9. ¿En base a qué criterios se escogen los materiales para un producto?

Propiedades:
Propiedades mecánicas: Las propiedades mecánicas de los materiales deben ir acorde
a la función que cumplirá el producto como tal.

 Resistencia, tenacidad, ductilidad, dureza, elasticidad, fatiga y

termofluencia.
Propiedades físicas:

 Densidad, calor especifico, dilatación y conductividad térmica, punto de

fusión, propiedades eléctricas y magnéticas.
La relación entre propiedades mecánicas y físicas son las proporciones de
resistencia-peso y rigidez-peso, necesarias en muchas aplicaciones.
Propiedades químicas:

 Oxidación, corrosión, degradación general de las propiedades, toxicidad e

inflamabilidad.
Propiedades de manufactura:

 Determinan si los materiales se pueden fundir, formar, maquinar, unir y

tratar térmicamente.
Costo y Disponibilidad: El costo y la disponibilidad de las materias primas, de los materiales
procesados y de los componentes manufacturados, son preocupaciones importantes en la
manufactura. Si las materias primas, los materiales procesados o los componentes
manufacturados no existen en las formas, dimensiones y cantidades deseadas, se requerirán
sustitutos y/o procesamiento adicional, lo que puede afectar significativamente el costo del
producto.

Apariencia, vida de servicio y reciclamiento: Una vez que se han manufacturado los
materiales, la apariencia de los productos influye en su atractivo para el consumidor. El color, la
sensación y la textura superficial son características que todos consideramos al decidir la
compra de un producto en particular. También son importantes los fenómenos que dependen del
tiempo y del servicio, como el desgaste, la fatiga, el deslizamiento y la estabilidad dimensional.
Estos fenómenos podrían afectar significativamente el desempeño de un producto y, si no se
controlan, causar un funcionamiento deficiente o la falla del producto. El reciclamiento o la
disposición apropiada de los materiales componentes de un producto al final de su vida útil. El
tratamiento apropiado y la disposición de los desechos y materiales tóxicos también son
consideraciones importantes.

10. ¿Por qué los materiales, piezas o productos son importantes para la selección de un
proceso de manufactura?
Existe una gran variedad de procesos de manufactura, el desarrollo de los mismo se ha dado
debido a la amplia gama de materiales y productos, porque muchos de los materiales sutilizados
para un producto debido a sus propiedades no soportan todos los procesos de manufactura, por
ejemplo un producto a base de material cerámico no puede ser fabricado a partir de doblado o
troquelado, porque las propiedades del material no lo permiten, y por ello se deben establecer
procesos de manufactura específicos para diferentes tipos de materiales o productos.
11. ¿Cómo se clasifican los procesos de manufactura?

12. Cite las ventajas y desventajas de la producción masiva, moderada y limitada en una
planta industrial
Producción continua:
Ventajas:
Especialización del personal que minimiza errores, aumenta el rendimiento y reduce
costes de formación.
Velocidad del ciclo de fabricación.
Simplicidad de las tareas de planificación, gestión y control.
Optimización de instalaciones.
Ajuste de costes.
Desventajas
La falta de flexibilidad.
El coste de instalación.
La criticidad de la intervención humana que puede causar retrasos.

Producción intermitente:
Ventajas:
Flexibilidad.
Minimización de stocks.
Desventajas
Complicaciones administrativas y de gestión.
Aumento de costes.
Dificultades a la hora de llevar a cabo la selección de personal.
Disminución de la velocidad del ciclo de fabricación en comparación con la que puede
alcanzarse en una producción continua.

13. ¿Cuáles son las dos subclases de procesos de ensamble? Proporcione un ejemplo de
proceso de cada subclase.
Ensamble permanente: Soldadura fuerte y soldadura débil.
Ensamble mecánico: Tornillos, remaches y sujetadores mecánicos.
14. ¿Por qué puede decirse que en la actualidad aun la producción de alimentos depende
de los procesos modernos de manufactura?
Porque para la producción en masa de alimentos y para asegurar el ambiente no contaminado de
estos, es necesario el uso de materiales específicos para mantener determinado producto con los
estándares requeridos, y el proceso de manufactura de dichos productos se han ido
desarrollando a lo largo de la historia, por ende la producción masiva de alimentos depende
directamente de los procesos de manufactura empleados en la producción principalmente de los
empaques de cada alimento.
15. Clasificar los principales materiales usados en la manufactura de un automóvil.
Indicar sus principales minerales o materiales en bruto.

Los materiales seleccionados se dan fundamentalmente porque, entre los materiales que poseen
las propiedades y características deseadas para las funciones que se pretenden en las partes
específicas del vehículo, son los que pueden manufacturarse al menor costo. El acero se eligió
para la mayor parte de la carrocería porque es fuerte, dúctil y económico. Los plásticos se
utilizaron en muchos componentes debido a su variedad de colores, ligeros y facilidad de
manufactura a diferentes formas a bajo costo. El vidrio se eligió para las ventanas no sólo
porque es transparente, sino porque también es duro, fácil de formar, limpio y resistente al
rayado. Se pueden hacer observaciones a cada componente del automóvil, el cual es, por lo
común, un ensamblaje de alrededor de 15,000 partes.

16. ¿Qué propiedades deben tener las aleaciones ferrosas y que procesos recomienda
emplear para obtener:
En este diagrama se puede notar las propiedades de las aleaciones ferrosas donde se clasifican
en hierro fundido y aceros, esta clasificación se debe al porcentaje de carbono que poseen las
aleaciones de hierro, para un porcentaje superior a 0.02% la aleación se considera aceros.
a. un resorte de carro:
1. Enrollado en caliente: Los resortes son enrollados en temperatura muy caliente que
alcanza los 900ºC. En este proceso la barra de acero de alta calidad conquista la forma
de espiral. La temperatura es clave para garantizar la nueva forma del acero y poder
lograr el posterior temple.

2. Templado: En este punto se endurece y consolida el acero. Para ello debemos enfriar
velozmente el resorte de los 900ºC que tenía en el paso anterior a temperaturas que
rondan los 60ºC.

3. Revenido: Ahora debemos volver a incrementar la temperatura de las piezas para

alcanzar los 400ºC, en este paso el acero reforma su disposición interna, elimina las
tensiones y obtiene su elasticidad clave para convertirse en un resorte. Aquí debe
desaparecer cualquier posibilidad de puntos de quiebres dentro de la longitud del
resorte.

4. “Shot Peening”: Llega el turno de disparar micro-esferas de acero contra el resorte,

de esta manera se elimina la posibilidad de que existan micro-fisuras en el material y se
incrementa la vida útil del resorte en un 100 por ciento. También se le da así un mejor
acabado.

5. Rectificado: En algunos resortes, como los regulables, las puntas son rectificadas en
plano. Esto también le da una mayor calidad a nuestros productos.

6. Prensado: Aquí comienza el proceso final de la fabricación del resorte. Se comprime

o aprieta el resorte hasta que se toque sus espiras, así se asegura que la pieza no
modificará su altura durante su utilización. Esto es lo que posteriormente no permitirá
que el espiral ceda o se deforme.

7. Medición: Cada resorte se mide para que esté justo en lo que las especificaciones
exigen. Este paso es una inspección a la que se someten los resortes.

8. Pintura: Posterior a la inspección los resortes se someten a pintura para dar un

resultado más presentable. Esto, además, da protección ante el óxido.

b. casco de barco
A continuación se enumeran las propiedades de los materiales más importantes de los miembros
resistentes de la estructura de un buque: a) Relación Resistencia v/s peso: El peso específico de
un material es frecuentemente una característica crítica, así el peso estructural es una de las de
mayor consideración en el diseño. b) Tenacidad a la fractura: Corresponde a la habilidad del
material para absorber energía de deformación plástica antes de fracturarse. Este factor
comienza a ser un problema crítico cuando una estructura está sometida a bajas temperaturas. c)
Resistencia a la Fatiga: Cargas las cuales no causan fractura en una simple aplicación pueden
resultar en fractura cuando son aplicadas repetidamente. d) Resistencia a la corrosión: Los
materiales usados en componentes estructurales expuestos al agua de mar y otros ambientes
deben tener una adecuada resistencia al inicio de la corrosión. La corrosión es el ataque
destructivo de un metal por reacción química o electroquímica con el ambiente. El
agrietamiento por corrosión esfuerzo es por otra parte la fractura del material bajo la presencia
de ambos, esfuerzo y ciertos ambientes nocivos. e) Otras propiedades: Otras características del
material que deben ser consideradas son: - Fácil fabricación. - Soldabilidad. - Durabilidad. -
Mantenimiento. - Confiabilidad. - Costo.
Los aceros de bajo carbono han sido utilizados en múltiples aplicaciones; sin embargo, los
aceros de alta resistencia (highstrength) han experimentado un significativo aumento de sus
usos. Los esfuerzos de fluencia de los aceros empleados en la construcción de los submarinos en
la U.S. Navy, se ha incrementado significativamente.

c. molde para inyección de plásticos en caliente:

Aceros de cementación.
Los aceros de cementación son los que reúnen las condiciones que más se aproximan a las
exigidas a un acero para la construcción de moldes. Con ello no es de extrañar que su porcentaje
de aceptación alcance alrededor del 80% del consumo total del acero para moldes. La ventaja
particular de estos aceros consiste en que por cementación, o carburación ya se forma
cementita12 con el tratamiento térmico se origina una superficie dura como el vidrio y
simultáneamente, un núcleo resistente y tenaz. La elevada dureza superficial hace que los
moldes sean resistentes a la abrasión y el núcleo tenaz les hace resistentes a los esfuerzos
alternativos y bruscos. Estas propiedades se obtienen cuando se calientan los moldes fabricados
con acero de bajo contenido de carbono (%C ≤0.2) en un medio que aporte carbono,
sosteniendo una temperatura comprendida entre 840 y 900 °C y enfriando a continuación en
aceite o agua. Al efectuar el calentamiento en un medio que desprende carbono, las capas
externas del molde se enriquecen en dicho elemento. El contenido de carbono de las zonas
externas puede alcanzar, de este modo hasta un 0.8%. La profundidad de esta capa enriquecida
puede alcanzar entre 0.6 y 2 mm según las exigencias, viene determinada por el medio
carburante, que puede ser gaseoso, líquido o sólido, así como por el tiempo y la temperatura. El
espesor de la capa enriquecida crece con la temperatura y la duración del calentamiento.

d. Acueducto de hierro dúctil

Bibliografía
CNBM International Corporation. (2008). Tuberías de hierro dúctil y conexiones. China:
CNBM Tubería.
Daniel Andino Nuñez, M. P. (2009). Diseño, modulación, simulación y construcción de molde
para tapas de cilindro de gas de uso doméstico por inyeccion plástica. Riobamba:
Escuela Superior Politécnica de Chimborazo.
Groover, M. (2007). Fundamentos de Manufactura Moderna (Tercera ed.). México : McGraw-
Hill.
Maturana, R. O. (1999). Materiales para la construcción de buques. Revista Marina, 1-11.
Serope Kalpakjian, S. S. (2008). Manufactura, ingeniería y tecnología. México: Pearson
Education.