Avances en revestimientos internos y externos en

tuberías de acero
José B. Cordoves
Noksel, HLA, S.A., J. Crespo, S.A.
jose.cordoves@juliocrespo.com

General
Desde el año 2003 se han venido documentando los resultados de numerosos estudios, investigaciones de
laboratorio y campo, y ensayos sobre instalaciones existentes desde hace más de 20 años en USA en
relación con los revestimientos de tuberías (enterradas y/o sumergidas).
La participación de fabricantes de reconocido prestigio tecnológico ha complementado el conjunto de los
resultados obtenidos.
La caracterización previa relativa a los procedimientos a seguir, la coordinación entre las diferentes
fuentes y la publicación de resultados, tanto de organismos participantes como de fabricantes han servido
para la redacción de éste documento, al final del cual se incluye bibliografía y referencias de informes.
Sin duda, la conclusión obtenida respecto de la valoración económica estimada y causada por problemas
derivados de la corrosión en el sector de tuberías para la conducción de fluidos (agua, gas y combustibles)
es de enorme preocupación.
Se estimó entre 5 y 8 mil millones de dólares las pérdidas derivadas de la corrosión en el citado sector.
El conocimiento tecnológico permanentemente actualizado respecto de los mejores revestimientos
posibles, con o sin protección catódica, debe ser una de las ocupaciones y preocupaciones fundamentales
de los ingenieros que desarrollen las especificaciones, de las empresas contratistas, de los aplicadores y
especialmente de los clientes finales.
El sector de tuberías lleva muchos años necesitando un sistema eficaz de protección anticorrosivo que
posea excelentes propiedades en cuanto a su aplicación, su rendimiento, capacidad de soportar entornos
corrosivos, e incluso en algunos casos, poder rehabilitar, en la misma zanja, conducciones seriamente
dañadas.
Para cumplir todos estos retos, un sistema de revestimiento debe ser capaz de superar 5 retos
fundamentales:
- Respetar todas las legislaciones vigentes en materia de seguridad y medio ambiente
- Rentable en términos económicos
- Apto para aplicaciones “in situ”
- Eficaz en su intrínseco objetivo de protección anticorrosiva
- Alto rendimiento en términos de durabilidad
Centrémonos en materia de rendimiento (propiedades físicas) :
El rendimiento de un revestimiento en tuberías depende de muchos factores.
Coulson y Temple han identificado doce propiedades de rendimiento que consideran las mas esenciales.
Las enumeramos a continuación:
1.- Adherencia al sustrato
La adherencia de un revestimiento, y aún mas en el caso de revestimientos 100% VS, es decir cien por
cien sólidos, sin disolventes, está directamente relacionada con la capacidad del mismo para resistir las
tensiones del suelo, el despegue catódico y los daños por curvaturas y eventuales ovalizaciones.
El valor de adherencia, en buena medida, es directamente proporcional al grado de limpieza de la
superficie y aún más en relación con el tipo de perfil de rugosidad y su profundidad.
Una preparación adecuada, nunca deberá ser inferior al Standard Sa2 ½ de ISO 8501/1, y el perfil de
rugosidad, en su profundidad, no debe ser inferior a 50 micras.
Otro aspecto muy importante y determinante en relación con la adherencia del revestimiento es el tipo del
perfil de rugosidad.
Para ello debe usarse exclusivamente abrasivos metálicos angulares (grit), nunca abrasivos redondos
exclusivamente (shot), ya que a pesar de que con estos pueda obtenerse un perfil de 50 micras o incluso
más, su plano ondulado no es el adecuado para la obtención de los valores de adherencia requeridos.
Como máximo, pueden emplearse mezclas operativas, granulométricamente muy controladas, entre
abrasivo grit y shot, pero en una proporción de mezcla minima, del 80%, del grit.
2.- Resistencia a la abrasión, impactos y penetración (dureza)
Abrasión, arañazos, penetración, pueden producirse por la presencia de rocas, porque el material que se
use para el relleno de zanjas se hiele, por inadecuados manejos de la tubería, etc.
La capacidad de un revestimiento, tanto el aplicado en fábrica como el aplicado “in situ”, para resistir a la
penetración, si la tubería revestida se coloca sobre piedras, puede determinarse mediante los ensayos
recogidos en ASTM G17, D785, D4 y D2240.
La resistencia de un revestimiento frente a los daños que producen las rocas/piedras en el relleno de
zanjas puede evaluarse según ASTM G13 y G19.
Los métodos de realización de pruebas contemplados en ASTM G14 para determinar la resistencia a
impactos pueden utilizarse para probar la capacidad del revestimiento de resistir los daños debidos a
impactos directos con otros objetos.
3.- Resistencia química y a la corrosión
Las condiciones corrosivas del entorno y las de servicio a las que va a ser expuesto un revestimiento,
desempeñan un papel importante a la hora de seleccionar un revestimiento.
Por ejemplo, la resistencia ante la corrosión de origen microbiológico es un factor muy importante a tener
en cuenta hoy en día y en relación con las características de muchos suelos.
Una vez que la tubería haya entrado en funcionamiento, el revestimiento tendrá que afrontar condiciones
corrosivas del suelo que conllevan resistividad, contaminación química, PH, contenido de humedad y
existencia de corrientes vagabundas.
Las condiciones corrosivas del suelo exigen que el revestimiento tenga la resistencia química adecuada
(ASTM D714 – D543—G20), un alto grado de adherencia (ASTM D4541) al sustrato, y un bajo grado de
permeabilidad (ASTM G9—E96—D570).
4.- Resistencia dieléctrica y resistencia al despegue catódico
En muchos casos el revestimiento se complementa con protección catódica.
Un buen revestimiento, adecuadamente elegido, conjuntamente con protección catódica complementaria,
suponen una protección mixta de muy larga expectativa de vida, aunque nunca ha de ser olvidado el
necesario control permanente de ésta última que nos permitirá detectar eventuales fallos puntuales y por
lo tanto decidir sobre las reparaciones, también puntuales, que correspondan.
Este sistema mixto, definido como pasivo mas activo requiere el control del segundo de forma que
“podamos escuchar” cuando nos avise de que en algún lugar algo empieza a fallar y estamos a tiempo de
localizar y eliminar tal fallo.
El revestimiento, por lo tanto, debe tener una buena resistencia dieléctrica para que tanto los potenciales
de la protección catódica como los flujos de corriente no afecten a su capacidad de actuar como barrera de
protección anticorrosiva.
Los revestimientos con una resistencia dieléctrica baja, o los que permitan el paso de la corriente en
alguna medida, o los que impidan el paso de la corriente a lo largo del trazado (apantallamientos) darán
lugar a la formación de depósitos catódicos en la superficie o debajo del revestimiento, produciendo la
rotura del mismo.
Este problema tiene especial relevancia cuando se aplican revestimientos en fábrica que por sus
características de aplicación no pueden ser aplicados posteriormente “in situ “, en el revestimiento de
uniones soldadas o reparaciones de daños.
Estas discontinuidades (diferentes tipos de revestimientos en un mismo trazado) son, generalmente, el
origen y la causa de graves problemas de despegue catódico y por lo tanto corrosión subyacente.
ASTM D149 puede utilizarse para evaluar la resistencia dieléctrica de un revestimiento.
Las experiencias de comportamiento anticorrosivo en la protección de tuberías enterradas y/o sumergidas,
ha demostrado, sin lugar a dudas, que los revestimientos interiores y exteriores que presentan una óptima
resistencia al despegue catódico tienen también una óptima resistencia a la corrosión y su vida útil es mas
larga.
Existen métodos para la realización de pruebas, que pueden emplearse para comprobar el grado de
resistencia de un revestimiento al despegue catódico, como ASTM G95, G8 y CSA Z245.
5.- Flexibilidad o curvatura
La flexibilidad no es un atributo esencial en el caso de los revestimientos aplicados “in situ” para juntas
de soldadura circunferenciales o trabajos de rehabilitación de tuberías, porque la curvatura en la tubería
ya se ha producido.
Sin embargo, el revestimiento sigue requiriendo suficiente flexibilidad como para acomodarse al proceso
de manipulación e instalación de nuevas tuberías.
El grado de flexibilidad de un revestimiento puede medirse según ASTM D522 y G10.
6.- Estabilidad a temperaturas extremas y condiciones de servicio
La repercusión de las condiciones de temperatura ambiental y de la temperatura de funcionamiento a la
hora de seleccionar un revestimiento, también deben contemplar la capacidad de resistir temperaturas de
funcionamiento elevadas (ASTM G8, D870 y D2485) y la resistencia al clima.
7.- Absorción de agua o permeabilidad al vapor de agua
La capacidad de un revestimiento de resistir la permeabilidad de la humedad es extraordinariamente
importante, ya que un aumento del contenido de humedad entre el revestimiento y el sustrato o dentro del
mismo revestimiento, dará lugar a una pérdida de adherencia o a la reducción de la resistencia dieléctrica
del revestimiento y por consiguiente se iniciarán procesos de corrosión por debajo de capa, cuyo progreso
acelerado generará graves problemas, generalmente no detectables a tiempo de poder ser parados.
Perdidas notables de espesor en la tubería o aparición de profundos puntos de corrosión que pueden llegar
a ocasionar perforaciones serán la consecuencia de lo anterior.
ASTM D570 ó D1653 permiten evaluar el grado de permeabilidad en los revestimientos.

Desarrollo tecnológico
Como resultado de la rigurosa legislación existente en materia de emisión de compuestos orgánicos
volátiles (VOC) y protección medioambiental, así como los requisitos en materia de alto rendimiento,
muchos fabricantes de revestimientos han desarrollado productos para la protección anticorrosivo en
tuberías cuyas prestaciones y comportamiento a largo plazo, incluso en el tratamiento de juntas,
accesorios, reparaciones, etc. han significado un gran avance en el rendimiento de la protección
anticorrosiva de inversiones tan importantes como significan los nuevos trazados de tuberías enterradas
y/o sumergidas.
Desarrollos tecnológicos con cobertura de normas internacionales de alto nivel de exigencia en
prestaciones y en duración.
Experiencias desde hace más de 25 años, tanto en revestimientos de nuevas instalaciones como en
rehabilitación de trazados existentes pueden consultarse en la amplia bibliografía disponible.
Análisis de costes
El verdadero coste de cualquier sistema de revestimiento (tratamiento en taller/fábrica mas campo) no es
el coste por volumen, ni siquiera el coste por m2.
El verdadero coste de un sistema de revestimiento es la suma de:
Coste de materiales
+
Coste de aplicación
+
Coste de mantenimiento
+
COSTES OCULTOS (incluidos eventuales costes de fuera de servicio)
Hoy en día, la existencia de tecnologías de poliuretanos rígidos y/o poliurias, en comparación con
sistemas tradicionales, no representan incrementos relevantes de los costes.
Sin embargo si representan notables diferencias en relación con costes de mantenimiento y ocultos, ya
que la estabilidad y durabilidad de éstas tecnologías supera en forma muy notable las prestaciones de los
revestimientos tradicionales.
La consideración, técnicamente objetiva, del comportamiento comparativo de los distintos sistemas de
revestimiento a considerar, debe ser tenida muy en cuenta por los responsables de redactar las
especificaciones de los proyectos y obviamente por el cliente final.
Durante los diez últimos años, se ha producido un movimiento en USA hacia el desarrollo y el uso de
revestimientos de PU rígidos o estructurales 100% VS y de alto rendimiento para la protección de los tres
sustratos de tuberías
Acero
Hormigón
Fundición dúctil
Los PU rígidos (estructurales), en las aplicaciones en tuberías destinadas a la conducción de agua potable
o aguas residuales han demostrado ser con mucho los sistemas de revestimiento que ofrecen los mejores
resultados, tanto en aplicaciones interiores como exteriores.
AWWA-C222 describe los requisitos del material y de la aplicación en éste tipo de revestimientos y tanto
para el exterior como para el interior, y en tuberías de acero.
ISO EN UNE 10290 describe igualmente los requisitos del PU para el revestimiento externo de tuberías y
canalizaciones enterradas y/o sumergidas.
EN 15189 describe los requisitos para el recubrimiento exterior de tuberías y accesorios de fundición
dúctil
EN 15655 describe los requisitos para el recubrimiento interior de tuberías y accesorios de fundición
dúctil
Ligado a los PU rígidos 100% VS para aplicaciones en taller/fábrica, está el desarrollo de una tecnología
avanzada de PU para aplicaciones “in situ” a juntas de soldaduras y trabajos de rehabilitación de tuberías.
Los PU rígidos forman una estructura reticular tridimensional proporcionando de éste modo a la película
del revestimiento una mayor resistencia frente a los agentes químicos, la penetración de agua, el despegue
catódico y las temperaturas extremas.
Con la tecnología del PU rígido, esto se consigue empleando al menos un componente reactivo que
contenga tres o más grupos reactivos en la molécula.
En muchas aplicaciones, los reactivos tanto poliol como isocianato pueden ser resinas que contengan
múltiples grupos funcionales para formar dicha estructura altamente retícula.
El producto final es de naturaleza “estructural”, porque forma un sólido polimérico fuerte, que al tacto y
por su aspecto, es similar a la carcasa de un PC, teniendo rigidez estructural.
Dos innovaciones adicionales se han sumado recientemente a la tecnología de los PU rígidos 100% VS.
La primera consiste en la modificación de los PU utilizando polvo fino de cerámica, lo que tiene como
resultado la mejora en la resistencia a la abrasión y a los impactos, y la segunda consiste en la
incorporación de un aditivo antimicrobial indisoluble a la formula del PU, que mejora la protección del
revestimiento y del sustrato frente a la corrosión inducida microbiológicamente (MIC, por sus siglas en
inglés).

Requisitos mínimos requeridos según normas

A.- según ANSI-AWWA C-222
A.1.- Adherencia
La adherencia sobre el acero se determinará de acuerdo a lo indicado en ANSI/ASTM D 4541
El valor mínimo deberá ser de 1500 psi (105 kg/cm2)
A.2.- Despegue catódico
La desunión catódica del revestimiento se determina según ANSI/ASTM G 95
El radio promedio de desunión deberá ser como máximo de 12 m/m, medido desde el borde de la
discontinuidad inicial producida.
A.3.- Flexibilidad
La flexibilidad del revestimiento se determinará de acuerdo a ANSI/ASTM D 522
El revestimiento deberá ser capaz de resistir un doblado mínimo de 180º sobre un mandril de 4” (102
m/m ) sin que se produzcan fisuras, fracturas o delaminación.
Este ensayo debe completarse con la determinación de ausencia de poros para obtener una valoración
objetiva técnicamente.
A.4.- Resistencia a impactos
La resistencia al impacto se evaluará según lo indicado en ANSI/ASTM D 2794, utilizando una
cabeza/bola de acero hemisférica de 5/8” (15,9 m/m).
La indentación se deberá hacer en la superficie revestida de la probeta como una intrusión.
Los fallos se determinarán conforme a la sección 10.3.3 de ANSI/ASTM D 2794.
La resistencia a impactos deberá ser como mínimo, de 40” /libra (0,46 kg-m ).
A.5.- Resistencia a la abrasión
La resistencia a la abrasión se ensayará de acuerdo a ANSI/ASTM D 4060 utilizando una rueda C S 17
con 1 kg de peso.
La resistencia, como máximo, provocará una pérdida de peso de 100mg (promedio de 3 ensayos) y a 1000
revoluciones.
A.6.- Resistencia química
Se determinará según ANSI/ASTM D 543 Práctica A, procedimiento I, a una temperatura mínima de 21º
C.
Las muestras ensayadas en soluciones del 10% de ácido sulfúrico, 30% de cloruro sódico, 30% de
hidróxido de sodio y 2% gasóleo y eventualmente con aditivos adicionales en función de las
características del terreno o agua especialmente agresivos, no deben ganar ni perder mas del 5% de su
masa total, ni del 5% de su longitud o anchura, transcurridos los 30 días del ensayo.
Pasadas 24 horas en reposo fuera ya de la inmersión, las muestras no deberán presentar ampollas, grietas,
reblandecimiento ni ninguna otra forma de deterioro.
Los cambios de color o la aparición de manchas no deben considerarse un fallo.
A.7.- Inspección eléctrica
El revestimiento se someterá a ensayo de acuerdo con NACE RP 0188, no debiendo presentar
ninguna porosidad.
A.8.- Absorción de agua
El revestimiento debe tener una capacidad máxima de absorción de agua del 3%, de acuerdo a lo
estipulado en ANSI/ASTM D 570.
A.9.- Dureza
La dureza mínima del revestimiento será, de durómetro 65 en la escala Shore D, de acuerdo a
ANSI/ASTM D 2240
El espesor promedio, mínimo (medido s/ SSPC-PA2) en la película seca, será de 20 mils (500
micras) en el interior y 25 mils (625 micras) en el exterior.
Otros espesores pueden ser pactados entre las partes en función de características particulares.
B.- según ISO EN UNE 10290
B.1.- Adherencia
Dos sistemas de comprobación de la adherencia son descritos en ésta norma.
Un ensayo, cualitativo, corresponde a lo descrito en el apartado D (ensayo en X), y un ensayo
cuantitativo (adherencia por tracción) según EN 24624 también lo recoge la norma, con un valor
mínimo de 7 MPa.
Ambos ensayos, destructivos, requerirán el correspondiente procedimiento de reparación si se
efectúan directamente sobre la tubería revestida.
En la práctica, la realización de estos ensayos, uno u otro, se realizan sobre probetas planas
representativas de la producción.
El número de probetas, su frecuencia y el control de su trazabilidad deberán ser objeto de acuerdo
entre las partes.
B.2.- Desprendimiento catódico
El ensayo se define en el apartado E de la norma.
El radio de desprendimiento medio debe determinarse a partir de 8 medidas, y debe ser igual o
inferior a 8 m/m, y el radio máximo igual o menor de 10 m/m.
B.3.- Flexibilidad
Se determinará según el método definido en el anexo K de la norma.
Mandril de 194 m/m y ensayo para verificar la ausencia de grietas con 20Kv (espesor seco clase B ),
no debe mostrar agrietamiento y/o fisuraciones.
B.4.- Resistencia a impactos
La energía de impacto máxima, en julios, que no dé lugar a perforaciones o grietas (medido según
ensayo de porosidad, anexo B) se realizará de acuerdo al método del anexo C y según la tabla de
corrección nº 2 indicada en el apartado 7.7 de la norma.
B.5.- Dureza Shore “D”
Ensayo a realizar según EN ISO 868.
UNE 10290 indica, en relación con éste ensayo, que los criterios de aceptación deben establecerse
atendiendo al valor de dureza definido por el fabricante del revestimiento.
En éste tipo de revestimientos, la dureza Shore “D”, ensayada a 23ºC, debe dar un valor de 71
mas/menos 2.
B.6.- Determinación de porosidad
Se realizará el ensayo según el método del anexo B, con un voltaje mínimo de 8 voltios por micra
(espesor seco medido) y hasta un máximo de 20 KV.

Consideraciones sobre las normas

Como es lógico, los criterios técnicos cuyas consideraciones, experiencias de campo, grados de control,
métodos de ensayo, etc. son diferentes en el contenido de las normas citadas.
De una lectura detallada de ambas, podrá observarse la existencia de ensayos en una de ellas, que no son
considerados en la otra.
Normalmente, la filosofía de las normas emitidas por organismos USA tienen un enfoque directamente
relacionado con el comportamiento del revestimiento aplicado.
Las norma ISO citada, obviamente también considera lo mismo, pero pone mas énfasis inicialmente en la
certificación del producto, por lo que es mas amplia en todo lo relacionado con los ensayos de
homologación en laboratorio.
En nuestra opinión, hemos descrito aquellos ensayos que en la práctica están mas directamente
relacionados con el comportamiento anticorrosivo del revestimiento, con su vida útil en suma, y que por
otra parte, algunos de ellos pueden ser realizados durante el proceso de revestimiento e instalación de las
tuberías.
En cualquier caso, es necesario que el revestimiento haya sido ensayado en un Laboratorio independiente,
de forma que el documento oficial de homologación forme parte imprescindible del dossier de trabajo y
de la trazabilidad necesaria para asegurar la correspondiente garantía de calidad.

Ensayos comparativos sobre diferentes revestimientos

La principal línea de defensa y protección contra la corrosión en tuberías enterradas y/o sumergidas, debe
partir del estudio y análisis de comportamiento de los sistemas de protección disponibles.
En la consideración de éste estudio de” Ingeniería de Protección Anticorrosiva”, siempre deben tenerse en
cuenta los mas objetivos análisis de comportamiento físico-químico, normas aplicables y el conocimiento
de las últimas tecnologías disponibles.
Las propiedades clave, de un material de revestimiento están reconocidas en NACE Internacional RP
0169-94 “Control de corrosión externa para tuberías de acero enterradas y sumergidas” y RP 0285-95
“Control de corrosión para sistemas de tanques de acero enterrados”.
A continuación citamos las mas sobresalientes, no sin antes insistir en la conveniencia de que los
ingenieros responsables de la redacción de las especificaciones deben huir de lo tradicional, de “esto es lo
que se viene haciendo siempre”, ya que la evolución tecnológica está directamente relacionada con la
mejor protección de nuestros activos, y por otra parte éstas decisiones técnicas también tienen una
consideración fundamental en la inversión que suponen éste tipo de proyectos.
Los estudios comparativos a los que aludimos antes, consideraron las siguientes propiedades de los
revestimientos:
- Alta resistencia dieléctrica
- Baja permeabilidad
- Propiedades mecánicas para soportar daños durante la manipulación, transporte, montaje, flexión,
pruebas y relleno de zanjas
- Alta adherencia
- Alta resistencia a impactos
- Flexibilidad y elongación
- Resistencia al despegue catódico
- Estabilidad física y resistencia química para prevenir su eventual deterioro durante la vida en servicio
- Dureza cohesiva para prevenir grietas
- Resistencia a fluir en frío y al estrés térmico
- Resistencia al estrés del terreno
- Reparación de daños y recubrimiento de juntas de montaje consigo mismo (continuidad del
revestimiento en todo el trazado)
Para aplicaciones especiales en inmersión, deben caracterizarse las mismas y tenerse en cuenta en el
momento de la redacción de la especificación, como:
- Resistencia a elementos químicos presentes
- Resistencia a la intemperie si la aplicación está expuesta o mantenida en un prolongado
almacenamiento
- Resistencia a la abrasión (revestimientos internos en condiciones de alta abrasión y externos para
perforaciones horizontales/verticales, etc.)
- Resistencia a inmersión en agua de mar o salpicaduras (splash)
La tecnología del PU 100% VS, evolucionada notablemente desde su aparición en la década de los 70,
responde claramente a estos retos y solicitaciones.
Datos obtenidos de diferentes fuentes, basados en ensayos según normas tales como ASTM-DIN-JIS e
ISO, e incorporando distintos procedimientos de ensayo fueron tenidos en cuenta.
Dado lo diferente de algunos ensayos en relación con normas, es posible que los resultados no sean
comparativamente exactos.
Sin embargo, los recogemos a continuación, ya que en cualquier caso muestran unas conclusiones
prácticas a tener en cuenta.
Los sistemas comparados son los siguientes:
1. Coal tar enamel
2. Coal tar poliéster
3. PE/PPE
4. Polyethilene tape (press sensitive)
5. “ ( high heat appl.)
6. PVC tape
7. Polyurethane pure
8. Polyurea

Coating system Nº test performed Nº test passed % pass rate

1 26 10 38,5
2 19 2 10,5
3 26 18 69,2
4 26 5 19,2
5 20 5 25,0
6 20 3 15,0
7 26 21 80,8
8 26 23 88,4
A continuación describiremos los ensayos más relevantes, sobre los que fundamentar la valoración de
comportamiento anticorrosivo de un revestimiento, ciñéndonos a los de mayor valoración del cuadro
anterior:

PE/PPE PU PY

Resistencia dieléctrica y permeabilidad B E E

Adherencia N E E

Resistencia a impactos B EX EX

Elongación y flexibilidad B MB EX

Despegue catódico MB MB MB

Resistencia a la tracción B MB MB

Estrés térmico y grado de operatividad MB E E

Resistencia al estrés del terreno N E E

(directamente relacionado con el valor de adherencia)

N Normal
B Buena
MB Muy buena
E Excelente
EX Extraordinaria

Juntas de montaje
Ideal y convenientemente, el revestimiento de las juntas de montaje debe ser una continuación del
revestimiento de la tubería, sin ninguna discontinuidad discernible entre la morfología del revestimiento
de fábrica/taller y el de las juntas.
El tratamiento en las juntas es de extraordinaria importancia. Debe tenerse en cuenta la necesaria
continuidad entre lo aplicado en fábrica y el tratamiento de éstas en campo, para que no existan
interrupciones en el funcionamiento del sistema, ni apantallamientos cuando exista protección catódica,
que provocarían sacrificios anódicos graves en éstas criticas zonas.
Las propias normas citadas en éste documento, hablan específicamente del tratamiento en juntas, su
preparación superficial previa, ensayos, etc.
Las moléculas de ambos revestimientos, el aplicado en fábrica y el aplicado en campo en las juntas, e
incluso en eventuales reparaciones, deben entrelazarse en una barrera homogénea de similares niveles de
protección.
La continuidad eléctrica en la protección del conjunto del trazado es fundamental para asegurar que las
partes críticas del mismo tengan el mismo tratamiento y por tanto, el mismo comportamiento y
expectativa de vida que el resto.
La parte “débil de la cadena” ha de ser tratada con la misma rigurosidad que el resto del trazado.
La falta de grupos funcionales en la superficie de algunos sistemas convencionales de revestimiento
resultan en inercia química entre lo aplicado por extrusión en fábrica y el revestimiento diferente en
campo.

Final
El último informe del equipo de consejo de NACE , grupo de Equipo T-10D-17/t-6ª-63 del 07/1999,
“Revestimientos para la protección, reparación y rehabilitación de exteriores de tuberías de acero
enterradas” certifica claramente el uso de poliuretanos rígidos 100% Vs y polyureas, como materiales
idóneos en la tecnología actual.

Apéndice

Revestimientos interiores en tuberías destinadas al transporte

de agua potable
En éste informe se expone un estudio comparativo de rendimiento y parámetros de varios sistemas de
revestimiento.
Este estudio está realizado según la norma ANSI/NSF 61 para los revestimientos que se especifican y
usan en los EE. UU.
El estudio comparativo se basa en ensayos directos y en los informes de resultados, presentados por los
correspondientes fabricantes.
Respecto de la normativa de sanitariedad, ha de advertirse que los criterios de ANSI/NSF 61 son
diferentes a las exigencias europeas y españolas en particular sobre ésta materia.
Los ensayos de comportamiento anticorrosivo, que se exponen en éste informe, son válidos, en cualquier
caso, para concluir sobre los comportamientos anticorrosivos de cada revestimiento considerado.
La obligatoriedad de que el producto que vaya a usarse en cualquier proyecto, necesite de la
homologación sanitaria oportuna, es una condición indispensable al margen de la elección del
revestimiento.
Como inicial conclusión, tras los oportunos ensayos y las ya largas experiencias de campo, podemos
asegurar que en la actualidad, el revestimiento interno de poliuretano rígido, 100%VS, es excelente en
todos los parámetros ensayados y supera el rendimiento general de los restantes revestimientos internos
considerados en éste informe.
Los revestimientos epoxy 100% VS y los basados en disolvente, base amina, presentan un rendimiento
similar entre ellos, pero inferior al rendimiento del poliuretano rígido 100%vs.
Los sistemas basados en mortero de cemento son muy económicos, pero como sistemas de protección
anticorrosivo dejan mucho que desear cuando se ven sometidos a entornos corrosivos. Su falta de
adherencia al sustrato y su escasa resistencia química, a impactos y a la abrasión hacen que el sistema de
mortero de cemento peligre en entornos ligeramente agresivos.
Introducción y antecedentes
Entre los revestimientos que acabamos de citar, la elección de un revestimiento interior adecuado se
puede convertir en una tarea ardua, debido a los distintos atributos que han de ser considerados,
incluyendo las propiedades del revestimiento, los requisitos de preparación de las superficies, los
parámetros de aplicación, la resistencia intrínseca, cuestiones de índole económica y seguridad, etc.
Los resultados obtenidos de los ensayos que mas adelante indicamos, incluso las evaluaciones directas de
comportamiento “in situ”, deben constituir el criterio base a la hora de establecer una correlación entre el
rendimiento y las expectativas en términos de vida útil a largo plazo.

Método de evaluación y sistemas sometidos a ensayos

Sistemas de revestimiento interior resumidos por clasificación

Epoxy amina Poliuretano

Tipo de producto Epoxy (100%Vs) Mortero cemento
(en solvente ) (100%vs)
Nº sistemas
6 2 2 1
Recopilados

El mercado de sistemas de recubrimiento de tuberías siempre ha requerido un sistema de protección

anticorrosivo que fuese duradero y capaz de soportar los entornos corrosivos que pueden estar presentes
en las tuberías destinadas al transporte de agua.
Para que un sistema de revestimiento interior se clasifique como sistema apto para la protección
anticorrosivo, el revestimiento debe evitar que la superficie del metal quede expuesta al medio, además de
ser resistente al entorno, posibles daños físicos y químicos durante toda su vida útil.
Se han desarrollado ensayos normalizados que se llevan realizando desde hace muchos años, para evaluar
los distintos sistemas.
Para la realización de éste estudio, los ensayos se realizaron conforme a las siguientes normas:
- Adherencia (ASTM D 4541)
- Resistencia a la abrasión (ASTM D 4060)
- Desunión catódica (ASTM G 95)
- Resistencia química (ASTM D 714)
- Flexibilidad (ASTM D 522)
- Resistencia a impactos (ASTM D 2794)
- Resistencia a spray salino (ASTM B 117)
- Absorción de agua (ASTM D 570)
Estos ensayos no se indican por ningún tipo de orden concreto ni de importancia. Muchos de los ensayos
y sus resultados son interdependientes.
La evaluación de los parámetros de aplicación se realizó comparando los resultados de los ensayos
obtenidos y los presentados en informes, los datos técnicos disponibles y los facilitados por los diferentes
fabricantes.
Los parámetros de aplicación incluyen las características de los materiales en materia de manipulación y
seguridad, aplicación en taller, reparaciones y procedimientos de aplicación para juntas y reparaciones “in
situ”.
En el pasado, la industria de los recubrimientos ha tenido la impresión, equivocada, fruto de la
desinformación, que los sistemas de recubrimiento interior de poliuretano no eran tan seguros como los
epoxy debido a la naturaleza tóxica de las resinas (polioles y especialmente isocianatos).
El elemento mas peligroso de un poliuretano es el monómero del isocianato. Aunque en el mercado se
pueden adquirir muchos tipos diferentes de isocianatos, la mayor parte de los que hoy se utilizan en los
sistemas de poliuretano para el revestimiento interior de tuberías destinadas al transporte de agua potable
(p.e. ANSI/NSF 61) son del tipo MDI
(diisocianato de difenilmetano, por sus siglas en inglés).
En estos sistemas de revestimiento interior, en especial en los sistemas de poliuretano rígido, también se
utilizan el MDI polimérico y una tecnología de formulación especial con el fin de reducir aún más el nivel
de monómero isocianato en el sistema acabado.
Como resultado de ello, los sistemas de poliuretano son en la práctica más seguros que la mayoría de los
sistemas epoxy.
Sirva de ejemplo que, sin considerar las verdaderas formulaciones de estos sistemas de revestimiento
interior, conformes con NSF 61, en la tabla, a continuación, se indica el valor LD50 por vía oral (dosis
letal para el 50% de las ratas de laboratorio) entre las resinas puras utilizadas en estos materiales.
En consecuencia, cuanto mayor es éste valor, menos tóxico es el material
En EE.UU. se ha desclasificado recientemente el MDI polimérico como mercancía peligrosa para el
transporte, mientras que la mayor parte de las resinas de amina siguen estando clasificadas como
mercancías peligrosas.

Comparación del valor LD50 por vía oral de poliuretanos y epoxys curadas en amina

PRODUCTOS LD50 (mg/kg)

Poliuretano
MDI polimérico 5000-10.000
Poliol 2000- 5.000
Epoxy curado en amina
Amina 500-4000
Resina epoxidica menos de 2000

Características y parámetros de aplicación en fábrica/taller

Epoxy amina Epoxy amina Poliuretano

Mortero cemento
en solvente 100% VS 100% VS

Preparación superficial SSPC SP10 SSPC SP 10 SSPC SP 10 Limpieza Manual

Perfil de rugosidad 50 micras 50 micras 63 micras NA

Espesor seco recomendado

280 a 500 250 a 500 380 a 500 4,8 a 12,7 (m/m)
(micras)

Margen temperatura de
5 a 38ºC 5 a 38ºC -5 a 65ºC 2 a 38º C
aplicación

Tiempo de curado hasta

4 a 14 h 10 h 15 a 30’ mín. 1 día
manipulación (a 20ºC)

Tiempo para servicio

5 a 7 días 1 a 4 días 2 días 1a7d
(a 20º C)

Mantener Curado húmedo

Procedimiento de curado Mantener temp. No se requiere
temp. o aceler.
Con frecuencia ocurre que el coste de un sistema de revestimiento interior se puede ver muy influido por
el método de aplicación. Los costes de la aplicación en taller/fábrica y el tiempo requerido para la
aplicación pueden incrementar notablemente el coste total de cualquier sistema de revestimiento interior.
Por lo tanto, los sistemas que se pueden aplicar con más velocidad, sin requisitos rigurosos en cuanto al
curado pueden reducir el coste total.
Desde los primeros años en que el poliuretano (en adelante PU ), se introdujo en el mercado de la
protección de tuberías – interior y exterior- la mayor parte de los ingenieros contratistas y clientes finales
advirtieron que la versatilidad de la química del PU tenia capacidad para adaptarse a las necesidades
apuntadas anteriormente, y establecían una sólida tecnología de revestimiento.
Aunque son muchos los tipos de PU comercialmente disponibles y que ya se usan en muy diversas
condiciones, nos referiremos a los PU destinados a aplicaciones en tuberías y 100% volumen de sólidos
definidos en ASTM D16 como uretanos Tipo V, de dos componentes, poliisocianato curado con poliol.
Son muchas las razones por las que la tecnología de los revestimientos de PU ha despertado la atención
de las industrias de fabricación de tuberías y los clientes finales para su uso.
En primer lugar, los PU 100% VS, poseen atributos excelentes en cuanto a la manipulación y seguridad.
Son mas seguros y menos dañinos para el medio ambiente que los revestimientos anticorrosivos
tradicionales.
No contienen disolventes ni compuestos orgánicos volátiles, ni estireno, ni aminas, ni alquitrán, ni otros
agentes cancerigenos.
Por lo general no se ven afectados por el examen diligente que la EPA, OSHA y el DOT efectúan sobre
peligros en materia de salud y seguridad asociados a otros sistemas de polímeros.
En segundo lugar, debido al tiempo de curado/polimerizado de éstos revestimientos de PU, las secciones
de tuberías, juntas, etc. pueden someterse a pruebas de detección de puntos sin cubrir ( poros ) y
enterrarse, en cuestión de muy pocas horas.
En tercer lugar, muchos PU tienen la capacidad de curar en frío, lo que hace posible aplicar el
revestimiento a temperaturas tan bajas como -30C conservando sus características de rendimiento, lo que
resulta imposible con otros revestimientos.
Por último, los PU no necesitan una fuente de calor superficial en la aplicación y pueden aplicarse hasta
alcanzar cualquier espesor sobre cualquier diámetro de tubería, longitud o equipo sea cual fuere su
geometría.
Los revestimientos epoxy basados en solvente y otros sistemas de revestimiento interior aplicados en
spray suelen estar limitados por tiempos de curado largos y tiempos de curado prolongados entre la
aplicación de eventuales números de capas.
Por otro lado, las limitaciones que presentan los sistemas de revestimiento interior para curar a
temperaturas bajas suelen obligar a utilizar calentadores secundarios con el fin de garantizar que el
revestimiento cure correctamente.
Los sistemas de mortero de cemento sí ofrecen una aplicación relativamente rápida en una sola capa, pero
están muy limitados por sus requisitos de curado, como tiempos de curado manteniendo un determinado
grado de humedad, calor o una combinación de ambos métodos.
Los sistemas de poliuretano rígidos, 100% VS, ofrecen la ventaja de un curado rápido, y en consecuencia,
menos tiempo antes de la manipulación, inspección, transporte y puesta en servicio, incluso en los
trabajos de revestimiento de uniones “in situ”.

Procedimiento de reparación

La capacidad de someter a un revestimiento (interior y/o exterior) a reparaciones rápidas y eficaces, tanto
en taller/fábrica como “in situ”, es una característica muy importante en cualquier sistema.
Un tiempo de curado rápido y un método de aplicación sencillo, siempre documentado, asegurarán la
continuidad del revestimiento y la, pronta puesta en servicio, con lo que se utilizarán tiempos razonables
en el tendido de las tuberías.
Procesos de reparación elaborados pueden ocasionar falta de eficiencia en el comportamiento en tales
zonas, e incluso originar apantallamientos en aquellos casos donde exista protección catódica
complementaria.
Tal y como ocurre con los sistemas de revestimiento interior aplicados en taller, los sistemas epoxi, tanto
los que son 100% VS como los basados en disolventes se caracterizan por tener tiempos de curado largos
o muy largos, métodos de reparación de múltiples capas e incapacidad para curar a bajas temperaturas.
Los sistemas de revestimiento interior de poliuretano, tanto rígidos como elastoméricos, ofrecen
secados/curados rápidos, siendo sistemas de una sola capa que se pueden poner en servicio horas después
de la aplicación, incluso a temperaturas bajas y humedades relativas altas.

Aplicación de juntas “in situ”

Al igual que los procesos de aplicación y reparación en taller/fábrica, la capacidad del contratista para
obtener los resultados apropiados en aplicaciones de juntas “in situ” está muy limitada por el número de
capas y el tiempo de curado necesarios dependiendo de los materiales de las juntas.

Materiales y características de aplicación de las juntas “in situ”

EP Amina EP 100%VS PU 100%VS Mortero

PREPARACION
SUPERFICIAL SSPC SP10 SSPC SP10 SSPC SP10 Manual

Nº CAPAS 2a4 2a3 1a2 1 aplic.

TEMP. APLICACIÓN 5 a 38ºC 5 a 38ºC -12 a 65ºC 5 a 38ºC

TIEMPO CURADO
(hasta manipulación) 4 a 14 h 10 h 1a2h > 1 día
- a 20ºC -
TIEMPO CURADO
(puesta servicio) 5 a 7 días 1 a 4 días 2 días >5 días
-a 20ºC -

Las juntas soldadas suelen ser puntos débiles en el sistema de protección de una tubería de acero, tanto
desde el comportamiento mecánico como el químico. Si el sistema de protección anticorrosiva para juntas
aplicado “in situ” es el mismo que el material aplicado en taller/fábrica, la correcta aplicación del material
de protección anticorrosivo para juntas pasa a ser la principal preocupación del especialista de corrosión.
Algunos sistemas de revestimiento interno requieren métodos de preparación de superficie específicos,
procedimientos concretos de curado tras la aplicación y que sea un aplicador cualificado y con
experiencia quien realice la aplicación.
Si se elige un revestimiento interior en lugar de otro porque ofrece mas rendimiento o “menos
rigurosidad” en la aplicación, no se aconseja nunca la aplicación de un sistema de protección
anticorrosiva para juntas distinto del material aplicado en taller/fábrica.
Ensayos de rendimiento en sistemas de revestimiento interior

Adherencia (ASTM D 4541)

La adherencia al sustrato de un sistema de revestimiento interior se considera un buen indicador de la

capacidad del revestimiento para resistir la corrosión y, por lo tanto, representa la longevidad del sistema.
Cuanto mejor es la adherencia mayor será el tiempo de protección efectiva del sistema.
Los ensayos de adherencia determinan la resistencia a la tracción (pull-off) de un sistema de
revestimiento interior. Para ello se determina la fuerza perpendicular que el material sometido a ensayo es
capaz de soportar antes de desprenderse de la superficie de acero o de presentar fallos cohesivos.
Los valores que se indican a continuación son representativos de la capacidad de adherencia de cada
sistema

Adherencia promedio
Epoxy amina base solvente …………………….. 1280 psi
Epoxy 100% VS…………………………………. 925 psi
Poliuretano rígido 100% VS……………………... 2000 psi
Mortero de cemento……………………………… 0 psi

Los valores indican claramente que los poliuretanos rígidos 100% VS, mostraron una fuerza de
adherencia mayor que el resto de los sistemas ensayados. El mortero de cemento no tiene adherencia
debido a que no se adhiere a las superficies de acero.

Resistencia al impacto (ASTM D 2794)

El método de ensayo para determinar la resistencia a impactos representa la capacidad del revestimiento
de resistir daños ocasionados por impactos directos con otros objetos. Este método suele citarse en los
resultados de rendimiento de los recubrimientos en tuberías cuando la resistencia a impactos y daños tiene
especial importancia.
Es un dato relevante para predecir la capacidad de resistencia del revestimiento y directamente
relacionado con el conjunto de los ensayos de comportamiento, para predecir la vida útil de la protección.
Consiste en dejar caer un peso fijo desde varias alturas a fin de obtener un punto de impacto sobre la
superficie del revestimiento. Los resultados se miden en términos de la energía necesaria para romper el
revestimiento y crear discontinuidades.
La energía se expresa en pulgadas/libra.
Todas las probetas sometidas a ensayo fueron paneles de acero normalizados, revestidos con una película
seca de entre 14 y 20 milésimas de pulgada (mils), salvo las probetas de mortero de cemento que tenían
un espesor del mismo, de 500 mils.
Los resultados fueron los siguientes:

Resistencia al impacto
Muestras no sometidas a envejecimiento.
(Valor promedio de resistencia)
Epoxy amina base solvente 38 pulg/libra
Epoxy 100% VS 15 “
Poliuretano rígido 100% VS 50 “
Mortero de cemento 2 “
 Muestras sometidas a envejecimiento
(Valor promedio de resistencia)
Epoxy amina base solvente 10 pulg/libra
Epoxy 100% VS 5 “
Poliuretano rígido 100% VS 50 “
Mortero de cemento 2 “

El sistema de mortero de cemento no vio alterada su capacidad de resistir los daños directos cuando se
sometió a envejecimiento. En general, las muestras de cemento exhibieron un resultado muy bajo, con
poca capacidad de resistir daños.
Los fallos ocasionados en el mortero de cemento fueron diferentes a los fallos producidos en los sistemas
de revestimiento epoxi y poliuretano.
Mientras que los sistemas de revestimiento interior orgánicos presentan fallos caracterizados por la
creación de una ruptura o discontinuidad en la membrana protectora, el sistema de mortero de cemento
falló de modo catastrófico rompiéndose la muestra en varias secciones.
Los sistemas epoxi, tanto el basado en solvente como el 100% v, tendieron a ver reducida su capacidad de
resistir impactos cuando se sometieron a envejecimiento.

Resistencia a la abrasión (ASTM D 4060 )

Cuando se aplica un revestimiento interior a una tubería, éste debe ser capaz de resistir el flujo constante
de líquidos y partículas. Las velocidades normales a las que fluyen los líquidos y partículas oscilan entre
2 y 4 metros por segundo, pero en ocasiones o trazados concretos pueden llegar a multiplicarse estos
valores por 8 ó 9 veces.
El revestimiento interior debe ser capaz por tanto, de resistir la abrasión constante ocasionada por el agua
fluente a tales velocidades.
Si el sistema de revestimiento falla prematuramente, el sustrato queda expuesto al ciclo de corrosión.
En el ensayo de abrasión TABER (ASTM D 4060), las muestras se someten a un peso de un kilogramo
exponiéndolas a una muela abrasiva (CS 17) y a un número definido de revoluciones (1000 ciclos).
Se evalúan los resultados en función de las diferencias de peso de las probetas, antes y después de los
ensayos.
La pérdida de peso resultante indica la capacidad comparativa de cada revestimiento de resistir la
abrasión y el desgaste.
Cuanto menor es la pérdida de peso, mayor es la resistencia a la abrasión del revestimiento interno.
En los datos de resultados, que se indican a continuación, se observa claramente que los poliuretanos
100% VS demuestran tener una excelente resistencia a la abrasión.
Los sistemas epoxi, ambos, ofrecen un moderado grado de resistencia a la abrasión.
Resistencia a la abrasión
(ASTM D4060, 1 kg, CS17, 1000 ciclos)
Pérdida de peso promedio
Epoxy amina base solvente 122 mg
Epoxy 100% VS 183 mg
Poliuretano rígido 100% VS 50 mg
Mortero de cemento 1500mg
Flexibilidad (ASTM D 522)

El método de ensayo citado, es un buen indicador de la capacidad de un revestimiento interior para

resistir la aparición de grietas (o microfisuraciones), pérdida de adherencia y otros daños mecánicos que
se pueden producir debido a la manipulación y a la curvatura de la tubería de acero, no solo durante la
instalación, sino también en fábrica.
En algunos casos, especialmente en el caso de tuberías de acero con diámetros grandes, el uso de
sistemas de mortero de cemento no es recomendable ya que éste sistema experimentará importantes daños
si se aplica en fábrica, y menores, pero también trascendentes, si se aplica “in situ “.
Resultados del ensayo de flexibilidad
(ASTM D 522)
Flexibilidad (valor promedio)
Epoxy amina base solvente Fallo a 180º s/mandril de 2”
Epoxy 100% VS Fallo a 180º s/mandril de 2”
Poliuretano rígido 100% VS Concluyente a 180º s/mandril de 2”
Mortero de cemento Fallo a 180º s/mandril de 2”
Las muestras de epoxi tendieron a debilitarse y como resultado de ello, no fueron capaces de resistir la
curvatura de la probeta de acero.
Este resultado es coherente con algo que la industria ya sabe: que los recubrimientos epoxi, tanto en base
disolvente como 100% VS, tienden a debilitarse.
El revestimiento de mortero de cemento prácticamente no tiene flexibilidad. Esto también está bien
documentado en la industria y es la razón de que se impongan requisitos muy elaborados para el manejo y
transporte de tuberías revestidas con éste sistema.
Los sistemas de poliuretano 100% VS, tanto rígidos como elastoméricos, poseen una flexibilidad natural.
Pueden resistir grandes movimientos y curvaturas sin que aparezcan grietas, figuraciones o pierdan poder
de adherencia al sustrato de acero.

Despegue catódico (ASTM G 95)

La desunión o despegue catódico es una medida de la resistencia a los cortes, de un sistema de

revestimiento.
La experiencia de la industria de las tuberías para conducciones de crudo, combustibles, agua, ha
demostrado claramente que los revestimientos interiores (y exteriores), con mayor durabilidad y mejor
comportamiento son aquellos que poseen una mayor resistencia al despegue catódico.
Los ensayos de despegue catódico se realizan conforme a la norma ANSI7ASTM G 95, a 24ºC durante
30 días, utilizando un 3% de cloruro de sodio (NaCl) y una corriente continua de -1,5 voltios.
Esto crea una célula de corrosión a través de un orificio de 0,125 pulgadas de diámetro abierto en el
revestimiento.
Transcurrido el plazo de 30 días, la desunión radial, expresada en milímetros se mide desde el orificio
originalmente practicado hasta el punto en que el sistema de revestimiento presenta un buen grado de
adherencia.
Resultados en el despegue catódico
(ASTM G 95)
Epoxy amina base disolvente 15 m/m (promedio)
Epoxy 100% VS 15 m/m “
Poliuretano rígido 100% VS 8 m/m (promedio)
Mortero de cemento No es aplicable
Las muestras ensayadas de mortero de cemento, sin corriente eléctrica, ya mostraron cortes y corrosión de forma muy importante
Los sistemas de revestimiento con buena adherencia al sustrato tienden a tener una resistencia similar al
despegue catódico.
Si un sistema es capaz de adherirse al sustrato de acero, también tenderá a resistir los daños producidos
por la corrosión, y en consecuencia, a tener una vida efectiva más larga.
Obviamente, cuando un sistema tiene un valor de adherencia notablemente alto, como ocurre en los
poliuretanos rígidos 100% VS, la resistencia al despegue catódico también es notablemente superior.

Resistencia en cámara de niebla salina (ASTM B 117, 1000 h de exposición)

El ensayo de spray salino es el método convencional de medir la resistencia a los cortes de un

revestimiento. El método consiste en cortar el revestimiento con un punzón antes de exponerlo a un
determinado número de horas de exposición.
Las probetas de acero se evalúan a continuación para determinar hasta qué punto el revestimiento ha
perdido su adherencia en la zona del corte, axial como para determinar si se ha producido avance de la
corrosión por debajo de capa.
La corrosión que se produce debajo de la película se ha asociado históricamente con los sistemas de
protección anticorrosiva mal adheridos.
Resultados ensayo niebla salina
Epoxy amina base solvente Concluyente a 1000 horas
Epoxy 100% VS “
Poliuretano rígido 100% VS “
Mortero de cemento Fallo*
*Al igual que ocurre en los resultados correspondientes al ensayo de despegue catódico, las
muestras sometidas al spray salino fallaron por completo. Los ensayos de despegue catódico y
spray salino son medidas que indican la capacidad de un revestimiento para resistir los cortes.

Los sistemas epoxi 100% VS y base solvente demostraron tener una buena resistencia a los cortes en
general, pero los resultados son, al igual que en el ensayo de despegue catódico, peores que los obtenidos
por los poliuretanos rígidos 100% VS.

Absorción de agua (ASTM D 570)

La absorción de agua es la medida de la capacidad que tiene un gas o un producto químico portado en
agua para penetrar un revestimiento y alcanzar al sustrato.
El método de ensayo ASTM D 570 se utilizó para ensayar los revestimientos comparados.
Las probetas de acero se sumergieron en agua potable a 50ºC durante 48 horas, registrándose el peso de
las mismas, antes y después de la inmersión.
Los resultados expresan porcentualmente (%) el cambio de peso expresado en porcentaje.
Cuanto más bajo es el número resultante, mas capaz es el revestimiento de resistir la formación de
ampollas y la pérdida de adherencia.

Resultados del ensayo de absorción de agua

(cambio de peso porcentual)
Epoxy amina base solvente 2%
Epoxy 100% Vs 2%
Poliuretano rígido 100% Vs 2%
Mortero de cemento 7%
Conclusiones
- La elección del mejor sistema de revestimiento de protección anticorrosiva, es una decisión basada
en un análisis ponderado de los distintos parámetros corrosivos del medio, factores económicos del
proyecto y comportamiento integral del sistema de protección finalmente elegido.
- El diseño de una especificación de revestimiento anticorrosivo, teniendo en cuenta los múltiples
factores que han de ser considerados para proteger adecuadamente las inversiones es una actividad
más de ingeniería y de alta responsabilidad, no solo en su redacción sino también en la necesaria e
imprescindible acción de control de calidad de todos los pasos a seguir.
- El sistema de protección anticorrosiva con mejor rendimiento en la tecnología actual es el
poliuretano rígido 100% Vs.
- Su gran adherencia frente a esfuerzos de tensión, su resistencia a la formación de cortes, alta
resistencia a la abrasión e impactos y flexibilidad/elongación, ofrecen al responsable de la toma de
decisiones un sistema de protección de alta durabilidad para condiciones ambientales agresivas,
hidratación y deshidratación constantes, altas velocidades de flujo y estrés en la tuberías.

Bibliografía
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NACE RP 0169-94 Control de corrosión externa en tuberías de acero enterradas y/o sumergidas.
NACE Grupo de equipo T-10D-17/t-6ª-63 Revestimientos de protección, reparación y rehabilitación en
tuberías enterradas
Protección de tuberías, Christopher P. Dorsey y Rainer Kuprion
ASCE “American Society of civil Engineers,” 100% solids rigid PU coatings technology and its
application on pipeline corrosion protection