Universidad Nacional Abierta y a Distancia

Escuela de Ciencias Básicas de Tecnología e Ingeniería

Diseño del trabajo

Presentado por:

Yennifer Sánchez Posso Cód. 1.114.821.078

Tarea 4 Aplicar estrategias y mecanismos de mejoras de un proceso

Grupo: 212021_100

Tutor: Edwin Dorance Garzón

Noviembre 2022
Componente Independiente

2. Establecer objetivos de mejoramiento de procesos

En el curso diseño del trabajo, se analizan diversas herramientas analíticas que se han
desarrollado a lo largo de los años en la ingeniería industrial. Para la aplicación de estas, se ha
considerado el proceso de fabricación de mermelada.

Uno de los objetivos es comprender los conceptos, terminología, propósitos y

metodologías de la Ingeniería de Métodos; Análisis de tiempos y Diseño del Trabajo; orientados
al mejoramiento de la Productividad en las empresas.

La empresa seleccionada es Providencia, la cual tiene varios procesos para obtener el

azúcar como tal, de muy buena calidad e inocuidad, quise enfocarme en el área de Envasado ya
que hago parte del proceso, inicialmente luego de terminar sus procesos en el área de secadoras
se envía el azúcar por medio de tubería hermética totalmente sellada a los silos, de ahí estos
equipos de almacenamiento empiezan a desviar el azúcar a las máquinas envasadoras ya sea para
empacar en presentación familiar (25 Kg ó 50 Kg) o Industrial (5 g, 1/2, 1Lb, 2Kg) cada
máquina debe de tener como mínimo un operario para su manipulación, luego pasan las bolsas o
sacos por una cosedora donde se sella el empaque el cuál es llevado por medio de una banda
transportadora, cada saco pasa por el detectores de metales donde se identifica si hay alguna
partícula metálica que pueda generar daño al consumidor, luego de pasar ese filtro procede a
llegar a la Bodega de producto terminado, donde el personal se dispone a estibar y luego
almacenar según tipo y peso de producto, para así enviar a nuestros clientes que solicitaron el
producto.

Máquina Fabrima (bolsas de 0.5kg): Son jornadas de 8 horas de: 6 a 2, de 2 a 10 y de

10 a 6, respectivamente la eficacia teórica del proceso es de 350 sacos de 25kg cada uno por
turno de 8 horas, la eficiencia real es de 2800 sacos*8 horas.
350 sacos*3 turnos=1050 sacos día

350sacos*50 bolsa trae cada saco = 17.500 bolsas por turno

17500 bolsas * 3turnos= 52.500 bolsas día

70% (Eficiencia de la máquina)

LIMPIEZA: Son jordanas de 8 horas, 3 turnos 6 a 2, 2 a 10, 10 a 6 respectivamente, la eficacia

teórica del proceso es de 30 a 45 minutos y la eficacia real es de cada 100 horas

45 minutos
___________ = 75%
6000 minutos

MOLIENDA: Son jordanas de 8 horas con tres turnos 6 a 2, 2 a 10, 10 a 6 respectivamente. En

este caso depende mucho del clima, ya que las lluvias hacen que la molienda baje por poca caña,
lo cual, nos lleva hacer una aproximación sobre algunos datos, lo que nos arroja lo siguiente:

La eficacia teórica es de 400 Ton/hr, y la eficacia real es de 520 Ton/hr.

400 Ton/h
_____________ = 76% (Depende de la cantidad de caña)
520Ton/h

EMPAQUE: Son jordanas de 8 horas con tres turnos 6 a 2, 2 a 10, 10 a 6 respectivamente, por
tal razón, la eficacia teórica de empaque es de 3 rollos por tuno y la eficacia real es de 9 rollos
por día
Se utilizan 3 rollos de 30Kg cada uno, con una lamina de 34cm de ancho * 105 Mts de largo.

3 rollos
__________ = 33% (Esto depende mucho del trigo que se esté empacando)
9 rollos
PÉRDIDAS

MÁQUINA FABRIMA

 RENDIMIENTO
 VELOCIDAD REDUCIDA: Se presentan atasques, mala
posición del rollo. (10%)
 MICROPARADA: Tiempos muertos en uso del personal para
necesidades fisiológicas (10)%
 DISPONIBILIDAD: Atascamiento con el rollo (10%)
 CALIDAD: 0%

LIMPIEZA

 DISPONIBILIDAD: Problemas con el traslape (remonte de lámina) con

un tiempo muerto de 15 minutos (15%)
 RENDIMIENTO

 MICROPARADAS: Cada 100 horas para mantenimiento y

limpieza de sellos (5%)
 VELOCIDAD REDUCIDA: Cuando se des configura el control.
(5%)

CALIDAD: (0%)

MOLIENDA

 DISPONIBILIDAD: Se presentan altas turbiedad en el jugo por presencia

de barro en la caña. (15%)
 RENDIMIENTO
 MICROPARADAS: Cambio de martillos cada 10 días (9%)
 VELOCIDAD REDUCIDA: (0%)
 CALIDAD: (0%)
EMPAQUE
 DISPONIBILIDAD: Cambio de rollo cada 2.5 horas. (23%)
 RENDIMIENTO
 MICROPARADAS: revisión de las tovas de azúcar (14%)
 VELOCIDAD REDUCIDA: Debido a la mala posición del rollo
(20%)
 CALIDAD: Mala rotulación del empaque (10%)

b. OEE (OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS) Y PRODUCTIVIDAD

Planificación: Tiempo disponible 8h

(Turno de 8 horas) Velocidad estándar 350 Ton/hora. 100%
Objetivo 520 Ton/Hora.
Disponibilidad Solo 7 horas disponibles, debido a paradas: tiempos de
arranque, cambios, averías, esperas y otras. 70%
Capacidad productiva: 350 quintales/turno.
Rendimiento Fabricación de 350 quintales/turno, debido a micro
paradas y velocidad de maquina reducida. 70%
Piezas fabricadas 350 quintales/turno.
Calidad Del total de piezas fabricadas, 10 quintales son 96%
defectuosas, piezas buenas fabricadas 340
quintales/turno.
OEE Disponibilidad 70% X Rendimiento 05% X calidad 96%
Se han producido 340 quintales buenos en el turno, 54%
frente a una capacidad productiva de 350
quintales/turno
 Piezas Producidas x Turno
OEE Disponibilidad
19% 24%

Calidad Rendimiento
33% 24%

Disponibilidad Rendimiento Calidad OEE

OEE y distribución de pérdidas

A- PRODUCTIVIDAD:
La productividad mide el aprovechamiento de los recursos humanos utilizados en el
proceso.
Productividad = Cantidad fabricada/Recursos empleados.
 Productividad = 350 quintales. / (3personas * 8 horas)

Piezas x Turno
40000%
350 350
35000% 340 340

30000%
Piezas Producidas por Turno

25000%

20000%

15000%

10000%

5000%
70% 8 70% 8 96% 8 54% 8
0%
disponibiliodad rendimiento calidad OEE

La productividad es de 116 quintales turno-persona.

La productividad nos permite conocer y controlar de manera eficaz el consumo de

recursos humanos en las líneas de producción, teniendo un impacto muy importante en los
costes de producción, ya que contamos con las unidades que se producen por persona.

B- TAZA DE EFECTOS:
El tercer KPI es la tasa de defectos.

La tasa de defectos de un proceso es la relación que existe entre la producción no

conforme y la producción total realizada.
Tasa de defectos = Cantidad fabricada no conforme/Cantidad fabricada total

Para la determinación de cuello de botella he podido analizar que no es necesario hacer el paso a
paso que indica la guía, ya que los datos que piden determinar en este punto ya lo he representado
en los puntos anteriores de toda la activad; dejándonos ver claramente cuál es el proceso con la
menor capacidad efectiva y en el que debemos enfocarnos para sugerir una mejora y

optimización.

CUELLO BOTELLA DEL PROCESO: El cuello de botella del proceso del

empaquetado de Azúcar en Ingenio Providencia S.A está en el sellado de las bolsas de 0.5 Kg en
las máquinas envasadoras de azúcar en presentación familiar.

Ilustración 1

ANÁLISIS DEL TRABAJO Y MOVIMIENTO

 Formulación del problema

En Ingenio Providencia S.A, el sellado de las bolsas por parte de las máquinas Fabrimas afecta la
productividad final, ya que a veces no se alcanza cumplir con la producción requerida en cada
turno.

Análisis del problema

Cuando decimos que el sellado de las bolsas afecta el proceso, nos referimos a que las máquinas
generan un polvillo dulce proveniente de la misma azúcar, lo cual hace que el aire comprimido
esparza ese polvillo por toda la máquina y área haciendo que a esta se le dificulte el sellado y se
desperdicie empaque.

Búsqueda de alternativas
La mejor alternativa es instalar mangueras que succionen el polvillo como tipo aspiradora, para
así evitar la polución de suciedad y que este se impregne en el sellado de la máquina.

Cuadro comparativo de indicadores de procesos

Indicador Proceso 3

Nombre de la empresa Ingenio Providencia

Nombre del proceso Envasado de azúcar-

Maquina Fabrima
1- EFICIENCIA
Pérdidas por
Disponibilidad. 24%

Pérdidas por
Rendimiento. 24%

Pérdidas por
Calidad. 33%
OEE (Overall
Equipment
Effectiveness) o
Eficiencia Global de los
Equipos
2- PRODUCTIVIDAD
3- TASA DE DEFECTOS
Análisis comparativo
de los indicadores
19%
La productividad es de
116 sacos de 25
kg/turno-persona
Tasa de defectos =
Cantidad fabricada no
conforme 20 quintales x
turno/Cantidad fabricada
total 350 quintales x
turno.
De acuerdo al análisis
comparativo de los
indicadores la empresa
Providencia debe mejorar
las máquina de familiar,
para evitar la polución de
polvillo de azúcar y evite
el mal sellado de las
bolsas

3. Idear el método propuesto

En esta etapa utilizará la técnica del interrogatorio; anteriormente se evidenciaban las

ineficiencias que tenían el trabajo o proceso, además de las posibles mejoras.

En este paso se intentará involucrar a todo el personal pertinente para idear el método que va a
mejorar el trabajo o proceso que se estudió. Por lo tanto, las preguntas a emplear son:

¿Qué se debe hacer?

¿Dónde se debe hacer?

¿Cuándo se debe hacer?

¿Quién lo debe hacer?

¿Cómo lo debe hacer?

ESTABLECER OBJETIVOS DE MEJORAMIENTO DE PROCESOS

 Se ha identificado que los desplazamientos del Cursograma analítico “ilustración 1”

específicamente en el desplazamiento se nota que el desplazamiento de PROVIDENCIA
es de 55 metros esto genera una pérdida
 Se considera que si es en producción en serie no es necesario invertir 8 horas de
verificación por proceso
 Reducir de costos en materiales

MÉTODO PROPUESTO
 ¿Qué se debe hacer? Crear un stop en el área de producción diaria para hacer un solo
desplazamiento por día de 2 metros
¿Dónde se debe hacer? En el área de producción
¿Cuándo se debe hacer? Cuando producción autorice
¿Quién lo debe hacer? Operario de proceso 1
¿Cómo lo debe hacer? Definir un espacio que no sea aprovechable en producción

 ¿Qué se debe hacer? Realizar una sola evaluación de calidad al final de la cadena de
producción
¿Dónde se debe hacer? Inspección final
¿Cuándo se debe hacer? Cuando se apruebe por el área de calidad
¿Quién lo debe hacer? Encargado de calidad
¿Cómo lo debe hacer? Estandarizando el método de calidad
¿Cómo lo debe hacer? Bajo la norma ISO

 ¿Qué se debe hacer? Mejorar el sellado de las bolsas de 0.5 Kg en las máquinas
envasadoras de azúcar en presentación familiar.
¿Dónde se debe hacer? En el área de producción
¿Cuándo se debe hacer? Cuando producción y Gerencia apruebe
¿Quién lo debe hacer? Personal mecánico
¿Cómo lo debe hacer? Definir equipo

4. Definir el nuevo método (Propuesto)

Con este método se logra mejorar los problemas de arrastre para empacar.
Al finalizar el proceso de manufactura, la producción puede ser más alta por turno y por equipo

CONCLUSIONES
 Se logra la interpretación y análisis de los resultados obtenidos en los diagramas aplicados

 Con esto podemos ver que la empresa maneja un sistema de organización, pero siempre
buscando el control de calidad con esto se puede ver que se pueden adquirir mejoras para
el bien de la empresa y poder optimizar procesos sin afectar la calidad.

Referencias Bibliográficas
Alemany Díaz, MDM.; Cuenca González, ML.; Ruiz Font, L.; Boza, A.
(2017). SCAMPER-3-5 para generación de ideas y su análisis de valor. En In-Red 2017.
III Congreso Nacional de innovación educativa y de docencia en red. Editorial Universitat
Politècnica de València. 955-964.

Castellanos R., et al. (2020). Instructivo para la Visibilidad de las Normas APA.

García Alonso, Á. (2009). Conceptos de organización industrial. Marcombo.

Palacios, L. (2016). Ingeniería de métodos: movimientos y tiempos (2a. ed.). Ecoe

Ediciones.

Universitat Politècnica de València. Escuela Politécnica Superior de Gandia. Mauri

Castello, Jordi Joan. SCAMPER. [video].