Isnardo DFMa

Ingenieria concurrente y diseño para la
manufactura
Gran parte de la planeacion de un preceso se anticipa con

decisiones hechas en el diseño del producto.
 Decisiones acerca del material

 Configuracion geometrical de piazzas
 Tolerancias
 Acabados de superficies
 El agrupamiento de piezas en subensambles
 Tecnicas de ensamble
©2007 John Wiley & Sons, Inc. M P Groover, Fundamentals of Modern Manufacturing 3/e
Como el diseño afecta la planeacion
Ejemplo : el ingeniero del producto diseña una
pieza de aluminio fundida en arena con
caracteristicas que solo pueden obtenerse
mediante maquinado,
El planificador de procesos no tiene otra

alternativa que especificar un fundido en
arena, seguido por la secuencia necesaria
de operaciones de maquinado.
En estos dos ejemplos, una pieza moldeada en
plastico puede ser un diseño superior, tanto
funcional como economicamente
Diseño para la manufactura y el ensamble
DFM/A
incluye:
Cambios organizacionales (ingenieria

concurrente)
Principios y directrices de diseño
Cambios organizacionales en DFM/A
Para implementar el DFM/A una compañia debe hacer
cambios en su estructura organizacional, ya sean formales
o informales, con el fin de proporcionar una interaccion
mas cercana y una mejor comunicacion entre el personal
de diseño y de manufactura.
Principios y directrices del DFM/A
El DFM/A tambien incluye principios y

directrices que indican como diseñar un
producto determinado para una capacidad
maxima de manufactura
Minimizar la cantidad de •Se reduce los costos de ensamble
componentes
• el producto final es mas confiable por
que hay menos conexiones
• el desensamble es mas sencillo para el

mantenimiento y el servicio de campo
• con frecuencia la automatización se

facilita debido a la reducción en el
numero de
piezas
Utilizar componentes estándares • se reduce el tiempo y el esfuerzo de

disponibles comercialmente diseño
• se evita el diseño de componentes con

ingenieria personalizada
• existe un menor cantidad de piezas
• se facilita el control de inventario

Minimizar el uso de los componentes •los componentes flexibles por lo
flexibles general son mas difíciles de manejar
y ensamblar
Usar un diseño modular •Cada subensamble debe constar de

5 a 15 piezas
• se facilita el mantenimiento y el
servicio en campo
•el ensamble automatizado y manual

se implementa con mayor facilidad
• reduce los requerimiento de

inventario
• se minimiza el tiempo de ensamble

final
Usar partes comunes a través de líneas de -Es posible aplicar la tecnología de grupo.
producción
-Es posible hacer descuentos por
volumen.
-Permite el desarrollo de celdas de

manufactura.
Diseñar para facilitar la fabricación de -Usar procesos de formas netas o casi

partes netas cuando sea posible.
-Simplifica la geometría de partes; evita

geometrías innecesarias.
Diseñar partes con tolerancias que estén -Evitar tolerancias menores que la
dentro de la capacidad del proceso capacidad de proceso.
-Especificar tolerancias bilaterales.
Diseñar el producto para que no puedan -El ensamble debe ser inequivoco.
cometerse equivocaciones durante el -Componentes diseñados para que solo
ensamble puedan ensamblarse de un modo.
-En ocasiones deben agregarse
características geométricas especiales a los
componentes.
Diseñar para facilitar el ensamble
-Usar una parte base a al que se agregan otros

componentes.
-Diseñar un ensamble para la adición de

componentes desde una dirección, por lo
general en forma vertical; si hay una producción
masiva, esta regla puede violarse debido a que la
automatización fija puede diseñarse para el
ensamble en múltiples direcciones .
-Evitar sujetadores roscados( tornillos pernos,

tuercas) cuando sea posible, sobre todo cuando
se usa ensamble automatizado, usar técnicas de
ensamble rápido, tales como agarre automático
y pegado.
-Minimizar la cantidad de sujetadores distintos

Formar partes y productos para facilitar el -Compatible con el equipo de empaque
empaque automatizado.
-Facilita el envio al cliente.
-Puede usar cartones estándar para

empaque.
Eliminar o reducir los ajustes -Muchos productos ensamblados requieren

ajustes y calibraciones
-Estos deben minimizarse porque con

frecuencia consumen tiempo en el
ensamble
GRADO DE PROMEDIO EQUIVALENCIA DE MAQUINADOS
RUGOSIDAD (Ra) m ACABADO DIN-ISO 1302
ANSI
N1 0,025 1 0,025
METODOS
N2 0,05 LAPEADO 2 0,05
PARA
N3 0,1 SUPERACABADO 4 0,1 INDICAR
N4 0,2 PULIDO 8 0,2 LA
N5 0,5 RECTIFICADO 16 0,4 TEXTURA
N6 0,8 UNIFORME 32 0,8
63 1,6
N7 1,6 AFINADO
125 3,2
N8 3,2 FINO
250 6,3
N9 6,3 ASPERA
500
12,5 ANSI en pulgadas
N10 12,5 DESBASTADO
N11 1000 25
25,0 MUY ASPERO
N12 Extremadamente 2000 50

50,0
ASPERO
BRUTO
(Fundición ~
Beneficios del DFM/A
 Menor tiempo para llevar el producto al
mercado
 Una transicion sin dificultades hacia la
produccion
 Menos componentes en el producto final
 Ensamble mas sencillo
 Menores costos de produccion
 Mayor calidad de productos
 Mayor satisfaccion de los clientes
Ingeniería concurrente
La ing. Concurrente es una filosofia orientada
a integrar sistemáticamente en forma
simultanea la parte de diseño con la parte de
fabricación de un producto
Ingenieria concurrente
Enfoque para el diseño de productos en el cual las

compañias intentan reducir el tiempo que se requiere para
llevar un nuevo producto al mercado, integrando ingenieria
de diseño, ingenieria de manufactura y otras funciones en
la compañia.
-Mercadotecnia
-Servicio en campo
-Vendedores
-Ingenieria de calidad
-Ensamble
Todas estas funciones pueden contribuir a un

diseño de producto que no solo funcione bien,
sino que tambien sea facil de fabricar,
ensamblar, revisar, probar, recibir servicio,
recibir mantenimiento, que este libre de
defectos y sea seguro.
De esta manera, el ciclo total de desarrollo de

productos se reduce sustancialmente
En muchos casos, un producto puede implicar

un costo significativo para el cliente, mas alla
del precio de compra (repuestos,
mantenimiento, actualizaciones, etc)
 En estos casos, deben incluirse estimados

exactos de los costos del ciclo de vida en el
costo total del producto
Ingeniería Concurrente
Relación con las Técnicas CIM

SIMULACIÓN POR COMPUTADOR
RAPID CA MR CA
CAD CAE PROTOTYPING PRE- M FABRI
PRE- P CONTROL
MON-
Q
DIBUJO
DIBUJO DISEÑO
DISEÑO VIRTUAL RÁPIDO
VIRTUAL RÁPIDO DISEÑO
DISEÑO SERIE
SERIE AUTOM. TAJE CONTROL
DISEÑO DISEÑO DISEÑO PROTOTIPO
INNOVADOR ADAPTATIVO EVOLUTIVO PROCESO
PROCESO PRODUCCIÓN CALIDAD
CALIDAD
PROYECTO DE PRODUCCIÓN
EMBALAJE
INGENIERÍA CONCURRENTE
REDISE ALMACENAMIENTO
ÑO
USO COMERCIALIZACIÓN
RETIRO
MERCADO MANTENIMIENTO DISTRIBUCIÓN
CICLO DE VIDA DEL

PRODUCTO
Product Development: Two Approaches
Q.F.D.
Quality Function Deployment
Q.F.D.
Es una técnica que identifica los

requerimientos del consumidor y
proporciona una metodología para asegurar
que estos estén presentes en el diseño del
producto y en el proceso de planeación.
PDCCION. MERCADOTECNIA
MANT. Y MONT. ADMON.

CALIDAD DEL PRODUCTO
CLIENTE INGENIERIA
BENEFICIOS
1.Fomenta la comunicación entre los diversos departamentos.

2.Disminuye los problemas que surgen en el proceso de
desarrollo de un producto.
3.Es un medio para preservar el conocimiento técnico y
transmitirlo.
4.Es una herramienta útil para mejorar la calidad y analizarla
en cada fase del producto.
5.Estabiliza la calidad del producto.
6.Disminuye sustancialmente los reclamos.
METODOLOGIA
El Q.F.D. Involucra cuatro fases en las que se toman
los requerimientos del cliente y se definen los
requerimientos del diseño, las cuales se llevan a una
siguiente matriz para establecer las características
de las partes.
CONSTRUCCION DE LA
MATRIZ Q.F.D.
MATRIZ DE
RELACIONAMIENTO
MATRIZ DE
CORRELACION
PRIMERA FASE
 Identifica las debilidades de la empresa frente a la
competencia.
 Identifica los requerimientos del cliente.
 Determina las características del diseño.
 El diseño no cumple los requerimientos en
absoluto (--)
 El diseño cumple ligeramente los
requerimientos (-)
 El diseño cumple aproximadamente los
requerimientos (-+)
 El diseño cumple la mayoria de los
requerimientos (+)
 El diseño cumple completamente los
requerimientos(++)
SEGUNDA FASE
 Seleccionar la mejor idea de diseño.
 Determinar las partes críticas.
 Determinar las características de las partes críticas.
TERCERA FASE
 Determinar la mejor combinación entre el diseño y
los procesos.
 Establecer los parámetros de los procesos.
 Determinar los ítems para posterior estudio.
CUARTA FASE
 Brinda al operario en planta puntos de control
dentro del proceso de manera que se garantice que
el producto cumpla con las características de
diseño.
Ventajas e inconvenientes del Q.F.D
Ventajas :
- El aumento de la satisfaccion del cliente
-Reduccion de los costes de lanzamiento
-La mejora de calidad del producto
-Disminucion de los errores de lanzamiento
Desventajas:
-resulta una metodologia muy laboriosa cuando son
productor complejos o con gran numero de
componentes
-Conlleva a problemas de organizacionde personal y
coordinacion
CONSTRUCCION DE LA
MATRIZ Q.F.D.
MATRIZ DE
RELACIONAMIENTO
MATRIZ DE
CORRELACION
APLICACIÓN DEL
Q.F.D.
El ejemplo consiste en rediseñar y reproyectar un elemento
de automovil relacionando los aspectos de seguridad y
confort.
PASOS A SEGUIR:
1.Establecer el elemento a ser proyectado.
2.Definir cuales detalles del elemento “puerta” deben
ser reproyectados.
Product Development: Two Approaches

RAPID CA MR CA
PRE- P CONTROL
MON-
Q
DIBUJO
DIBUJO DISEÑO
DISEÑO SERIE
CALIDAD
EMBALAJE
ÑO
RETIRO
CICLO DE VIDA DEL

PRODUCTO
DFMa/A •1
•2
•3
•4
DFQ • Producto
• Poceso
• On
• Off
DF Ciclo de vida: Entrega •Costos transporte
• Almacenamiento
• Distribucion
• Tipo transporte
DF Ciclo de vida: Condiciones • Accesorios : corriente electrica, aire

instalacion comprimido
• Costos construccion
• Ensamble en campo
• Soporte en la instalacion
DF Ciclo de vida: Confiabilidad •Vida de servicio del producto
• Razon de fallas
• Requerimientos de pruebas de
confiabilidad
• Materiales usados en el producto
•Tolerancias
DF Ciclo de vida: Condiciones de • Modularidad del diseño

mantenimiento
• Tipos de sujetadores usados en el
ensamble
• Manual MP
• Capacitacion cliente le de el servicio

DF Ciclo de vida: Condiciones de •Complejidad del producto
servicio
•Tecnicas de diagnostico
•Capacitacion del equipo de servicio
•Acceso a partes internas del producto
•Herramientas requeridas
•Disponibilidad de partes de repuesto
DF Ciclo de vida: Condiciones de • Materiales usados en el producto

disposicion
• Reciclaje de componentes
•Riesgos por disposicion
DF Ciclo de vida: Factores humanos •Facilidad y conveniencia de uso
• Complejidad de controles
• Riesgos potenciales
• Riesgos lesiones durante la operación
DF Ciclo de vida: Condiciones de • Compatibilidad del diseño actual con

actualizacion modulos y software futuro
• Costo de actualizaciones

RAPID CA MR CA
PRE- P CONTROL
MON-
Q
DIBUJO
DIBUJO DISEÑO
DISEÑO SERIE
CALIDAD
EMBALAJE
ÑO
RETIRO
CICLO DE VIDA DEL

PRODUCTO
 El Prototipado Rápido es la manera
mas rápida de obtener una replica
exacta tridimensional de un diseño
generado mediante aplicación CAD
en 3D.
 SLA (Estereolitografía).- Emplea un láser UV
que se proyecta sobre un baño de resina
fotosensible líquida para polimerizarla.
 También la podemos encontrar con la
denominación de STL.
 􀆒.
 SLS. Sinterización selectiva láser.- Se
deposita una capa de polvo, de unas décimas
de mm., en una cuba que se ha calentado a una
temperatura ligeramente inferior al punto de
fusión del polvo. Seguidamente un láser CO2
sinteriza el polvo en los puntos seleccionados.
 .
 CONCLUSIONES.
 La posibilidad de obtener prototipos sin que para ello sea
necesario diseñar y fabricar los útiles supondría, además de un
evidente ahorro de tiempo,un ahorro de costes importante.
Optimizar por medio de una mejora iterativa del producto en la
fase de desarrollo los aspectos estéticos, ergonómicos, de
fabricabilidad y compatibilidad con otras piezas del mismo
módulo antes del lanzamiento de la preserie.
 CONCLUSIONES.
 Compatibilizar la obtención de prototipos con

otras técnicas (fundición en series cortas) para
no emplear técnicas de arranque de viruta y así
conseguir una mayor rentabilidad en piezas de
gran precisión y fiabilidad.
 . DSPC. Proyección aglutinante.- Esta
tecnología trabaja mediante la deposición de
material en polvo en capas y la union selectiva
del mismo mediante la impresión de "chorro de
tinta" de un material aglutinante.
 SGC. Fotopolimerización por luz UV.- Al igual que en
la estereolitografía, esta tecnología se basa en la
solidificación de un fotopolímero o resina fotosensible. En
la fotopolimerización, sin embargo, se irradia con una
lámpara de UV de gran potencia
 todos los puntos de la sección simultáneamente.
 􀆒.
 FDM. Deposición de hilo fundido.- Una
boquilla que se mueve en el plano XY
horizontal deposita un hilo de material a 1ºC por
debajo de su punto de fusión. Esta hilo solidifica
 inmediatamente sobre la capa precedente.
 . DSPC. Proyección aglutinante.- Esta
tecnología trabaja mediante la deposición de
material en polvo en capas y la union selectiva
del mismo mediante la impresión de "chorro de
tinta" de un material aglutinante.

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Ingenieria concurrente y diseño para la

Gran parte de la planeacion de un preceso se anticipa con

 Decisiones acerca del material

El planificador de procesos no tiene otra

Cambios organizacionales (ingenieria

Principios y directrices de diseño

El DFM/A tambien incluye principios y

• el desensamble es mas sencillo para el

• con frecuencia la automatización se

Utilizar componentes estándares • se reduce el tiempo y el esfuerzo de

• se evita el diseño de componentes con

• existe un menor cantidad de piezas

• se facilita el control de inventario

Usar un diseño modular •Cada subensamble debe constar de

•el ensamble automatizado y manual

• reduce los requerimiento de

• se minimiza el tiempo de ensamble

-Permite el desarrollo de celdas de

Diseñar para facilitar la fabricación de -Usar procesos de formas netas o casi

-Simplifica la geometría de partes; evita

-Usar una parte base a al que se agregan otros

-Diseñar un ensamble para la adición de

-Evitar sujetadores roscados( tornillos pernos,

-Minimizar la cantidad de sujetadores distintos

-Facilita el envio al cliente.

-Puede usar cartones estándar para

Eliminar o reducir los ajustes -Muchos productos ensamblados requieren

-Estos deben minimizarse porque con

N12 Extremadamente 2000 50

Enfoque para el diseño de productos en el cual las

Todas estas funciones pueden contribuir a un

De esta manera, el ciclo total de desarrollo de

En muchos casos, un producto puede implicar

 En estos casos, deben incluirse estimados

Relación con las Técnicas CIM

CICLO DE VIDA DEL

Es una técnica que identifica los

MANT. Y MONT. ADMON.

1.Fomenta la comunicación entre los diversos departamentos.

Relación con las Técnicas CIM

CICLO DE VIDA DEL

DF Ciclo de vida: Condiciones • Accesorios : corriente electrica, aire

• Materiales usados en el producto

DF Ciclo de vida: Condiciones de • Modularidad del diseño

• Capacitacion cliente le de el servicio

•Capacitacion del equipo de servicio

•Acceso a partes internas del producto

•Disponibilidad de partes de repuesto

DF Ciclo de vida: Condiciones de • Materiales usados en el producto

•Riesgos por disposicion

• Riesgos lesiones durante la operación

DF Ciclo de vida: Condiciones de • Compatibilidad del diseño actual con

Relación con las Técnicas CIM

CICLO DE VIDA DEL

 Compatibilizar la obtención de prototipos con

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