UNIDAD 1 | Manufactura de productos

MANUFACTURA

Es el proceso de convertir materias primas en productos. También, comprende las actividades en que el
propio producto fabricado se utiliza para elaborar otros productos. Kalpakjian

Es una serie de actividades y operaciones interrelacionadas que involucran diseño, selección de materiales,
planeación, producción, aseguramiento de calidad, administración y mercadeo de bienes discretos y
durables de consumo.

La manufactura tiene una función importante de valor agregado.

Manufactura como sistema

Relación sistémica entre las etapas del proceso.

1. Cliente
2. Diseño Conceptual
3. Diseño del Producto
4. Preparación para la producción
5. Planeación del proceso
6. Investigación y desarrollo del proceso
7. Procesamiento
8. Control de producción
9. Embarque
10. Servicio al cliente (Reciclado/desecho o vuelve al cliente)

Evolución histórica de la manufactura

Primeros desarrollos
1. Manual
- Productos de piedra, cerámica, metal
2. Fundición de cobre
- Roma: producción en masa de artículos de vidrio
3. Fundición de hierro y aleaciones. Vidrio soplado.
- Artesanos y aprendices
4. Alto horno. Vidrio veneciano
- Edad Media: la potencia del agua sustituye el
5. Mecanizado de metales. Vidrio de placa fundida.
trabajo muscular
6. Acero de crisol. Extrusión metales blandos. Vidrio
por cilindro cortado.
Primera Revolución Industrial 7. Procesos industriales para la fabricación y
- SXVIII: máquina de vapor mecanización de aceros. (Torre Eiffel).
- Mecanización Masificación de la producción de vidrio.
- SXX: electricidad Soldadura de arco eléctrico.
8. Producción de plástico y fibra de vidrio. Nuevas
soldaduras.
9. Semiconductores. Vidrio Float (1959).
Segunda Revolución Industrial Plásticos reforzados y termoplásticos.
- Segunda mitad SXX: computación, transistores, Soldadura TIG (tungsteno p/ aluminio) y MIG.
microchips, robótica 10. Automatización de procesos. Robots industriales.
- Sociedad pos-industrial: desarrollo de los Sist. CAD/CAM/CIM. Prototipado rápido.
servicios Adhesivos sintéticos. Cerámica estructural. Fibra
óptica.

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Requisitos de los productos

1. Satisfacer los requisitos de diseño, especificaciones y normas.

2. Elaboración más económica y sustentable.
3. Integrar la calidad en todo el proceso
4. Métodos de producción flexible para responder a las demandas
5. Plantear las actividades de manufactura como sistema
6. Dialogo constante entre fabricante y cliente para conseguir una mejora continua.
7. Apuntar al mayor nivel de productividad (uso óptimo de recursos).

Recursos para la manufactura

1. Diseño de producto
2. Maquinaria y herramientas
3. Planeación de procesos
4. Materiales
5. Compras
6. Manufacturas
7. Control de producción
8. Servicios de apoyo
9. Marketing
10. Embarques
11. Servicio al cliente

Capacidad de manufactura

Conjunto de limitaciones técnicas y físicas de una empresa y de cada una de sus plantas.

Volumen y tasa de producción determinan los recursos tecnológicos para la manufactura.

Capacidad de planta:

- Producciones homogéneas = unidades producidas / unidad de tiempo

- Producciones heterogéneas = horas hombre de capacidad productiva

Capacidad tecnológica de proceso:

- Determina el diseño y la manufactura de los productos.

- Se relaciona de cerca con el tipo de material: algunos procesos se ajustan a ciertos materiales y
otros a unos distintos. Al especializarse en un proceso la planta también se especializa en ciertos
tipos de materiales.
- Se relaciona con la experiencia del personal de planta en dichas tecnologías.

Limitaciones físicas del producto:

- Una planta está limitada por el tamaño y peso de los productos que pueden alojarse.
- La limitante del tamaño y peso de un producto también se extiende a la capacidad física del equipo
de manufactura. El conjunto del equipo de producción, manejo de materiales, capacidad de
almacenamiento y tamaño de planta, debe plantearse para los productos que están dentro de
cierto rango de tamaño y peso.

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Directrices de diseño para manufactura y ensamble
Directriz
Minimizar cantidad de componentes
(q no sean tan complejos, q sean compatibles
con la disminución de costos)
Utilizar componentes estandarizados
Usar piezas comunes en las líneas de
productos
Diseñar para facilitar la fabricación de
piezas
Diseñar para evitar errores de montaje
Minimizar el uso de componentes
flexibles
Diseñar para facilitar ensamble
Usar diseño modular
Diseñar para facilitar el empaque
Eliminar o reducir ajustes
Diseñar para el servicio
Diseño para el ensamble robótico
Ventajas y oportunidades
- Menor costo de compra y de ensamble
- Fácil mantenimiento
- Fácil automatización del proceso
- Fácil control de inventario
- Producto final más confiable
- Menor tiempo de diseño
- Fácil control de inventario
- Menor costo
- Permite aplicar tecnología de grupos
- Menor costo por volumen.
- Es factible los procesos de formas netas
- Evita características innecesarias
- Evitar acabados innecesarios
- Permitir un único modo de ensamble
- Se pueden agregar características geométricas
especiales a cada pieza.
- Cables, caucho, correas son más difíciles de manejar y
ensamblar.
- Piezas coincidentes
- Diseñar piezas base a las que se le agregan partes
- Que la adición de componentes sea siempre desde la
misma dirección
- Evitar sujetadores roscados en procesos automáticos
- Sub-ensamble de 5 a 15 piezas
- Fácil mantenimiento y montaje automatizado
- Reduce requerimientos de inventario
- Reduce tiempos de ensamble
- Permitir el uso de embalajes estándar, compatibles con
empaques automatizados.
- Facilita el envió al cliente
- Consumen tiempo y pueden generar riesgos si surgen
situaciones no ajustadas
- Facilitar el mantenimiento y la reparación
- Las piezas con más probabilidad de necesitar servicio
que se encuentren en las capas exteriores del producto.
- Las partes se puedan sujetar y manipular mediante un
efector del robot
- Las partes deben quedar disponibles en la orientación
apropiada para el sujetador
- Evitar sujetadores roscados salvo que sean de
autoperforantes
- Fácil para montajes instantáneos de presión, remache,
soldadura y adhesivo.
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Tipos de industrias manufactureras

- PRIMARIAS: cultivan y explotan recursos naturales. Ej: agricultura, ganadería, pesca, minería,
petróleo.
- SECUNDARIAS: convierten materias primas en bienes de consumo y capital. Ej: automotriz,
alimentos procesados, textiles, refinación de petróleo, plásticos.
- TERCIARIAS: producción de servicios. Ej: legales, restaurantes, transporte, hotelería, educación,
salud.

Manufactura y tipos de productos

- DISCRETOS: productos separados unos de otros. Productos terminados. Ej: un celular, una
computadora.
- CONTINUOS: Productos que tengo que fraccionar para usarlos. Productos intermedios que sirven
para hacer productos terminados. Ej: bobina de cables, de chapas, caños, placa de MDF, listón de
madera.

 BIENES DE USO O DE CONSUMO: los usuarios los compran en forma directa.

 DE USO: para usarlos. Ej: automóvil
 DE CONSUMO: se agotan. Ej: shampoo, comida
 BIENES DE CAPITAL: se adquieren para producir bienes o prestar servicios. Es un bien de uso del
cual obtengo algo. Ej: automóvil para Uber

TAXONOMÍA DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS

Procesos productivos | Clasificación:

. CONTINUOS: El flujo de entrada de materia prima al sistema es constante mientras dura el proceso de
producción, siendo la salida de producto también constante. Ej: producción de vidrio.

. DISCONTINUOS: La cantidad total de materia prima se introduce al sistema al comienzo del proceso,
obteniéndose la cantidad total de producto transcurrido un determinado tiempo. Producción por lotes. Ej:
inyección de plástico.

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Líneas de producción

Serie de estaciones de trabajo ordenadas donde se realiza la manufactura del producto.

. Modelo único:

- Produce un solo modelo sin variaciones.

- Las tareas que se realizan en cada estación son iguales para todas las unidades de productos.

. Modelo por lotes:

- Produce una cantidad determinada de un modelo. Cuando se termina se reconfiguran las

estaciones de trabajo para producir otro modelo.
- Aplicaciones: si la demanda de cada producto es media. Es más económico usar la misma línea para
varios productos que tener una línea de producción para cada uno.

. Modelo mixto:

- Producción de varios modelos, se entremezclan en la misma línea.

- Cada estación está equipada para producir cualquier modelo.

Ventajas frente al modelo por lotes:

- Menor tiempo muerto entre modelos

- Evita altos inventarios de un modelo cuando hay escasez de otro
- Velocidad de producción y cantidad de modelos regulables según demanda.

Desventajas:

- La programación y la logística son más complejas.

Producción industrial de bienes de uso

S/ volumen de producción: S/ tecnología utilizada en el proceso:

1. Por pedido: - Artesanal:

2. Por lotes: Se produce una cantidad  Alta incidencia de la mano de
específica. Ej: ediciones limitadas obra humana
3. En serie: no tiene cantidad determinada  Tasa y volumen de producción
de antemano, puede variar, según reducidos
demanda, competidores, etc.  Diferencias en los productos
4. Por ciclos variables: - Industrial:
5. Unitaria:  Elevada intervención mecánica
 Tasa y volumen de producción
altos
S/ tasa de producción: (tasa: relación volumen de  Productos iguales
producción y tiempo)
- Artesano-industrial o mixta:
- Baja: de 1-100 unidades/año  Combinación de mano de obra
- Media: 100-10.000 unidades/año humana y mecánica
- Alta: + de 10.000 unidades/año  Tasa y volumen de producción
flexibles

Variedad de productos:

- SUAVE: pequeña diferencia entre los productos. Muchos componentes en común.

- DURA: gran diferencia entre los productos. Pocos componentes en común.
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INSTALACIONES INDUSTRIALES

Diseño de la infraestructura

Requisitos:

. Ubicación adecuada: implantación

- Aprovechamiento espacial
- Reducción de circuitos. Circulación de materiales, manipulaciones, pasillos, accesos, pisos.
- Reducción en los desplazamientos de personas y esperas, mayor seguridad
- salidas de emergencia, higiene industrial

. Disponibilidad, condiciones de funcionamiento: mantenimiento

- Espacio para reparaciones

- Acceso para montaje y desmontajes

. Reducción de costos

- Sacar sólo lo necesario. Mantener el mínimo de lo que se requiere ahorrará espacio, inventario y
dinero.
- Ordenar.
- Limpiar. Una planta segura es resultado de una buena planeación de la distribución.
- Seguir procedimientos y métodos estandarizados.

Tipos de distribución de planta

. Distribución de posiciones fijas

- Producción de bajas cantidades 1 a 100 unidades por

año), en taller de trabajo.
- Productos complejos, especializados, de variedad
dura aviones, barcos, locomotoras y maquinaria.
- Personal muy capacitado.
- Taller flexible para enfrentar las variaciones amplias
de productos.
- Producto grande y pesado y, por tanto, difícil de
mover. Está en una sola ubicación durante su
fabricación o ensamble Los trabajadores y el equipo
de procesamiento van al producto, en vez de
moverlo hacia el equipo.

. Distribución por procesos

- Las máquinas herramientas están en cada departamento.

- Las piezas circulan por los departamentos según el orden
en que se necesita procesarlas, por lo general por lotes.
- La distribución por procesos es notable por su flexibilidad
puede albergar una gran variedad de secuencias de
operaciones para configuraciones distintas de las piezas.
- Su desventaja es que la maquinaria y métodos para
producir una pieza no están diseñados para alcanzar una
eficiencia elevada

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. Distribución celular

. Distribución en cadena

Movimiento de materiales

Tipos:

. Proceso Lineal: un proceso detrás del otro

. Proceso Convergente: los procesos convergen en un punto, vienen de distintos lugares y se unen en la
producción.

. Proceso Mixto: ej: empaquetado de vino, venis de procesos convergentes y terminas en uno lineal.

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Principios para el manejo de materiales

1. Principio de planeación
Planear todo el manejo de materiales y las actividades de almacenamiento con el fin de obtener la
eficiencia máxima en el conjunto de operaciones.

2. Principio de los sistemas

Integrar varias actividades de manipulación es muy práctico en un sistema coordinado de
operaciones, atención de los vendedores, recepción, almacenamiento, producción, inspección,
empaque, bodegas, envíos, transporte y atención al cliente, contenedores estándar.

3. Principio del flujo de materiales

Disponer de una secuencia de operaciones y distribución del equipo que optimice el flujo del
material.

4. Principio de simplificación
Simplificar el manejo por medio de reducción, eliminación o combinación del movimiento y/o el
equipo innecesario.

5. Principio de gravedad
Utilizar la gravedad para mover el material hacia donde sea más práctico

6. Principio de la utilización del espacio

Optimizar el uso del espacio del inmueble

7. Principio del tamaño unitario

Incrementar la cantidad, el tamaño o el peso de las cargas unitarias o la tasa de flujo.

8. Principio de mecanización
Mecanizar las operaciones de manipulación

9. Principio de automatización
Hacer que la automatización incluya las funciones de producción, manejo y almacenamiento.

10. Principio de selección del equipo

Al seleccionar el equipo de manejo, considerar todos los aspectos del material que se manipulará:
movimiento y método que se usarán.

Sistemas de apoyo a la manufactura

Son los recursos humanos y procedimientos con los que un establecimiento administra sus operaciones de
producción.

Ingeniería de manufactura:

- Diseño de productos y procesos de manufactura.

- Procesos de fabricación y ensamble de los productos.
- Organización del taller.

Planificación y control de la producción:

- Logística de la manufactura: ordenar materiales y comprar piezas, programar la producción y

verificar capacidad para cumplir los programas de producción.

Control de calidad

- Verificación del cumplimiento de especificaciones.

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DISEÑO DE ESTACIONES DE MANUFACTURA

Configuración de la estación de trabajo

Consiste en la asignación de tareas a una estación dada en la línea, las herramientas especiales necesarias
para realizar las tareas y la distribución física de la estación. Modelos de productos similares y tareas
semejantes. Hay diferencias entre modelos que requieren una secuencia de tareas distinta.

Principios de economía de movimientos de Barnes

1. Movimientos de la mano: tratar de eliminar tolo lo que sea posible, combinar movimientos para
suprimir otros, incorporar ayudas técnicas.
2. Movimientos básicos: movimientos rápidos creados al mover un grupo de músculos si detenerlos
con otros (balísticos). Movimientos curvos y no rectos.
3. Ubicación de partes y herramientas: lugar fijo, cerca de la zona de uso.
4. Liberación de las manos: uso de los pies y de dispositivos automáticos.
5. Uso de la gravedad: aplicación de plano inclinado, rampas.
6. Seguridad y salud del operario: posturas y alcances adecuados, reducción de movimientos.

Ubicación de componentes y determinación de espacios.

Organización de las instalaciones físicas para un uso eficiente de los recursos: personal, equipos materiales,
energía.

Incluye:

- Ubicación de la Planta: proximidad de fuentes de materias primas, mercados, sistemas de

transporte, incentivos financieros.
- Diseño edilicio: concepción arquitectónica.
- Distribución de la planta: ubicación de máquinas, equipos, estaciones de trabajo, personal,
materiales.
- Manejo de materiales: movimiento de materiales para procesar, aspectos ergonómicos, ayudas
técnicas para manejo de cargas.

Distribución: Ubicación de máquinas y equipos para la producción, estaciones de trabajo, personal,

materiales y el equipo de manejo de materiales.

Manejo de materiales: El manejo de materiales se define como desplazar material de un lugar a otro de
la planta.

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 UNIDAD 2 | Escuelas de la organización de la producción
ORGANIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN | Cronología

Civilizaciones antiguas: no hay teoría unificadora, se usa prueba y error. Falta de intercambio de
información. Aportes:

- Control administrativo: Sumeria, sacerdotes recogen y administran bienes

- Planificación a largo plazo: construcciones egipcias
- Selección, adiestramiento y organización del personal: pueblo judío durante el éxodo
- Juntas de consejo
- Universidad de la Administración: Sócrates reconoce la administración como un arte distinto.
Platón enuncia principio de especialización
- Normalización: El ejército proporcionó aportes importantes a la organización del trabajo. Ciro,
Alejandro Magno, y otros, utilizaron herramientas para la planificación.
- Control: El Imperio Romano aplicó de distintas maneras el control. Diocleciano estableció sistemas
de control sobre la base de la delegación de la autoridad.

Edad Media: organización feudal, servidumbre, búsqueda de protección de la población. Aportes:

- Sociedades y Empresas: Asociación y empresa en comanditas. Copropiedad y agencias.

- Contabilidad: Sistema contable de partida doble, diarios, balances, contabilidad de costos.
- Líneas de Montaje: Arsenal de Venecia: líneas de montaje, gestión de personal, tipificación de
piezas, control de inventarios, control de costos.

Edad Moderna: Inglaterra; pragmatismo del sistema doméstico al sistema fabril: Revolución Industrial.
Sistemas productivos: intercambiabilidad de piezas, producción en serie, control de calidad y contabilidad
de costos.

- Richard Arjwright: Uno de los padres de la Revolución Industrial. Inventor e industrial, realizó
escritos sobre localización de plantas y administración de personal.
- Bouton, Watt e hijos: Explotación de la máquina de vapor, métodos científicos para la planificación
y lista de materiales. Adecuación de ritmos de producción al trabajador, mejora de salarios,
estudios de influencia del ambiente, mutual de seguros.
- Richard Owen: Para él no era necesario el trabajo barato y el abuso de autoridad. Promovió
mejoras en la calidad de vida de sus operarios. Sistema Americano. Piezas intercambiables,
fabricación de máquinas herramientas, contabilidad de costos y control de calidad.

Edad Contemporánea: abolición de la esclavitud, separación de capital – empleo y de capital-

administración. Escuelas de organización de trabajo.

- Henry Poor: Administración del ferrocarril basada en organización, comunicación e información

- Daniel Mc Callum: Divisiones geográficas para la organización del ferrocarril
- Gustavus Switt: Crea una industria multisectorial de la carne integrada verticalmente,
introduciendo la refrigeración, en el transporte, la distribución y el almacenaje.

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Desarrollo contemporáneo de la Organización de la producción

Etapas:

- Resistencia al Taylorismo: Oposición por parte de los trabajadores, desde los sesenta emergen
cambios sociales que impulsan reformas. Humanización del trabajo, mejora de la calidad de vida
laboral.
- Rotación de puestos: cambios de tareas, eliminación de la rutina.
- Ampliación de tareas: Agrupación de varias tareas en un mismo puesto, armado global de
productos, reorganización horizontal.
- Enriquecimiento de tareas: Integración en una unidad más amplia, planificación y producción.
- Grupos semiautónomos: Capacidad de decisión y organización autónomo a nivel grupal.

Principales corrientes en la teoría y en la práctica de la organización de la producción

Escuela de la organización científica del trabajo

Observación sistémica de los hechos de a producción. Estudios de tiempos y movimientos, planificación y

control de la producción, incentivos salariales, ergonomía. Taylor es el fundador.

. TAYLORISMO (Frederick Taylor)

Interés por sistematizar y difundir avances en la administración, para mejorarla.

Contexto: Búsqueda financiera, Racionalidad, Organización del Trabajo, Productividad, Ganancias.

Características:

1. Aceleración de la cadencia de ciclos de movimientos en los puestos de trabajo.

2. Disminución del tiempo muerto de la jornada de trabajo cronometraje --, mediante principios
generales de organización del trabajo.
3. Disminución de autonomía de los trabajadores.
4. Vigilancia y control permanente en la ejecución de la norma de rendimiento.
5. Diseñar un método estándar para realizar las tareas.
6. Seleccionar empleados con las aptitudes idóneas para cada trabajo.
7. Impartir a los trabajadores los métodos estándar.
8. Apoyar a los empleados planeando su trabajo y eliminando las interrupciones.
9. Dar incentivos salariales a los trabajadores por el incremento de la producción.
10. Colaborar intensamente con los trabajadores para asegurarse de que todas las tareas se realicen de
acuerdo con los principios de la ciencia desarrollada para ese propósito.
11. Dividir el trabajo y las responsabilidades casi por partes iguales entre la gerencia y los trabajadores.

Contribuciones:

- Demostrar la importancia que la compensación tiene en el desempeño.

- Iniciar un estudio riguroso de las tareas y puestos.
- Demostrar la importancia de la selección y capacitación del personal.

Críticas:

- No se apreciaba el contexto social del trabajo ni las necesidades superiores de los empleados.
- No se reconocía la diversidad de los individuos.
- Se tendía a considerar a los trabajadores como desinformados y no se atendía sus ideas ni sus
sugerencias.

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. FORDISMO (Henry Ford)

Integración de los diferentes segmentos del proceso de trabajo mediante medios mecánicos para el
desplazamiento de las materias primas en proceso de transformación cadena de producción
semiautomática.

Características:

1. Mecanización del trabajo.

2. Producción masiva
3. Separación entre trabajo manual y trabajo intelectual.
4. Enfrentamiento de la tecnología con los trabajadores.
5. Elevados sueldos para adaptar los trabajadores a los nuevos métodos de organización del trabajo.
6. Producción: ciclo integrador de todas sus fases (fabricación, circulación, distribución y consumo).
7. Super especialización del operario en la tarea.
8. El obrero pierde totalmente el control sobre el ritmo de trabajo y su capacidad creativa sobre el
producto.

Efectos psicológicos:

En el ámbito organizacional, los efectos psicológicos sobre el trabajador no se hacen esperar y se

manifiestan por:

- Ausentismo
- Enfermedades por fatiga nerviosa
- Aumentos de accidentes de trabajo
- Aumento de la producción defectuosa

. FRANK Y LILLIAN GILBRETH (Biomecánica laboral)

- Desarrollo del concepto taylorista: “Ciencia para cada elemento del trabajo”.
- Uso de filmación de trabajadores en sus puestos de trabajo.
- Desglose de movimientos genéricos en otros básicos: therblings.
- Diagramas de procesos de flujo.

Escuela del comportamiento

Importancia de la persona en cualquier esfuerzo cooperativo y en las relaciones interpersonales.

Motivación dinámica de grupos, necesidades individuales, relaciones entre grupos. Fundadores: Elton
Mayo, Hugo Münsterberg, Henry Gantt, Oliver Sheldon.

. HENRY GANTT

- Humanización del trabajo

- Énfasis del servicio sobre el beneficio
- Concepto de salario como bonificación por tarea: gráfica de balance diario (diagrama de Gantt)

. HUGO MÜNSTERBERG

Aplicó la psicología a la selección de personal a los trabajadores de plantas productoras de motores y a las
operadoras de teléfonos a principios del siglo XX.

La Psicología industrial serviría para:

- Encontrar individuos aptos para una tarea
- Determinar condiciones psicológicas de máxima productividad
- Influenciar sobre la mente humana en función de la administración
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  Se basa en las ciencias de la conducta: psicología, sociología, psicología industrial, antropología,
fisiología.
 Establece que el punto focal de la administración es la conducta humana.
 Todo se puede lograr por medio de la influencia sobre las personas.
 Los gerentes deben emplear las mejores prácticas de las relaciones humanas, capacitación,
comunicación y las relaciones humanas.
 Reconoce la influencia del ambiente que afecta el comportamiento.
 Enfatiza sobre las formas de manejar los conflictos organizaciones.
 Se interesa sobre las necesidades y motivaciones de los individuos, en el uso de autoridad y en las
relaciones informales que existen dentro del ambiente de trabajo.
 Se aplicaron pruebas para la selección de personal.
 Se relacionaron factores ambientales (temperatura, luminosidad, humedad, ruido) con el rendimiento.
 Se investigaron las causas del aburrimiento producido por el trabajo repetitivo.
 Los directores modifican sus valores y modelos de supervisión, concediendo importancia a los factores
humanos.
 Se dedujo que no son los factores materiales, sino los psicológicos y sociales los que contribuyen más en
el crecimiento de la productividad del trabajo. La motivación mejora la productividad en la empresa.

. OLIVER SHELDON

La responsabilidad de la organización al servicio de la comunidad. Debe separarse el capital de la mano de

obra en tres partes: administración, gerencia, organización.

. ELTON MAYO

El trabajador es una persona con deseos, motivos, instintos y objetivos personales que desea satisfacer.

Enfocó sus modificaciones al proceso laboral, centrándose en los trabajadores y sus necesidades subjetivas,
convirtiéndose en el principal precursor de las “relaciones humanas”.

Escuela de proceso-administrativa

Proceso involucrado en la dirección, establecimiento de estructura conceptual, identificación de los

principios en los que se basa. Fundador: Henry Fayol.

. HENRY FAYOL

La administración es una actividad común de todos los desempeños humanos en los negocios, el gobierno e
incluso en el hogar.

El énfasis en la estructura lleva a que la organización sea entendida como una disposición de partes
(órganos), que constituyen su forma y a la interrelación entre dichas partes.

La dirección de la empresa debe tratar: La actividad industrial se divide en 6 funciones:

- La planificación: examinar el futuro 1. Técnica: producción, manufactura,

- La organización: formular la estructura adaptación de procesos.
- La dirección: hacer formular los planes 2. Comercial: compra, venta.
- La coordinación: armonizar la 3. Financiera: búsqueda y uso óptimo del
información capital
- El control: verificar los resultados 4. Seguridad: protección de propiedades y
personas.
5. Contable: registro en libros
6. Administrativa
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Características:

1. Autoridad funcional o dividida: Es una autoridad que se sustenta en el conocimiento. Ningún

superior tiene autoridad total sobre los subordinados, sino autoridad parcial y relativa.
2. Línea directa de comunicación: Directa y sin intermediarios, busca la mayor rapidez posible en las
comunicaciones entre los diferentes niveles.
3. Descentralización de las decisiones: Las decisiones se delegan a los órganos o cargos
especializados.
4. Énfasis en la especialización: especialización de todos los órganos a cargo.

Escuela cuantitativa

Uso de equipos multidisciplinarios, aplicación de modelos. Origen: 2° guerra mundial. (Arrow, Simon,
Fisher).

Corrientes contemporáneas de la organización de la producción

. Sistema Toyota de Producción (STP) | Toyotismo

Sistema complejo de racionalización que interviene mediante sofisticados dispositivos sobre el espacio
fabril y su organización técnica, sobre los trabajadores y sobre las prácticas sindicales.

Forma FLEXIBLE de construcción de productividad.

Características:

1. ” Fábrica mínima”. Flexibilidad en el uso de los recursos humanos: producir con los efectivos
necesarios y en el momento preciso.
2. Desconcentración productiva y subcontratación.
3. Polivalencia funcional de los recursos humanos:
- Team Member: operario polivalente para desempeño indistinto en tareas diferentes.
- Team Leader: Coordinador y capacitador de equipo en células de trabajo.
4. Jornada laboral flexible según las necesidades de productividad de la empresa.
5. Mejora continua de la calidad y la productividad mediante actitud proactiva del trabajador.
6. Trabajo en equipo. Las células de trabajo son fundamentales para la formación del involucramiento
en la producción.
7. Sistema de remuneraciones variable. Es un sistema complejo de remuneraciones que se calcula a
partir de la delimitación de objetivos de productividad y calidad de acuerdo con el desempeño
individual y colectivo de los equipos de trabajo. Premia o castiga de manera individualizada el logro
o no de los objetivos.

Principios del Toyotismo

1. Orientación al mercado de la producción: producir solo lo necesario en el momento justo y en la

cantidad necesaria. Just in Time
2. Alineamiento de los trabajadores a los objetivos de la empresa.
3. Voluntad de la mejora continua (kaizen) de la productividad y la calidad del producto (calidad total)
y satisfacción del cliente.

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 UNIDAD 3 | Diseño y planificación de la producción
DIVISIÓN Y COORDINACIÓN DE ACTIVIDADES Y OPERACIONES DE MANUFACTURA

Especialización: Actividades que se realizan con mano de obra y equipos específicos. Ej: soldadura

Polivalente: Diferentes actividades que se pueden realizar con los mismos equipos y recursos humanos.
Ej: mecanizado de metales y trabajos en madera.

Centralizada: Las actividades se realizan en un mismo lugar físico. Ej: carpintería.

Descentralizada: Hay actividades de manufactura que la llevan a cabo talleres satélites. Ej: autopartistas.

Rígida: Pueden procesar tipos y cantidades determinadas de piezas. Ej: producción de plásticos inyectados.

Flexible: Pueden variar tipos y cantidades de piezas. Ej: procesos de producción de PRFV.

Producción justo a tiempo (JIT) Origen: Japón

Es una adaptación de producción en masa en las que los trabajadores y las celdas de trabajo son más
flexibles y eficientes al adoptar métodos que reducen el gasto en todas las formas.

Elimina exceso de materiales, equipos, capital, mano de obra e inventario en el sistema de producción.

- Recibir suministros JIT

- Producción de piezas JIT para su ensamble
- Producción de subensambles JIT para armarlos
- Producción y entrega de productos terminados JIT para su venta.

Ventajas:
- Identificación inmediata de defectos
- Elevada calidad de producción
- Eliminación de movimientos por depósito de piezas
- Eliminación de recursos ociosos

Estrategias para reducir tiempos en la preparación:

- Realizar la mayor parte de la preparación posible mientras se realiza el trabajo anterior
- Usar dispositivos de sujeción rápida en lugar de pernos y tuercas
- Eliminar o minimizar ajustes en la preparación
- Usar tecnologías de grupos y manufactura celular para que los estilos de piezas similares se
produzcan en el mismo equipo.

Requisitos para el éxito del JIT:

- Estricta puntualidad en las entregas
- Calidad de las piezas
- Confiabilidad del equipo
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Ingeniería concurrente y diseño para la producción

La ingeniería secuencial conduce al aislamiento de actividades, los problemas que se originan en la

producción fuerzan cambios costosos en el diseño y en el proceso.

La ingeniería concurrente considera todos los aspectos desde le inicio, el producto llega al mercado más
pronto y a un costo más bajo.

Componentes:

- Diseño para la manufactura y el - CAD/CAM

ensamble - Prototipado rápido
- Diseño para el ciclo de vida - Internet
- Diseño para el costo
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Manufactura de partes individuales | Hoja de ruta

Datos que se escriben sobre la manufactura. Sirve para saber en qué momento y con qué máquina se
elaboraron ciertas piezas. Me permite indicar toda la información para obtener la trazabilidad (la historia
del producto) esto me sirve para encontrar el origen de una falla.

Contenidos:

1. Número de pieza 6. Número de maquina

2. Nombre de pieza 7. Nombre de la máquina
3. Cantidad a producir 8. Herramientas necesarias
4. Número de operación 9. Tiempo estándar
5. Descripción de la operación

Tecnología de grupos

Aprovecha las semejanzas en el diseño y en el procesamiento de las piezas y las agrupa clasificándolas y
codificándolas.

Agrupa piezas similares en familias valiéndose de la hoja de ruta o visualmente.

Ventajas:

- Facilita la normalización de piezas y simplifica su diseño

- Permite estimar con precisión los costos de producción
- Facilita el registro de materiales y piezas producidas
- Producción más eficiente, mejor calidad del producto

Celda de manufactura

Integración de varias estaciones de manufactura requeridas para fabricar una parte o familia de partes.
Puede estar dispuesta en forma lineal, en “U” o en “L”.

Ventajas:

- Menor tiempo de arranque

- Elimina almacenamiento entre operaciones
- Reduce tiempo entre operaciones y de la producción en general
- Reduce costos
- Disminuye inventario

Sistemas de ensamble

Tipos:

. Manual: Uso de herramientas simples. Económico para lotes pequeños. Se basa en la agilidad del
trabajador y su capacidad de retroalimentación a través de los sentidos.

. Automático de alta velocidad: utiliza mecanismo de transferencias diseñados especialmente para el

ensamble. Los sistemas de transferencia funcionan de modo coordinado en las estaciones. Las operaciones
que se automatizan suelen ser más sencillas que las que se hacen de forma manual.

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. Robótico: robots de propósito general operan en una sola estación de trabajo o en un sistema de
ensamble de estaciones múltiples.

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Tipos de línea de producción automatizada

Etapas en el análisis de diseño para el ensamble

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Criterios de selección de sistema de ensamble

- Capacidad de producción requerida

- Cantidad a producir
- Ciclo de vida del producto
- Disponibilidad de mano de obra
- Costo

Proceso de ensamble

1. Subensamble (uniones desmontables)

2. Soldadura (uniones fijas)
3. Acabado (pintura del conjunto)
4. Embalaje

Eficiencia en la línea de ensamble: una línea de ensamble solo puede ser tan rápida como la más lenta de
sus estaciones.

Balanceo de línea: su propósito es asignar a cada trabajador una cantidad de actividades tan parecidas
como sea posible.

Métodos de transporte de trabajo (transferencia de materiales)

. Manual: Se usa en ensamble manual, presenta dificultad para control de velocidad de producción de la
línea.

. Mecanizado: se usa en sistemas mecánicos de potencia.

- Transferencia continua: transportador con movimiento continuo y velocidad constante. Uso en

ensamble manual. Cuando el ensamble es automatizado las partes a ensamblar se llevan al
producto mediante varios cabezales de trabajo y sus movimientos se sincronizan con el
movimiento continuo del producto. Ej: plantas de embotellado y empacado, fabricación de
automóviles, aparatos eléctricos.
 Piezas fijas al transportador: se aplica a productos grandes y pesados. El operario rodea el
transportador.
 Piezas retirables del transportador: se usa para productos pequeños y livianos que pueden
sacarse de la línea en cada estación.
- Transferencia sincrónica: las partes se mueven simultáneamente entre las estaciones fijas de
trabajo con movimientos rápidos y continuos, la rapidez de movimiento la determina la estación
más lenta. Rigidez en los tiempos. Sólo para líneas automatizadas. Para volúmenes altos y
productos pequeños. Una descompostura en una estación compromete todo el ensamble. (como el
continuo, pero va haciendo pausas). Ej: vasos descartables
- Transferencia asincrónica: cada estación opera de manera independiente. Un desequilibrio o
demora se ajusta en el espacio intermedio. Los tiempos requeridos para cada operación de
ensamble varían mucho. Se usa en líneas automatizadas y manuales. Adecuados para ensambles
grandes con muchas partes a ensamblar.

. Simulación por computadora

Reproduce las condiciones de trabajo de una celda en diferentes condiciones. Utiliza un software específico
para el diseño de celda y el balanceo de líneas y cargas en las celdas.

20
AUTOMATIZACIÓN

Proceso con uso de equipos y dispositivos especializados. Trabaja con nula o escasa mano de obra con un
orden predeterminado.

Evolución histórica de la automatización

. Trabajo de taller convencional: se utilizan máquinas de propósito general. Mucha participación de mano
de obra humana.

. Producción autónoma de control numérico: se utiliza en máquinas de control numérico, pero con una
interacción significativa operador-máquina.

. Celdas de manufactura: utilizan un conjunto de máquinas con un control integrado por computadora y
manejo flexible de materiales, a menudo con robots industriales.

. Sistema flexible de manufactura: utilizan control computarizado de todos los aspectos de la manufactura,
incorporación simultánea de varias celdas de manufactura y sistemas automatizados de manejo de
materiales.

. Líneas flexibles de manufactura: organizan la maquinaria controlada por computadora en una línea de
producción en lugar de celdas.

. Líneas de flujo y de transferencia: agrupamiento organizado de maquinaria con manejo automatizado del
material entre las máquinas.

Aplicaciones de la automatización
- Procesos de manufactura
- Manejo de materiales
- Ensamblaje
- Empaque
- Control de calidad

Objetivos de la automatización
- Integrar operaciones para mejorar uniformidad de los productos
- Mejorar la productividad
- Mejorar la calidad (se evitan errores humanos)
- Disminuir daño de las piezas por manipulación manual
- Optimizar la seguridad laboral
- Economizar espacios
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CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO (CNC)

Método para controlar los movimientos de las partes de las máquinas insertando instrucciones
alfanuméricas. Funcionamiento: 1. Entrada de datos – 2. Procesamiento de datos – 3. Salida de datos.

Antecedentes históricos

- Principios del S XIX: tarjetas metálicas perforadas para el control de movimientos de máquinas
tejedoras.
- 1940 - J. Parsons: Control numérico de máquinas y herramientas.
- 1952 M.I.T.: prototipo de fresadora copiadora CNC.
- Fin década del 1950: desarrollo de centros de mecanizado.
Tipos:

. S/ input:

- Control numérico directo (tarjetas perforadas)

- Control numérico computarizado (software)

. S/ circuitos de control:

- LAZO ABIERTO: se le da la orden y produce el efecto, no se autorregula ni se retroalimenta (el

output no se compara con el input).
 Sencillo y de fácil mantenimiento
 Puede ser afectado por perturbaciones
 La precisión depende de la calibración previa
- LAZO CERRADO: puede regularse todo y corregir algún inconveniente. Es autorregulable y se
retroalimenta (el output se compara constantemente con el input).
 Son complejos y tienen mucha cantidad de parámetros
 Son estables ante perturbaciones y variaciones internas
Ventajas:

1. Mayor flexibilidad: puede producir piezas diferentes a un costo reducido.

2. Mayor prestación: las computadoras poseen mayor velocidad de muestreo.
3. Mayor versatilidad: es más sencillo editar y corregir programas, reprogramas, graficar e imprimir la
forma de las piezas.
4. Mayor productividad: capacidad de producir formas complejas con buena precisión dimensional,
calidad, repetitividad, y en grandes tasas de producción.
5. Reduce costos de herramientas.
6. Facilidad para realizar ajustes de la máquina con microcomputadoras.
7. Menor tiempo de inicio para preparación y maquinado. Más operaciones posibles por cada
preparación.
8. Menor capacitación del operador, quien tiene más tiempo para realizar otras tareas.
9. Rápida producción de prototipos
10. Fácil cambio de diseño, menor inventario.

Desventajas:

1. Elevado costo inicial del equipamiento

2. Necesidad y costo de programación
3. Elevado costo de reparaciones
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Criterios de selección de lenguaje de programación de CNC

- Nivel de conocimiento del personal

- Complejidad de la pieza
- Tipo de equipamiento disponible
- Tiempo y costo de la programación

Sistemas de diseño y de manufactura asistidos por computadora (CAD/CAM)

CAD: Cuando el proceso de diseño se acelera mediante el uso de herramientas informáticas que faciliten el
modelado, prototipado, pruebas, etc. Hablamos de un sistema CAD.

Funciones:

- Definición interactiva del objeto

- Visualización múltiple
- Cálculo de propiedades y simulación
- Modificación del modelo
- Generación de planos y documentación
- Conexión con CAM

Ventajas:

- Permite conceptualizar, modificar y optimizar diseños con facilidad

- Disminuye tiempos
- Permite simular, analizar y probar diseños de modo preciso y rápido
- Permite almacenar, recuperar, imprimir y transferir la información fácilmente

CAM: Si el proceso de diseño se apoya en herramientas informáticas que permiten la fabricación de las
piezas diseñadas, se habla entonces de CAM.

CAE: Cuando las herramientas informáticas se utilizan para ayudar a las tareas de análisis de algunos
procesos de ingeniería, se habla de CAE. Ej: herramientas capaces de calcular estructuras, analizar
durabilidad de las piezas, calcular la resistencia aerodinámica, etc.

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Manufactura integrada por computadora (CIM)

La manufactura integrada por computadora (CIM) permite respuestas efectivas a las nuevas demandas de
mercados globales. Racionaliza maquinaria, materiales, y recursos humanos mejorando la productividad.

Permite integrar la fase de diseño y de producción con la utilización de software.

Relación sistémica de:

- Investigación y desarrollo - Armado

- Diseño - Inspección
- Producción - Control de calidad

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Ventajas:

- Capacidad de respuesta a ciclos de vida más cortos de los productos, demanda cambiante.
- Calidad y uniformidad de los productos
- Uso racional de materiales, máquinas, y personal.
- Mayor control de la producción
- Menor costo de los productos

Sistemas Flexibles de Manufactura (SFM)

Integra todos los elementos principales de la manufactura en forma de un sistema muy automatizado.

Utilizan control por computadora en todos los aspectos de la producción. Se incorporan simultáneamente
varias celdas de manufactura (cada una con un robot articulado con una máquina CNC) y sistemas
automatizados de manejo de materiales.

Componentes:

- Estaciones de trabajo
- Manejo y transporte de piezas y materiales
- Sistemas de control

Ventajas:

- Procesamiento aleatorio de piezas sin restricciones de cantidad

- Menor mano de obra directa e inventarios.
- Menos costo de fabricación, uso eficiente de materiales, equipos y personal.
- Menor tiempo de inicio para cambios de productos
- Calidad uniforme de productos por autocorrección del sistema
- Capacidad de respuesta a ciclos de vida más cortos de los productos, demanda cambiante
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ROBOTS INDUSTRIALES

Autómata industrial: manipulador multifuncional reprogramable, capaz de mover materiales, herramientas

o piezas mediante movimientos programados variables.

Robot según ISO: maquina formada por un mecanismo con varios grados de libertad, con aspecto de uno o
varios brazos terminados en muñeca capaces de sujetar una herramienta, pieza o dispositivo de inspección.

Se utilizan solo cuando la producción justifique la inversión (costo inicial elevado).

Componentes de un robot industrial:

- Efector final: sujetador, soplete, soldadora, instrumento de medición, herramienta

- Manipulador: muñeca, brazo
- Fuente de poder: eléctrica, hidráulica, neumática
- Sistema de control: de punto por punto, de trayectoria continua
- Sistema de retroalimentación: lazo abierto, lazo cerrado
Tipos de robot

. S/ configuración:

. S/funcionamiento:

- De secuencia fija o variable:

 Secuencia fija: sencillos, con movimientos punto a punto, de ciclo continuo
 Secuencia variable: también sencillos, pero se pueden reprogramar para diferentes
secuencias
- Reproductor de movimiento: el operador le enseña al robot mediante control remoto lo que debe
hacer, el robot memoriza y repite la secuencia. Utiliza una botonera para la programación.
- Control numérico: el servo es controlado por datos digitales. Puede ser punto por punto o de
trayectoria continua.
- Inteligentes: sensoriales, tienen sensores visuales o táctiles que producen feedback para su acción.

Aplicaciones:

- Manejo de materiales: carga, descarga y trasferencia. Evita sobrecarga del operario

 Manipulación de sustancias peligrosas: razón de surgimiento
- Soldadura (punto, arco o remachado) mejor calidad de soldadura, movimiento y presión constantes
- Desbarbado, rectificado, pulido
- Aplicación de adhesivos y selladores
- Aplicación de pinturas
- Ensamble automático: siempre igual, más preciso y evita las roturas por manipulación
- Inspección y calibración: el control de calidad es más riguroso
- Desactivación de explosivos
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Criterios de selección:

- Capacidad de carga: peso y tamaño de las piezas a manejar

- Velocidad de movimientos: la velocidad y tipo de movimiento me determina la fuente de energía
- Configuración del brazo: grados de libertad y movimientos
- Grados de libertad: entre mas gados tenga, mas preciso y mejor acceso a lugares difíciles
- Sistema de control
- Memoria del programa
- Envolvente de trabajo: área de trabajo y tamaño del robot
- Repetitividad: control de las acciones para hacer varias veces lo mismo
- Confiabilidad: marcas competitivas, evitar mantenimiento

UNIDAD 4 | Procesos de transformación

DISEÑO DEL PRODUCTO Y PROCESO PRODUCTIVO

Variables a considerar para que un producto sea competitivo:

- Diseño de productos
- Selección de materiales
 Tipos
 Cantidad
 Sustitución
- Selección de procesos productivos
- Costos de manufactura
- Valor intrínseco

Selección de materiales

. Tipos (s/ requerimientos funcionales):

- Propiedades físicas, químicas, mecánicas y tecnológicas.

- Presentación en el mercado
- Facilidad para la conversión en productos
- Confiabilidad de suministro
- Costo del material y su procesamiento

. Cantidad de material s/ la resistencia del producto:

- Análisis de solicitaciones con sistemas CAD/CAM

- Diseño con peso mínimo
- Optimización del diseño

. Sustitución de materiales para la competitividad del producto:

- Menores costos de materiales y procesos

- Optimización de manufactura y ensamble
- Mejor desempeño del producto
- Menor peso, mayor resistencia
- Menor impacto ambiental

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Selección de procesos productivos

- Características de los materiales

- Diseño del producto
- Tolerancias dimensionales y acabado
- Requerimientos del funcionamiento
- Volumen, tasa y tiempo de inicio de producción
- Nivel de automatización requerido
- Costos de manufactura

Costos de manufactura

Costo total: Diseño 5% - Materiales 50% - Mano de obra directa 15% - Costos indirectos 30%

1. De los materiales: Tener en cuenta si es un material local o no, el traslado, etc. Ej: En Mendoza se
deja de lado el álamo y no se utiliza para otras cosas que se podría utilizar. Es un material
económico, local que se le podría generar valor agregado dando trabajo a mendocinos y ahorrando
costos de traslado.
2. De herramientas: tienen un costo importante. Ej: si se tiene que utilizar una fresa especial que sea
costosa, hay que tener en cuenta que ese costo incide directamente en el valor final del producto.
3. Fijos: aquellos costos independientes a la tasa y volumen de producción. Ej: alquileres, servicios.
4. Variables: dependen del volumen y la tasa de producción. Ej: mano de obra por contratación.
5. Costos de capital: Costos de equipamiento necesario, suelen ser costos fijos. Ej: maquinas,
camiones.
6. De mano de obra: Directa: operario que realiza el producto. Indirecta: personal administrativo, de
ordenanza, etc.
7. De manufactura: costos asociados a la producción. Ej: moldería, diseño.
8. Volumen de producción: cuando aumenta la producción, bajan los costos.

Valor intrínseco

El producto tiene dos tipos de valor: un valor de uso y un valor de estima.

Valor de un producto es el cociente entre función-eficiencia y el costo.

Proceso de agregado de valor (manufactura):

Información – Análisis – Creatividad – Evaluación – Implementación – Revisión

Expectativa de vida de los productos

Depende de: Materiales y procesos empleados en la fabricación, frecuencia y calidad de mantenimiento

requerida y mejora continua.

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DISEÑO Y MANUFACTURA AMBIENTAL CON CONCIENCIA SOCIAL

Condiciones para un producto sustentable

1. Materiales ambientalmente adecuados

2. Contenido reciclado
3. Capacidad de reciclamiento
4. Energía limpia
5. Emisiones
6. Packaging retornable reciclable

Ciclo de vida

Etapas consecutivas y vinculadas de un producto o un sistema de servicios:

1. Extracción de los recursos naturales

2. Procesamiento de las materias primas
3. Manufactura de los productos
4. Transporte y la distribución del producto al cliente
5. El uso, mantenimiento y reutilización del producto
6. La disposición del producto, o recuperación y reciclaje de sus componentes.

Costos del ciclo de vida:

Es la evaluación de los recursos implicados durante todo el ciclo de vida de esta entidad.

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Procesos de Diseño para el Ambiente (DPA) Impulsores para el DPA

Internos:

1. Calidad del producto

2. Imagen pública
3. Reducción de costos
4. Innovación
5. Seguridad de operación
6. Motivación de los empleados
7. Responsabilidad ética
8. Conducta del consumidor

Externos:

1. Legislación ambiental
2. Demanda comercial
3. Competencia
4. Organizaciones comerciales
5. Proveedores
6. Presiones sociales

Metas del DPA:

1. Nulos basurales a cielo abierto

2. Nula generación de desechos peligrosos
3. Ausencia de emisiones aéreas dañinas
4. Ningún uso de agua en procesos
5. Empleo de energía eléctrica por completo verde
6. Todos los edificios con certificado para cumplir con estándares de eficiencia ambiental
7. Todas las ventas de productos creados con el proceso de DPA.

Evaluación de DPA

1. Química de materiales: fracción de los materiales por peso lo más segura posible en términos de
toxicidad para los seres humanos y aspectos ambientales.
2. Contenido reciclado: fracción de los materiales por peso que constituye contenido postindustrial o
posterior al consumidor.
3. Desensamblaje: fracción de los materiales por peso que se desensambla con facilidad.
4. Reciclabilidad: Fracción de los materiales por peso reciclable.

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Directrices para el DPA

Etapa del ciclo

Directrices para el DPA
de vida
- Especificar recursos renovables y abundantes.
Sustentabilidad de
- Detallas materiales reciclables y/o reciclados.
recursos
- Definir formas de energía renovables.
- Pormenorizar materiales no peligrosos.
Materiales
- Instalar protección contra la liberación de contaminantes
Insumos y salidas
y sustancias peligrosas.
saludables
- Incluir etiquetas e instrucciones para el manejo seguro
de materiales tóxicos.
- Emplear la menor cantidad posible de pasos de
manufactura.
Uso mínimo de - Definir materiales que no requieran tratamientos
Producción recursos en la
superficiales o cubiertas.
distribución
- Reducir al mínimo la cantidad de componentes.
- Especificar materiales y componentes ligeros.
- Reducir al mínimo el empaque.
- Usar materiales de empaque reciclables y/o reutilizables.
Empleo mínimo de - Doblar, introducir piezas dentro de otras o desensamblar
Distribución recursos en la
para distribuir productos en forma compacta.
distribución
- Aplicar técnicas y materiales estructurales para reducir al
mínimo el volumen total de material.
- Instalar interrupciones de energía por omisión para
subsistemas que no estén en uso.
Eficiencia de recursos - Utilizar mecanismos de realimentación para indicar
durante el uso cuanta energía o agua se consume.
- Establecer controles intuitivos para funciones de ahorro
Uso de recursos.
- Considerar estética y funcionalidad para garantizar que
la vida estética sea igual a la vida técnica.
Durabilidad adecuada - Facilitar la reparación y la actualización.
- Garantizar un mantenimiento mínimo.
- Reducir al mínimo las modalidades de fallas.
- Asegurar que las partes articuladas y atornilladas sean
fácilmente accesibles.
Desensamblaje, - Especificar partes articuladas y atornilladas de modo que
Recuperación separación y
sean separables a mano o con herramientas comunes.
purificación
- Garantizar que los materiales incompatibles se separen
con facilidad.

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PROTOTIPADO RÁPIDO Fundamentos. Tecnologías para la creación rápida de prototipos. Aplicaciones

Familia de métodos de fabricación para hacer prototipos de ingeniería en tiempo mínimo con bases en una
modelización del producto realizada en un sistema de diseño asistido por computadora (CAD).

Clasificación

S/ forma de manipular el material:

. SUSTRACTIVO: por eliminación de material. Ej: fresa CNC

. ADITIVO: por agregado de material. Se agregan capas de material para construir una pieza sólida desde
abajo hacia arriba. Es la más utilizada.

- Materiales iniciales:
 Monómeros líquidos que se curan capa por capa
 Polvos que se añaden y se pegan capa por capa
 Hojas sólidas que se laminan para crear la pieza sólida
- Modos de producción:
 Uso de rayo laser para solidificar el material inicial
 Depósito de un filamento de plástico suave en el contorno de cada capa
 Adherencia de capas sólidas una junto a la otra.

. VIRTUAL: visualización en computadora.

S/ estado del material inicial:

. LÍQUIDO

- Estereolitografía: proceso para la fabricación de una pieza de plástico sólido, a partir de un

polímero líquido fotosensible, usando un rayo láser dirigido para solidificar el polímero
(fotopolimerización). Materiales: fotopolímeros (acrílicos, epóxicas, resinas de color)
- Modelo por deposición fundida: extrusión de polímero fundido que se solidifican por enfriamiento.
Materiales: polímeros termoplásticos (ABS, PLA), cera, polvos metálicos y cerámicos con
aglutinante.
- Curado en tierra sólida: el curado de las capas se logra mediante la exposición a una fuente de luz
ultravioleta a través de una máscara que se coloca encima de la superficie del polímero líquido.
- Deposición por goteo: opera al fundir el material inicial y disparar pequeñas gotas sobre una capa
previamente formada. Estas gotas se sueldan en frío para formar una nueva capa. Materiales:
polímeros y cera.

. SÓLIDO

- Manufactura de objetos laminados: la formación de capas se logra por deposición de material

laminado. Ese material puede ser: papel o polímeros.

. POLVO

- Impresión tridimensional: la formación de capas se realiza con capa de polvo y deposición de gotas
de aglutinante. Se usan materiales cerámicos, polímeros, polvos metálicos y arena.
- Sinterización láser selectiva: se realizan capas de polvos que solidifican mediante la sinterización
activada por láser. Materiales: polímeros, polvos metálicos, cerámicos y arena con aglutinante.

32
S/ técnicas para generar el modelo:

. MODELADO GEOMÉTRICO: modelado del componente en un sistema CAD para definir el volumen que
engloba.

. TESELADO DEL MODELO GEOMÉTRICO: el modelo CAD se convierte a un formato en el que sus superficies
se aproximan mediante triángulos o polígonos.

. DIVISIÓN DEL MODELO EN CAPAS: el modelo se divide en capas horizontales paralelas con una separación
muy estrecha.

UNIDAD 5 | Calidad
CALIDAD

S/ ISO 9000-2000

Grado en que un conjunto de características inherentes cumple con los requisitos.

S/ Armand Feigenbaum

Conjunto total de características del producto, de marketing, ingeniería, fabricación y

mantenimiento, a través del cual el producto en uso satisface las expectativas del cliente.

Diseño y Calidad

- Satisface las necesidades y expectativas del cliente, incluyendo el costo.

- Es compatible con el ambiente del cliente.
- Su funcionamiento es confiable y seguro a lo largo de su vida estimada.
- Estéticamente agradable.
- Fácil de instalar y su mantenimiento y reparación requiere bajo costo.
- Se encuentra disponible en las cantidades deseadas cuando se lo necesita.

Evolución del concepto de calidad

1. Inspección
2. Control del proceso
3. Gestión integral de la calidad
4. Calidad total

En los inicios, el enfoque apuntaba directa, y casi exclusivamente, a la calidad del producto. Poco a poco, se
fue dirigiendo hacia los clientes, hasta llegar a la actualidad, en la que cada vez han tomado mayor
protagonismo los grupos de interés para la organización: clientes, accionistas, profesionales de la plantilla,
proveedores y sociedad en general.

La Calidad Total o Excelencia puede definirse como una estrategia de gestión de la organización que tiene
como objetivo satisfacer de una manera equilibrada las necesidades y expectativas de todos sus grupos de
interés, normalmente empleados, accionistas y la sociedad en general.

Principios de calidad y productividad

1. Centrado en el cliente
2. Compromiso total
3. Medidas
4. Apoyo sistemático
5. Mejora continua
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GESTIÓN DE CALIDAD

Conjunto de acciones para planificar, organizar y controlar la calidad dentro de la empresa.

Sistema de gestión de calidad: Es la estructura organizativa, responsabilidades, procedimientos,

procesos y recursos necesarios para la gestión de calidad.
Planificación de la calidad
1. Planificación: primera etapa en la gestión de calidad
2. Definir políticas de calidad
3. Generar objetivos
4. Establecer acciones para alcanzar los objetivos
Organización empresarial
Organización: toda empresa debe realizar sus políticas y estrategias soportadas en una
organización empresarial. Allí se reflejan las áreas funcionales. Se complementa con descripción
de funciones en cada puesto.
Organigrama de la empresa: establece la jerarquía y las partes de una empresa.
Calidad en el diseño
Grado en el que las especificaciones de diseño responden a las expectativas del consumidor.
Tolerancia estadística: Las tolerancias muy estrechas aumentan el rendimiento, pero también el
costo de manufactura.
Procedimiento para controlar el diseño
1. Establecer las necesidades del cliente
2. Convertir las necesidades del cliente en una especificación definitiva de los requerimientos.
3. Realizar un estudio de viabilidad para descubrir si el cumplimiento de los requerimientos es
posible.
4. Planificar el cumplimiento de los requerimientos.
5. Organizar recursos y materiales para cumplir los requerimientos.
6. Realizar un estudio de definición del proyecto para establecer la solución más adecuada.
7. Desarrollar una especificación que detalle las funciones y características del servicio.
8. Realizar un modelo o prototipo del diseño propuesto.
9. Realizar pruebas para establecer el grado de conformidad del producto con respecto a los
requerimientos del diseño y necesidades del cliente.
10. Reintroducir los datos en el diseño y repetir el proceso hasta que el producto o servicio sea
aprobado apto para la tarea.

Calidad del producto

- Calidad de conformidad
- Calidad de funcionamiento

34
Procedimiento para controlar especificaciones del producto

1. Requisitos de fiabilidad, mantenibilidad y aptitud para mantenerse en servicio.

2. Tolerancias permisibles y su comparación con la capacidad de los procesos.
3. Criterios de aceptación y rechazo del producto.
4. Facilidad de instalación, montaje, condiciones de almacenamiento, caducidad y desechabilidad.
5. Fallos leves y características de protección en caso de fallo.
6. Especificaciones estéticas y criterios de aceptación.
7. Análisis del modo de fallo y de sus efectos y análisis del árbol de fallos
8. Aptitud para el diagnóstico y para la corrección de problemas.
9. Etiquetado, advertencia, identificación, requisitos de trazabilidad e instrucciones de uso.
10. Revisión y empleo de elementos normalizados en caso necesario.

Proveedores

Requisitos para la selección:

- El suministrador debe asegurarse que los productos comprados sean conformes con los requisitos.
- El suministrador deberá seleccionar a los subcontratistas en función de su aptitud para cumplir con
los requisitos contractuales.
- La selección de subcontratistas y el control por parte del suministrador depende del tipo de
producto, los registros de capacidad y prestaciones.

Auditoría del sistema de calidad del proveedor

Evaluación de su capacidad para suministrar consistentemente productos dentro de
especificaciones (calidad potencial).

Categorías:
 A proveedor apto
 B proveedor apto, aconsejable un plan de mejora a corto y mediano plazo
 C Proveedor apto, exigido un plan de mejora urgente
 D Proveedor no apto

Calidad concertada

Para eliminar el control de calidad de productos suministrados (que resulta costoso) se trata de tener pocos
proveedores serios y sólidos. Con quienes se establece un contrato de calidad concertada.

Contrato de calidad concertada: documento que firman proveedor y cliente, a fin de asegurar un nivel de
calidad especificado. No se realiza control de recepción y se establecen responsabilidades frente a posibles
fallos o defectos.

CONTROL DE CALIDAD

Proceso estructurado para recoger la voz del cliente y convertirla en requisitos del producto a incluir en la
fase de diseño y con la participación de distintas funciones de la empresa. (Despliegue de la función de
calidad QFD).

Proceso de control:
1. Los deseos o requisitos expresados por el cliente se traducen en especificaciones de diseño.
2. Los requisitos se traducen a las especificaciones de las piezas
3. En base a estas especificaciones se establecen los requisitos del proceso
4. Se definen los puntos de control de dicho proceso
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Fases del QFD

- Organización: Elección del proyecto, formulación de objetivos y elección de participantes.

- Definición: Determinación de los alcances del proyecto, formulación del grupo de trabajo,
determinación de los horarios de trabajo.
- Capacitación de necesidades: Recolección de información del cliente, análisis de la información,
relación con las características del producto.

Capacidad del proceso | Tipos de variaciones (errores/fallas):

- Aleatorias: por factores humanos, características de las materias primas, vibraciones en la máquina.
Responden a curvas de Gauss.
- Asignables: Excepción de las condiciones normales. Por errores de operadores, defectos en
materias primas, fallas en herramientas, o defectos en las máquinas.

AQL | Nivel de Calidad Aceptable

La definición técnica de AQL es “el máximo porcentaje de defectos que puede ser considerado satisfactorio
para la muestra escogida”.

Es un método estadístico que nos permite determinar la calidad de una producción. Para ello utilizamos las
tablas de la norma ISO 2859 (también conocidas como Tablas AQL) para medir los niveles de calidad
aceptables.

Primero que todo se selecciona una muestra con base en las tablas AQL y luego se inspecciona para
encontrar los defectos.

¿Como determino el tamaño de muestras adecuado y el número de aceptación?

Hablando hipotéticamente: para una inspección de un lote de 5,000 unidades, con un nivel II de calidad
aceptable (tabla 1). La tabla 2 indica que el tamaño de muestreo debería de ser de 200 unidades. Para un
AQL de 2.5, el nivel de aceptación correspondiente es de 10.

En caso de que su empresa requiera un nivel distinto al indicado en las tablas AQL podemos realizarlo con
una solución personalizada de acuerdo a sus necesidades.

¿De qué manera me ayudan los resultados de una inspección basada en las tablas AQL?

En caso de que la producción haya sido aceptada, esto quiere decir que dentro de la misma existirá un 2.5%
de unidades defectuosas. Por otra parte, si el número de piezas defectuosas es mayor que 10, la
producción debe ser de rechazada ya que no cumple con los estándares de calidad establecidos.

De acuerdo a los resultados obtenidos, usted debe informar directamente al proveedor de la decisión que
tomará sobre la producción. Dentro de estas decisiones está el descartar la mercancía defectuosa,
repararla o reemplazarla. O en dado caso aceptarla si esa es su decisión.

Normas IRAM

IRAM es el Instituto Argentino de Normalización y Certificación. Es una institución referente en el ámbito

nacional, regional e internacional para la mejora de la competitividad, el desarrollo sostenible y la calidad
de vida del ciudadano.

Norma: Es un documento que establece, por consenso y con la aprobación de un organismo reconocido,
reglas y criterios para usos comunes y repetidos. Es decir, establece las condiciones mínimas que debe
reunir un producto o servicio para que sirva al uso al que está destinado.

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IRAM desarrolla, estudia y publica normas argentinas en todos los campos de actividad que favorecen y
facilitan el crecimiento económico y social, lo cual contribuye a mejorar la calidad de vida y el uso racional
de los recursos.

. El IRAM es una entidad privada constituida como una asociación civil sin fines de lucro.

. Fue el primer organismo de normalización de toda Latinoamérica.

. Representa a la Argentina ante los siguientes foros internacionales de normalización:

- ISO - International Organization for Standardization

- IEC - International Electrotechnical Commission (en forma conjunta con la Asociación Electrotécnica
Argentina a través de Comité Electrotécnico Argentino)
- COPANT - Comisión Panamericana de Normas Técnicas
- AMN - Asociación MERCOSUR de Normalización

. Mantiene convenios con diversos organismos de normalización y/o certificación del extranjero.

Normas ISO

Las normas ISO son una herramienta y disposiciones que se emplean en organizaciones para garantizar que
los productos y/o servicios ofrecidos por dichas organizaciones cumplen con los requisitos de calidad del
cliente y con los objetivos previstos. Hasta el momento ISO (International Organization for Standardization),
ha publicado cerca de 20.000 normas internacionales y que han sido adoptadas por las organizaciones de
mayor prestigio a lo largo de toda la geografía mundial.

Las normas ISO son de gran utilidad para la mejora de la calidad de las organizaciones y sirven como
acreditación del cumplimiento de los objetivos de calidad de nuestros productos y servicios.

Los estándares ISO actualmente cumplen la función de establecer los criterios que permiten implantar unas
pautas a nivel internacional que nos ayuden conseguir la calidad y que además nos sirvan como garantía
para obtener la confianza de los mercados.

Los numerosos beneficios de certificarse en Estándares Internacionales podemos resumirlos en:

- Reducir sus costes: optimizando procesos y mejorando su productividad.

- Satisfacción del cliente: mejorando la calidad de los productos y/o servicios garantizando el
cumpliendo de las exigencias de los usuarios.
- Acceso a nuevos mercados: Cumpliendo los requisitos del comercio internacional y de grandes
empresas.
- Mejore su cuota de Mercado: Los certificados ISO suponen una ventaja competitiva.

Normas ISO de calidad

- ISO 9001: sistemas de gestión de la calidad

- ISO 16949: calidad sector automotriz
- ISO 20000: calidad de los servicios
- ISO 22716: fabricación de cosméticos

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