6.

Se registra en una hoja de verificación la cantidad de artículos

defectuosos, donde también se registra el nombre del trabajador que
realizó tal tipo de piezas. Analizando los
datos de los últimos cinco meses, se tiene que en promedio cada
trabajador genera 25 piezas malas por semana (c– = 25).
a) Calcule los límites de control de la carta de control c para el número de
piezas malas por trabajador por semana e interprételos en forma simple.
C=25
LSC= C + 3 √C
LSC= 25 - 3 √ 25
LSC=40
LIC= C – 3 √C
LIC=10
Los datos obtenidos del proceso por medio de los limites es que cada
trabajador puede
solo causar el máximo 40 fallas por semana y mínimo 10 fallas.
b) Si un trabajador hizo 12 piezas malas en una semana (la mitad del
promedio), ¿significa que tuvo un buen desempeño y por lo tanto se le
debe premiar de alguna forma?
Si porque el trabajador hizo un gran esfuerzo para mejorar su desempeño y se
le puede otorgar un incentivo.
c) Un trabajador hizo 45 piezas malas en una semana, lo cual es mayor
que el límite superior de la carta c; por lo tanto, cometió más fallas de las
que ordinariamente se esperaría. Con base en lo anterior, ¿se debe llamar
la atención o castigar a ese trabajador?
Si se debe llamar la atención al trabajador porque se está ocasionando mala
calidad dentro del proceso, además se deben investigar las principales causas
que están generando el mal desempeño de dicho trabajador.
d) En general, ¿cómo aplicaría esta carta para detectar qué trabajador
está fuera del sistema (tiene un desempeño significativamente diferente
que el resto)?
La carta C fija un límite inferior y un límite superior, para este caso el límite
superior de fallas por semana para cada trabajador es de 40 y mínimo 10 fallas.
Las fallas cometidas por los trabajadores deben estar dentro del rango de 10 a
40 fallas.
e) Si aplicara un programa para reducir el número de fallas por trabajador
(entrenamiento, mejora de métodos de trabajo, etc.), ¿cómo se reflejaría
en la carta si hubo mejoras importantes?
Si las mejoras demuestran un impacto en el mejoramiento del proceso el
número de errores por trabajador semanal, disminuye.
f) Lo que se ha señalado es para errores por trabajador, pero
supongamos que también está interesado en llevar un análisis del total de
piezas buenas por semana que hace cada trabajador. Explique con detalle
cómo se calcularían los límites de control de la carta y qué tipo de
información obtendría con la misma.
El primer paso para tomar los datos del número de piezas que fabrica cada
trabajador en total por semana, después de esto se calcularía el promedio c del
número de piezas fabricadas, con el promedio c ya podemos calcular los
límites de control. Los resultados obtenidos nos expresa el numero límite
mínimo de piezas que debe producir cada trabajador por semana y el número
máximo que debe producir por cada trabajador.
7. ¿Cuáles son los cuatro posibles estados de un proceso?
Proceso tipo D (inestable e incapaz): Se aplica a los procesos que tienen
baja capacidad para cumplir con especificaciones y que además son altamente
inestables debido a que las causas de variación son muy frecuentes.
Proceso tipo C (estable pero capaz): Se le llama así cuando el proceso es
estable pero con baja capacidad de cumplir especificaciones. Es decir, se tiene
un proceso establemente malo que entrega piezas fuera de especificaciones o
que no cumplen con atributos de calidad.
Proceso tipo B (capaz pero inestable): Es un proceso que funciona en
presencia de causas especiales de variación, pero estas son tales que se está
relativamente satisfecho con el desempeño del proceso.
Proceso tipo A (estable y capaz): Es un proceso sin problemas serios de
calidad y solo se pretende mantener el proceso a ese nivel.
8. De los cuatro posibles estados, ¿Cuál es el peor? Argumente su
respuesta.
Proceso tipo D (inestable e incapaz):
Esta estrategia se aplica a los procesos que tienen baja capacidad para cumplir
con especificaciones y que, además, son altamente inestables, debido a que
las causas especiales de variación aparecen con mucha frecuencia, por lo que
es un proceso cuyo desempeño, de por sí malo, es difícil de pronosticar con
certidumbre.

9. Describa las actividades a realizar para:

Conocer el estado del proceso en cuanto a capacidad:
Partiendo que la capacidad de un proceso para producir un resultado dentro de
unos límites predefinidos, primero se debe garantizar que es estable a través
del tiempo. Sin embargo, se puede decir que un proceso es capaz, con
independencia de su estabilidad, si el nivel de disconformidades es lo
suficientemente bajo para garantizar que no habrá esfuerzos inmediatos para
tratar de bajarlas y mejorar así su capacidad.
Saber si el proceso es estable:
Se analizan las cartas de control obtenidas en el lapso que comprende los
datos históricos. Es decir, estudiar las cartas como se obtuvieron en el pasado
y los cambios detectados. Es importante, ordenar las cartas conforme al tiempo
en el que se obtuvieron y analizar como fue el comportamiento de los puntos,
buscando identificar los patrones especiales de variación, como son puntos
fuera de los límites, tendencias, ciclos, etc. A partir de esto, determinar si hay
algún tipo de inestabilidad predominante.

10. Si un proceso es inestable e incapaz, argumente que aspectos se debe

procurar corregir primero.
Mejorar la aplicación y el uso de las cartas de control. Para identificar las
causas especiales de inestabilidad.
Luego revisar el sistema actual de monitoreo del proceso, con la finalidad de
mejorarlo.
Analizar si es necesario implantar una o más cartas de control, revisar su
diseño y operación.
Tomar una decisión sobre la carta de control más adecuada, el muestreo, su
operación e interpretación e involucrar y entrenar al personal adecuado.