1. 2. 3. Eje Mol Per

dura de plstico nete de tope Operaciones requeridas en el eje: 1. 2. hr). 3. 4. 5. 6. Inspeccin. Fresar (0.070 hr). Eliminar rebaba (0.020 hr). Inspeccin del fresado. Cepillar, tornear, muescar y

cortar en torno revlver (0.025 hr). Cepillar extremo opuesto (0.010

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7. 8. 9.

Desengrasar (0.0015 hr). Cadminizar (0.008 hr). Inspeccin.

Operaciones requeridas en la moldura de plstico: 10. hr). 11. (0.022 hr). 12. 13. Inspeccin. Montar el moldeado en la parte Taladrar para el pernete de tope Cepillar la parte de plstico (0.80

pequea del eje y taladrar de lado para el pernete de tope. Operaciones a realizar en el pernete de tope: 14. (0.025 hr). 15. (0.005 hr). 16. 17. 18. 19. hr). Desengrasar (0.0015 hr). Cadminizar (0.006 hr). Inspeccin. Fijar el pernete al montaje (0.045 Quitar rebaba con una pulidora Tornear una espiga de 2 mm;

biselar extremo y cortar en torno revlver

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20. Con los

Inspeccin. datos anteriores, elabrese el

diagrama de proceso de operacin.

1.4 DIAGRAMA DE FLUJO Es una representacin grfica de la secuencia de todas las operaciones, los transportes, las inspecciones, las esperas y los almacenamientos que ocurren durante un proceso. Incluye, adems, la informacin que se considera deseable para el anlisis, por ejemplo el tiempo necesario y la distancia recorrida. Sirve para las secuencias de un producto, un operario, una pieza, etctera.

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1.4.1Objetivos Proporcionar una imagen clara de toda secuencia de acontecimientos del proceso. Mejorar la distribucin de los locales y el manejo de los materiales. Tambin sirve para disminuir las esperas, estudiar las operaciones y otras actividades en su relacin recproca. Igualmente para comparar mtodos, eliminar el tiempo improductivo y escoger operaciones para su estudio detallado. 1.4.2 Identificacin

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1.4.3 Cmo construir el diagrama de flujo Como el diagrama de operaciones, el de flujo de un proceso debe ser identificado correctamente con un ttulo. Es usual encabezar la informacin identificadora con el de "Diagrama de curso de proceso". La informacin mencionada comprende, por lo general, nmero de la pieza, nmero del plano, descripcin del proceso, mtodo actual o propuesto, fecha y nombre de la persona que elabora el diagrama. Algunas veces hacen falta datos

adicionales para identificar por completo el trabajo

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que se diagrama. Estos pueden ser los nombres de la planta, edificio o departamento, nmero de diagrama, cantidad de produccin e informacin sobre costos. Puesto que el diagrama de flujo de proceso corresponde slo a una pieza o artculo y no a un ensamble o conjunto, puede elaborarse un diagrama ms ntidamente empezando en el centro de la parte superior del papel. Primero se traza una lnea horizontal de material, sobre la cual se escribe el nmero de la pieza y su descripcin, as como el material con el que se procesa. Se traza luego una corta lnea vertical de flujo, de unos 5 mm (o plg) de longitud al primer smbolo de evento, el cual puede ser una flecha que indica un transporte desde la bodega o almacn. Inmediatamente a la derecha del smbolo de transporte se anota una breve descripcin del movimiento, tal como "llevado a la sierra recortadora por el manipulador del material". Inmediatamente abajo se anota el tipo de equipo para manejo de material empleado, si se utiliza. Por ejemplo: ''carro de mano de dos ruedas" o "carro montacargas con motor de gasolina" identificarn el equipo empleado. A la izquierda del smbolo se indica el tiempo requerido para desarrollar el evento, y a unos 25 mm ms a la izquierda, se registra la distancia recorrida (en metros, por ejemplo). Se inspecciones, contina este procedimiento de

diagramacin registrando todas las operaciones, movimientos, demoras,

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almacenamientos permanentes y almacenamientos temporales que ocurran durante el procesado de la pieza o parte. Se numeran cronolgicamente para futuras referencias todos los eventos utilizando una serie particular para cada clase de evento. El smbolo de transporte se emplea para indicar el sentido de la circulacin. As, cuando hay flujo en lnea recta se coloca el smbolo con la flecha apuntando a la derecha del papel. Cuando el proceso se invierte o retrocede, el cambio de sentido o direccin se seala dibujando la flecha de modo que apunte a la izquierda. Si el proceso se efecta en un edificio de varios pisos, una flecha apuntando hacia arriba indica que el proceso se efecta siguiendo esa direccin, y una flecha que apunte hacia abajo indicar que el flujo del trabajo es descendente. No es necesario determinar con exactitud cada movimiento con una regla o cinta de medir para evaluar las distancias recorridas. Por lo general se obtiene un valor bastante correcto contando el nmero de columnas del edificio por las que ha pasado el material al ser trasladado, y multiplicado este nmero menos 1, por el claro entre columnas. Los trayectos de 1.50 mt o menos, no se registran comnmente, aunque podra hacerse esto si el analista cree que influirn considerablemente en el costo total del mtodo que se estudia. Es importante indicar en el diagrama todas las demoras y tiempos de almacenamiento. No basta
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con indicar que tiene lugar un retraso o un almacenaje. Cuanto mayor sea el tiempo de almacenamiento o retraso de una pieza, tanto mayor ser el incremento en el costo acumulado y, por tanto, es de importancia saber qu tiempo corresponde a la demora o al almacenamiento. El determinar la mtodo duracin ms de econmico los retrasos y para los

almacenamientos consiste en marcar varias piezas o partes con gis indicando la hora exacta en que fueron almacenadas o demoradas. Despus hay que inspeccionar peridicamente la seccin para ver cundo regresaron a la produccin las partes marcadas. El analista obtendr valores de tiempo suficientemente exactos, si considera un cierto nmero de casos, registra el tiempo transcurrido y promedia luego los resultados. La construccin del diagrama de flujo es sumamente fcil e interesante. Se trata de unir con una lnea todos los puntos en donde se efecta una operacin, un almacenaje, una inspeccin o alguna demora, de acuerdo con el orden natural del proceso. Esta lnea representa la trayectoria usual que siguen los materiales o el operario que los procesa, a travs de la planta o taller en donde se lleva a cabo. Una vez que se ha terminado el diagrama de flujo podemos darnos cuenta del transporte de un objeto, el camino de algn hombre, durante el proceso; este transporte, an en lugares pequeos,
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llega a ser algunas veces de muchos kilmetros por da que calculados anualmente representan una prdida considerable en tiempo, energa y dinero. Cuando se sospecha que se tiene un nmero bastante grande de transportes, almacenamientos y demoras en un proceso, es necesario realizar un diagrama de proceso del recorrido con el fin de visualizar y reducir el nmero de ellos, y con esto disminuir los costos. Este diagrama se realiza generalmente donde tenemos una parte o componente de ensamble general en fabricacin. EJERCICIO PROPUESTO: En una fbrica de calderas se rolan placas de acero en caliente para formar cilindros, que posteriormente sern ensamblados y constituirn un domo.

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1.5

DIAGRAMA

DE

RECORRIDO

DE

ACTIVIDADES (DIAGRAMA DE CIRCULACIN) Aunque el diagrama de FLUJO de proceso suministra pertinente la mayor parte con de un la informacin proceso de relacionada

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fabricacin, no es una representacin objetiva en el plano del curso del trabajo. Algunas veces esta informacin sirve para desarrollar un nuevo mtodo. Por ejemplo, antes de que pueda acortarse un transporte es necesario ver o visualizar dnde habra sitio para agregar una instalacin o dispositivo que permita disminuir la distancia. Asimismo, es til considerar posibles reas de almacenamiento temporal o permanente, estaciones de inspeccin y puntos de trabajo. La mejor manera de obtener esta informacin es tomar un plano de la distribucin existente de las reas a considerar en la planta, y trazar en l las lneas de flujo que indiquen el movimiento del material de una actividad a otra. Una representacin objetiva o topogrfica de la distribucin de zonas y edificios, en la que se indica la localizacin de todas las actividades registradas en el diagrama de curso de proceso, se conoce como diagrama de recorrido de actividades. Al elaborar este diagrama de recorrido el analista debe identificar cada actividad por smbolos y nmeros que correspondan a los que aparecen en el diagrama de flujo de proceso. El sentido del flujo se indica colocando peridicamente pequeas flechas a lo largo d las lneas de recorrido. Si se desea mostrar el recorrido de ms de una pieza se puede utilizar un color diferente para cada una. La figura 3-6 ilustra un diagrama de recorrido de actividades elaborado junto con un diagrama de curso de proceso con miras a mejorar la fabricacin del fusil o rifle Garand (MI) en la

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Springfield Armory. Esta presentacin grfica, junto con el diagrama de flujo de proceso, dio como resultado poder lograr ahorros que aumentaron a 3600 por turno, la produccin anterior de 500 caones de fusil con el mismo nmero de empleados. La figura 3-7 ilustra el diagrama de recorrido de actividades de la distribucin revisada.

Es evidente que el diagrama de recorrido es un complemento valioso del diagrama de curso de proceso, pues en el puede trazarse el recorrido inverso y encontrar las reas de posible congestionamiento de trnsito, y facilita as el poder lograr una mejor distribucin en la planta.

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El

diagrama

de

circulacin

es

una

modalidad del diagrama del proceso del recorrido y se utiliza para complementar el anlisis del proceso. Se traza tomando como base un plano a escala de la fbrica, en donde se indican las mquinas y dems instalaciones fijas; sobre este plano se dibuja la circulacin del proceso levantando. Utilizando para ello los mismos smbolos empleados en el diagrama del proceso de recorrido. En la figura 5.12 del problema 5.5 se hace un trazado del diagrama de recorrido, para el proceso de fabricacin de un cinturn 3/4 para vestido modelo 8120. El artculo est sealado en el diagrama de proceso de recorrido (vase la tabla 5.7). Problema 5.3 Desarrollo de las actividades de reparacin que realiza un operador de trailer. 1. Sgase la descripcin de actividades que realiza un operador de trailer dentro de una estacin de carga. 2. Elabrese el correspondiente diagrama (mtodo actual y propuesto) con base en el operario. 3. Descrbanse las actividades de preparacin que realiza el operador de trailer dentro de la estacin de carga.

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4. Antese el recorrido de actividades a partir de que registra su hora de entrada. Del reloj checador se dirige hacia el vehculo para revisar la presin de aire a 18 neumticos; el trailer mide 12 metros de largo por 2.50 metros de ancho. Se detecta que a tres neumticos (posicin opcional) les falta aire, por lo tanto, se desplaza hacia el taller de reparaciones, toma la manguera de la compresora. Abre la vlvula y va a inflar los neumticos, cerciorndose de que sean las libras de presin adecuadas.

Posteriormente, abre el cofre del motor y revisa que la tensin de las bandas sea la adecuada as como los niveles de aceite y agua. La pileta de

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agua y recipientes con aceite se encuentran donde se indica en el croquis. Una vez que deja los niveles de agua y aceite en condiciones adecuadas, cierra el cofre, sube a la cabina del vehculo y pone en marcha el motor para su calentamiento (hasta que la aguja indique entre 120 y 140'F). Esto tarda aproximadamente 20 minutos. Mientras el motor se calienta, el operador revisa que la carga est completa, bien acomodada y las puertas traseras completamente cerradas, esta revisin tarda 10 minutos. Los choferes de los vehculos 1, 3,5 y 7 deben recoger documentos en las bodegas A, C y E. Los choferes de los vehculos 2,4, 6 y 8 deben recoger documentos en las bodegas B, C y D. Los choferes de los vehculos 9. 10, 11 y 12 deben recoger documentos en las bodegas A, B y E. El chofer regresa a la cabina y verifica el funcionamiento de su tablero de instrumentos, as como la colocacin de sus espejos retrovisores, e inicia el desplazamiento del vehculo hacia la caseta, donde recibe el comprobante de salida. Elabrese el diagrama de recorrido actual y propuesto. Problema Elabrese el diagrama de recorrido y el diagrama de proceso de flujo de un cinturn
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para vestido de dama que est compuesto de las siguientes operaciones: 5. Cor tar punta. 6. Tra nsportar pieza a mquina perforadora. 7. Perf orar ojal. 8. Perf orar 5 ojillos. 9. Pon er 5 ojillos. 10. Esp erar ensamble. 11. Tra nsportar a ensamble. 9. Tra nsportar a ensamble. 10. junt ar cinto, hebilla

Cinto: 1. Tra nsportar entretela a mquina cosedora. 2. Cos er cinto. 3. Cos er a tamao. 4. Cos er punta. Hebilla: 1. Forr ar alambre. 2. Tra nsportar a cortadora. 3. Cor tar a tamao. 4. Dob lar hebilla. 5. Tra nsportar a prensas. 6. Pon er grapas (material de compra). 7. Pon er aguijn (material de compra). 8. Esp erar ensamble.

Trabilla: 1. Cos er trabilla. 2. Esp erar ensamble. 3. Llev ar a ensamble. 4. Arm ar cinturn trabilla). 5. Tra nsportar al almacn de productos terminados.

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6. acenado.

Alm

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1.6 MULTIPLES

DIAGRAMA

DE

ACTIVIDADES HOMBRE-

(MODALIDADES:

MQUINA Y DE GRUPO) Se define este diagrama como la

representacin grfica de la secuencia de elementos que componen las operaciones en que intervienen hombres y mquinas, y que permite conocer el tiempo empleado por cada uno, es decir, conocer el tiempo usado por los hombres y el utilizado por las mquinas. Con base en este conocimiento se puede determinar la eficiencia de los hombres y de las mquinas con el fin de aprovecharlos al mximo. El diagrama se utiliza para estudiar,

analizar y mejorar una sola estacin de trabajo a la vez. Adems, aqu el tiempo es indispensable para

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llevar a cabo el balance de las actividades del hombre y su mquina. 1.6.1 Pasos para realizarlo Primero, se debe seleccionar la operacin que ser diagramada; se recomienda seleccionar operaciones importantes que puedan ser, costosas repetitivas y que causen dificultades en el proceso. En segundo lugar, determinar dnde empieza y dnde termina el ciclo que se quiere diagramar. En tercera, observar varias veces la operacin, para dividirla en sus elementos e identificarlos claramente. El siguiente paso se dar cuando los elementos de la operacin han sido identificados, entonces se procede a medir el tiempo de duracin de cada uno. Finalmente, con los datos anteriores y siguiendo la secuencia de elementos, se construye el diagrama. Antes de indicar la forma de construccin del diagrama de proceso hombre-mquina, es necesario hacer notar que este diagrama se efecta para analizar y mejorar una sola estacin de trabajo como previamente s haba sealado; este se debe, principalmente, a que actualmente existen mquinas semiautomticas o automticas, en las que el personal que las opera permanece ocioso cuando la mquina esta funcionando, por lo que sera conveniente asignarle durante su actividad alguna otra tarea o la operacin de otras mquinas.

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Es entonces importante sealar que dicho diagrama nos permitir conocer las operaciones y tiempo del hombre, as como sus tiempos de ocio. Adems se conocer el tiempo de actividad e inactividad de su mquina, as como los tiempos de carga y descarga de la misma. Una vez que hemos identificado la

operacin que vamos a diagramar, aplicando los puntos que fueron sealados con anterioridad, se procede a la construccin del diagrama. 1.6.2 Construccin del diagrama Un primer paso en dicha construccin es seleccionar una distancia en centmetros o en pulgadas que nos represente una unidad de tiempo. Esta seleccin se lleva a cabo debido a que los diagramas hombre-mquina se construyen siempre a escala. Por ejemplo, un centmetro representa un centsimo de minuto. Existe una relacin inversa en esta seleccin, es decir, mientras ms larga es la duracin del ciclo de la operacin menor debe ser la distancia por unidad de tiempo escogida. Cuando hemos efectuado nuestra

seleccin se inicia la construccin del diagrama; como es normal, ste se debe identificar con el ttulo de diagrama de proceso hombre-mquina. Se incluye adems informacin tal como operacin diagramada, mtodo presente o mtodo

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propuesto, nmero de plano, orden de trabajo indicando dnde comienza el diagramado y dnde termina, nombre de la persona que lo realiza, fecha y cualquier otra para informacin una mejor que se juzgue del conveniente diagrama. Una vez efectuados estos pasos previos a la izquierda del papel, se hace una descripcin de los elementos que integran la operacin. Hacia el extremo de la hoja se colocan las operaciones y tiempos del hombre, as como tambin los tiempos inactivos del mismo. El tiempo de trabajo del hombre se comprensin

representa por una lnea vertical continua; cuando hay un tiempo muerto o un tiempo de ocio, se representa con una ruptura o discontinuidad de la lnea. Un poco ms hacia la derecha se coloca la grfica de la mquina o mquinas; esta grfica es igual a la anterior, una lnea vertical continua indica tiempo de actividad de la mquina y una las discontinuidad representa inactivo. Para

mquinas, el tiempo de preparacin as como el tiempo de descarga, se representan por una lnea punteada, puesto que las mquinas no estn en operacin pero tampoco estn inactivas. En la parte inferior de la hoja, una vez que se ha terminado el diagrama, se coloca el tiempo total de trabajo del hombre, ms el tiempo total de ocio. As como el tiempo total muerto de la mquina.

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Finalmente, para obtener los porcentajes de utilizacin empleamos las siguientes igualdades. Ciclo total del operario = preparar + hacer + retirar. Ciclo total de la mquina = preparar + hacer + retirar. Tiempo productivo de la mquina = hacer. Tiempo improductivo del operario = espera. Tiempo improductivo de la mquina = ocio. Porcentaje total. Porcentaje de la mquina =tiempo productivo de la mquina/ tiempo del ciclo total. EJERCICIO PROPUESTO. Desarrllese el de utilizacin del operario =

tiempo productivo del operador/ tiempo del ciclo

diagrama hombre-mquina del siguiente caso. Un operario tiene a su cargo dos taladros. El 1 tiene una sola broca para efectuar el proceso de barrenado y el 2 es de doble broca. La actividad que desarrolla el operario es a) Carga y descarga taladro 1 0.53 min. b) Carga y descarga taladro 2 0.78 min.

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c) Caminar del taladro 1 al 2 o viceversa 0.07 min. d) Limpiar pieza antes de colocarla en el taladro 0.10 min. El taladro de una sola broca tarda en hacer el barrenado 0.5 min y el taladro doble tarda 0.63 mm en efectuar la operacin; los taladros se levantan automticamente al fin del ciclo (vase tabla 5.8).

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1.7 Diagrama de proceso de grupo En la actualidad, para llevar a cabo

determinados procesos se cuenta con mquinas que por su magnitud no pueden ser operadas por una sola persona, sino que tienen que asignar a un grupo de hombres para controlarlas con mayor eficiencia. El diagrama de proceso de grupos se realiza cuando se sospecha que el conjunto de personas no ha sido asignado correctamente debido a que existan tiempos de inactividad considerables. Tambin se realiza para llevar a cabo un balanceo o una correcta asignacin de las personas a una mquina determinada. El diagrama de proceso de grupo se define como la representacin grfica de la secuencia de los elementos que componen una operacin en la que interviene un grupo de hombres. Se registran cada uno de los elementos de la operacin, as como sus tiempos de ocio. Adems, se conoce el tiempo de actividad de la mquina y el tiempo de ocio de la misma. Al tener conocimiento de estos hechos podemos hacer un balanceo que nos permita aprovechar el mximo los hombres y las mquinas. Cmo podemos observar, este diagrama es una adaptacin del diagrama hombre-mquina. 1.7.1 Pasos para su construccin Para llevar a cabo este diagrama al igual que el hombre-mquina, es necesario seguir los pasos siguientes.

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1. Primero, seleccionar una mquina de gran magnitud donde se sospeche que los hombres empleados son ms de los necesarios para operarla con eficiencia. 2. Despus, se determina dnde empieza y dnde termina el ciclo de la operacin. 3. Enseguida se observa varias veces la operacin para descomponerla en cada uno de sus elementos y, se registran todas las actividades de cada uno de los operadores y ayudantes. 4. Una vez descompuesta la operacin y registrados todas las actividades de los hombres, se procede a la medicin del tiempo empleado. 5. Finalmente, con los datos anteriores se procede a la construccin del diagrama. Como es norma general en los diagramas, ste se identifica en la parte superior con el ttulo de diagrama de proceso de grupo; adems, se incluye informacin adicional como nmero de la parte, nmero del plano, orden de trabajo, mtodo presente o mtodo propuesto, fecha de elaboracin del diagrama y nombre de la persona que lo realiz. La construccin del diagrama se lleva a cabo de la misma manera que el diagrama hombremquina.

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Problema A. Un cierto artculo requiere para su fabricacin de una operacin de moldeo que se lleva a cabo en un inyector semiautomtico; una operacin de rebabeado manual y una operacin de ensamble en una prensa ensambladora automtica. Los siguientes:
Operacin del inyector
Arrancar inyector Moldeo automtico Rebabeado manual

tiempos

de

cada

actividad

son

los

Operacin de la prensa ensambladora


1 min/pza. 4 min/pza. 2 min/pza. 0.50 min

1 min/pza. Carga de la prensa 10 min/pza. Ensamble automtico 3 min/pza. Descarga Dirigirse de 1 maquina a Carga y Descarga manual 2 min/pza. otra

La secuencia obligada de las diferentes actividades es la seguida en el listado de tiempos. Cuntas piezas podrn producirse como mximo en ocho horas, si se dispone de dos inyectores y una

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ensambladora,

operados

por

un

solo

hombre.

Problema B. Cierto producto fabricado por operaciones realizadas en la secuencia A-B-C en mquinas semiautomticas tiene los siguientes tiempos estndar.

Si es costumbre aadir un 20% al tiempo del ciclo estndar y un solo hombre realiza las operaciones de carga, descarga e inspeccin, disponindose de dos mquinas A, una mquina B y

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un mquina C Cuntos artculos se producirn como mximo en el turno de 8 horas?

Problema C. Cierta compaa recibe un pedido para fabricar 10 000 unidades de un producto que requiere una sola operacin de moldeo en su fabricacin. El pedido deber estar terminado en 26 semanas. En la fbrica se trabajan 88 horas por semana, pudiendo trabajarse hasta el 40% de tiempo extra. Los tiempos estimados para cada uno de los elementos de la operacin son: min Moldear (automtico) 20.0 min Cargar material en mquina 4.0

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min 1.0 min

Descargar la parte terminada 2.0

Inspeccionar 3.0 min Caminar de mquina a mquina

El ciclo utilizado en la determinacin de costos se acostumbra corregir aumentndole un suplemento del 15%. Slo se dispone de un operario y 3 mquinas. Los costos son salario del operador $500.00 / hora normal, $750.00/hora extra; costo variable de mquina 100/hora. Material $150.00 por unidad. Costo de preparacin y montaje $40.000 / montaje por mquina. Se desea encontrar el mtodo de produccin ms econmico para fabricar el pedido, aplicando el mtodo diagrama hombre-mquina. Se resuelve como sigue : a) Un hombre atendiendo una mquina

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Ciclo = 26 min. Tiempo estndar por pieza = 26*1.15=29.9 min/pza. Pieza hora = 60 / 29.9 = 2 Tiempo para 10 000 piezas = 10 000 / 2 = 5000 horas Se cuenta con un tiempo total de 26 semanas * 88 horas/semana=2 288 horas, 1 144 horas normales * 40 % tiempo extra =3 203.2 hr. No se puede terminar a tiempo el trabajo. b) un hombre atendiendo dos mquinas

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Tiempo para 10 000 pzas. =10 000/3.076=2 660

c) Un hombre operando 3 mquinas

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El tiempo del ciclo es 30 min obteniendo 3 piezas. Tiempo estndar por pieza =30*11.5/3=11.5 Piezas por hora=60/11.5 =5.21 Tiempo para 10 000 pzas.=10 000/5.21 =1 920 hr Se trabajan slo horas normales. Costo

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La solucin ms econmica es producir el lote de 10 000 piezas utilizando un hombre que opere tres mquinas, la produccin se completar en 1 920/88 =21.81 semanas a un costo de $315.6 por pieza.

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

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