Universidad Autónoma de Nuevo León

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Departamento de Materiales
Taller de materiales I

Pruebas no destructivas

Alumno: Edgar Emiliano Martinez

Villarreal

Matrícula: 1864004
Docente: M.C. Manuel Sergio Caballero Hernández

Hora: N2 Salón: LMETE

Día: miércoles

Cd. Universitaria, San Nicolás de los Garza, Nuevo León a 23 de noviembre de

2022
 Índice

Introducción ............................................................................................................. 1

1. Exudación o líquidos penetrantes ..................................................................... 3

2. Magnetoscopia ................................................................................................. 6

3. Métodos eléctricos .......................................................................................... 10

3.1. Método triboeléctrico ................................................................................ 10

3.2. Método de resistencia .............................................................................. 11

4. Ensayo de dureza por magnetoestricción ....................................................... 12

5. Electromagnetismo o Corrientes de Eddy....................................................... 13

6. Ultrasonidos .................................................................................................... 16

6.1. Métodos de reflexión ................................................................................ 18

6.2. Método de resonancia .............................................................................. 19

7. Radiografías ................................................................................................... 21

7.1. Película fotográfica ................................................................................... 22

7.2. Fluoroscopía ............................................................................................ 23

7.3. Contador Geiger-Müller ............................................................................ 24

Referencias ........................................................................................................... 26
 Introducción

Cuando un componente o parte de una máquina, de composición adecuada, falla

en condiciones normales de servicio, sin sobrepasar las cargas calculadas en el
proyecto, el trastorno hay que achacarlo, siempre, a algún defecto del material o de
la pieza. Muchos son los defectos que se pueden presentar, pero los principales
son:

a) Segregación excesiva o inclusiones

b) Agrietamiento interno
c) Porosidad
d) Rebabas, marcas de entalladura y otros defectos de laminación
e) Quebraduras de forja
f) Defectos de mecanizado y de pulido, tales como concentraciones de
tensiones superficiales, fisuras de desbaste, etc.
g) Penetración indebida de la soldadura
h) Dimensiones o secciones inadecuadas o impropias
i) Composición química deficiente
j) Estructura interna impropia
k) Tensiones internas.

La mayoría de estos defectos están ocultos debajo de la superficie, y la mejor

manera de descubrirlos es por medio de ensayos no destructivos. Los ensayos no
destructivos se fundan en principios básicos de física, orientados para indicar su
relación con las propiedades de las partes internas de los objetos ensayados. Desde
luego, esos ensayos no se limitan a la inspección visual externa de la superficie,
sino que en la mayoría de los casos se proyectan para revelar las propiedades y
dimensiones del interior del objeto, sin necesidad de seccionar o destruir el objeto
ensayado, para poner de manifiesto su interior en forma de una nueva superficie.

1
 En la mayoría de los ensayos no destructivos, se aprovechan las medidas
mecánicas o el flujo o propagación de la energía. Los puntos esenciales que se han
de considerar en los ensayos no destructivos son:

1. Suministro de energía al objeto de ensayo, en forma y distribución

conveniente, que, generalmente, procede de un manantial externo, tal como
un tubo de rayos X, campo magnético o generador ultrasonoro.
2. Modificación de la distribución de la energía, dentro del objeto ensayado,
debido a los defectos o variaciones de las propiedades del material que están
relacionadas con las condiciones del servicio.
3. Revelación de las modificaciones sufridas por la energía, por medio de
detector sensible. Lo más frecuente es que sólo se modifique una pequeña
porción de la energía incidente, lo que exige que el detector sea muy
sensible, con el fin de conseguir una indicación lo más precisa posible de la
presencia y naturaleza de los defectos o variaciones de las propiedades del
objeto ensayado.
4. Registro de las medidas de energía procedentes del detector en forma
conveniente para su interpretación, tal como una película de rayos X, pantalla
de televisión, etc.
5. Interpretación de las señales registradas, relacionándolas con las
condiciones de servicio del objeto o pieza ensayados.

Los usos típicos de los ensayos no destructivos en la industria son:

a) Identificación, clasificación y selección de las primeras materias.

b) Comprobación de la composición química.
c) Detección de las variaciones en las estructuras metalúrgicas.
d) Detección de las condiciones de las tensiones metálicas.
e) Detección de las cavidades y fisuras internas.
f) Detección de las inclusiones y materias extrañas internas.
g) Detección de las grietas superficiales y otros defectos relacionados
con las superficies externas expuestas.
h) Calibrado de dimensiones, espesores de pared en recipientes, etc.

2
 Los ensayos no destructivos son específicos para cada caso, y varían según
la clase de material, tipo de pieza o estructura, funciones que han de cumplir o
condiciones operatorias. Principalmente, la selección de un ensayo no destructivo
está basada en la naturaleza y función de la pieza que se ensaya y de sus
condiciones de servicio.

En la Tabla 1 se exponen los principales tipos de ensayos no destructivos

que han adquirido una expansión progresiva y creciente.

Tabla 1 Tipos de ensayos no destructivos

1. Exudación o líquidos penetrantes

En este método, que es, quizá, una de las formas más antiguas de ensayo no
destructivo, se utiliza un líquido penetrante en conjunción con un detector apropiado
para revelar los defectos y discontinuidades abiertas en la superficie. Es muy útil
para poner de manifiesto las grietas y poros superficiales y otras discontinuidades
análogas, en un material no magnético, en el que no se puede emplear la inspección
con partículas ferromagnéticas.

3
 El método Zyglo, esquematizado en la Figura 1, consiste en aplicar, prime-
ro, a las áreas que se han de examinar un penetrante fluorescente, por inmersión,
cepillado o pulverización. Corrientemente se utilizan líquidos acuosos con gran
fluorescencia y propiedades no corrientes de penetración y humectantes. Debido a
su pequeña tensión superficial, éste penetra con facilidad en las aberturas de los
defectos superficiales extremadamente pequeños por acción capilar. La inmersión
es mejor para las piezas de tamaño pequeño o medio.

Después de la inmersión se deja escurrir durante 5 a 15 minutos, para

eliminar el exceso de líquido, y, finalmente, se lava con un chorro de agua a pequeña
presión. Después de lavado y secado, realizado esto mejor en lugar oscuro, se
pueden revelar las indicaciones por vía seca o húmeda. Por vía seca, las partes se
espolvorean con un polvo revelador, tal como una clase especial de esteatita, que
facilita la salida del líquido de las hendiduras por acción capilar, con lo que se
intensifican las indicaciones y se hacen más brillantes.

4
 Figura 1 Esquema de procedimiento de exudación de líquido penetrantes para la detección de grietas
superficiales. a) Grieta antes de introducirle el líquido penetrante. b) Después de la inmersión en el líquido
penetrante. c) Lavado. d) Exudación

En el revelado por vía húmeda se aplica a la superficie un colorante, en forma de

suspensión acuosa coloidal, después del lavado y antes del secado, bien por
inmersión o pulverizado. Una vez seca la superficie, se extiende sobre ésta una
capa uniforme del revelador que intensifica la brillantez y contraste de la indicación.
El método es sencillo, fácil y económico, pero no permite apreciar grietas inferiores
a 1/20 milímetro de anchura.

5
 2. Magnetoscopia

En estos métodos de ensayo se utilizan campos magnéticos para examinar el

objeto. Su propósito primario no es evaluar las propiedades magnéticas reales de
una probeta dada de acero, como se hace con los aceros eléctricos o magnéticos,
sino que se emplean para medir alguna otra característica de interés que se
manifiesta por las variaciones de su comportamiento magnético. Los ensayos
magnéticos de principal interés son los que se utilizan para detectar las
discontinuidades físicas del acero. Estos métodos dependen del establecimiento de
un campo magnético uniforme alrededor de la pieza de acero u objeto ensayado,
bien con un carrete magnetizante o pasando una corriente eléctrica a través de la
pieza. Estos métodos sólo se pueden emplear con los objetos de aleaciones
ferromagnéticas, cuya permeabilidad magnética varía mucho respecto de la del aire
o el vacío y están basados en la diferencia de la permeabilidad magnética o aptitud
para conducir las líneas de fuerza magnética entre el hierro y el acero y la mayoría
de otros materiales, tales como el aire o inclusiones.

6
 Figura 2 Métodos que involucran el magnetismo

Las etapas básicas involucradas en la realización de una inspección por este

método son:

Limpieza: Todas las superficies a inspeccionar deben estar limpias y secas.

La expresión “limpia” quiere decir que la superficie se encuentre libre de aceite,
grasa, suciedad, arena, óxido, cascarilla suelta u otro material extraño, el cual pueda
inferir con el ensayo.

Magnetización de la pieza: Este paso puede efectuarse por medio de un

imán permanente, con un electroimán o por el paso de una corriente eléctrica a
través de la pieza. El tipo de magnetización a emplear depende de: el tipo de pieza,
las Instalaciones existen en la empresa, el tipo de discontinuidad y la localización
dela misma.

Corriente de magnetización: Se seleccionará en función de la localización

probable de las discontinuidades; si se desea detectar sólo discontinuidades
superficiales, debe emplearse la corriente alterna, ya que ésta proporciona una

7
mayor densidad de flujo en la superficie y por lo tanto mayor sensibilidad para la
detección de discontinuidades superficiales; pero es ineficiente para la detección de
discontinuidades subsuperficiales. Si lo que se espera es encontrar defectos
superficiales y subsuperficiales, es necesario emplear la corriente rectificada de
media onda; ya que esta presenta una mayor penetración de flujo en la pieza.

Forma de Magnetizar: La forma de magnetizar es también importante,

ya que, conforme a las normas comúnmente adoptadas, la magnetización con yugo
sólo se permite para la detección de discontinuidades superficiales. Los yugos de
AC o DC producen campos lineales entre sus polos y por este motivo tienen poca
penetración. Otra técnica de magnetización lineal es emplear una
bobina(solenoide). Si se selecciona esta técnica, es importante procurar que la
pieza llene lo más posible el diámetro interior de la bobina; problema que se elimina
al enredar el cable de magnetización alrededor de la pieza. Entre mayor número
devueltas (espiras) tenga una bobina, presentará un mayor poder de magnetización.
Cuando la pieza es de forma regular (cilíndrica), se puede emplear la técnica de
cabezales, que produce magnetización circular y permite la detección de defectos
paralelos al eje mayor de la pieza. Una variante de esta técnica es emplear
contactos en los extremos de la pieza, que permiten obtener resultados similares.
Para la inspección de piezas con alta permeabilidad y baja retentividad, como es el
caso de los aceros al carbono o sin tratamiento térmico de endurecimiento, es
recomendada la técnica de magnetización continua esto es, mantener el paso
de la magnético es más intenso y permite que las partículas sean atraídas hacia
cualquier distorsión o fuga de campo, para así indicar la presencia de una posible
discontinuidad.

Observación e interpretación de los resultados: La inspección visual de

las indicaciones se efectuará en parte durante la magnetización y continuará el
tiempo necesario después de que el medio de examen se haya estabilizado, para
explorar toda la zona de ensayo. Las discontinuidades quedarán indicadas por
la retención de las partículas magnéticas. Con base en lo anterior, se puede

8
determinar la existencia de discontinuidades, así como su forma, tamaño y
localización.

Desmagnetización: Debido a que algunos materiales presentan

magnetismo residual, en ocasiones es necesario efectuar la desmagnetización de
la pieza para evitar que el magnetismo residual afecte el funcionamiento o el
procesamiento posterior de la misma. Como regla general se recomienda que si se
emplea corriente alterna, se desmagnetice con corriente alterna; de manera similar,
si se magnetiza con corriente rectificada, se debe desmagnetizar con corriente
rectificada. La desmagnetización consiste en aplicar un campo magnético que se
va reduciendo de intensidad y cambiando de dirección hasta que el magnetismo
residual en el material queda dentro de los límites permisibles.

Ventajas de las Partículas Magnéticas

• Generalmente es un método más rápido y económico

• Puede revelar discontinuidades que no afloran a la superficie
• Tiene una mayor cantidad de alternativa.

Limitaciones de las Partículas Magnéticas

• Son aplicables sólo en materiales ferromagnéticos

• No tiene gran capacidad de penetración
• El manejo del equipo en campo puede ser caro y lento
• Generalmente requiere del empleo de energía eléctrica
• Sólo detectan discontinuidades perpendiculares al campo

9
 3. Métodos eléctricos

3.1. Método triboeléctrico

El fenómeno triboeléctrico comprende la producción de electricidad por fricción

entre dos materiales distintos en íntimo contacto y la consiguiente carga
electrostática sobre la superficie en fricción; fundado en esto, se ha ideado un
método de ensayo no destructivo de los metales.

Uno de los equipos construidos con este fin, denominado seleccionador

metálico, utiliza un circuito que detecta las mínimas cantidades de corriente
engendrada, cuando dos conductores distintos, metalúrgica o químicamente, entran
en contacto friccional. Se ha de tener presente que la polaridad triboeléctrica es
función de la naturaleza metalúrgica de los conductores y de su conexión en relación
con el circuito de medida, si bien la magnitud del efecto no es necesariamente una
función del grado de disparidad de la naturaleza de ambos conductores. Esto
determina que se obtengan, empíricamente, las magnitudes y polaridades
triboeléctricas de los distintos conductores, y puesto que estos valores son relativos
entre sí, el aparato va provisto de controles para calibrar el instrumento en relación
con ciertos valores tipo.

El instrumento se ha proyectado para la selección e identificación de las

piezas metálicas de varios tipos distintos de aleaciones, basándose en las
diferencias de composición o estructurales. El ensayo se puede aplicar a cualquier
pieza metálica, siempre que ofrezca una pequeña área metálica limpia y libre de re-
cubrimientos.

Esencialmente, el equipo consiste en un artificio de control y un mando o

cabeza de selección portátil, que se conecta al artificio de control por medio de un
cable. El mando de selección contiene todos los patrones principales que han de
actuar en el ensayo, y su manejo es manual.

10
 3.2. Método de resistencia

De modo análogo a como se establecen en los materiales metálicos campos

magnéticos, se pueden producir campos eléctricos (Figura 3), y así es posible
detectar una grieta por este método por medio de una corriente, suministrada por
una batería, que entra y sale por la chapa a través de los palpadores St1 y St2, y

Figura 3 Campo eléctrico alrededor de la falla superficial

Figura 4 Montaje del método Trost para determinación de la profundidad de un defecto

en los contactos interiores Sp1 y Sp2 se observa una diferencia de potencial (Figura
4). La separación de estos contactos, que se encuentran todos en línea recta, con
la excepción de a, puede variar mucho para atender en cada caso a las condiciones
particulares. La intensidad de la corriente que llega a la chapa regular, por medio de
un reóstato, se mide con un amperímetro. El potencial de Sp1 y Sp2 es indicado por
un voltímetro capaz de medir exactamente potenciales de 50 micro-voltios.

11
 4. Ensayo de dureza por magnetoestricción

La dureza se determina con un ensayo que implica una pequeña deformación

superficial. No obstante, existe la posibilidad de determinar la dureza superficial
mediante datos magnetoestrictivos, los cuales se obtienen con una penetración
inapreciable.

La sonda del equipo posee una varilla de material magnetoestrictivo cuya

punta está dotada de un diamante Vickers. La varilla oscila con una frecuencia de
resonancia de 38 kHz. La punta del diamante se aplica sobre la superficie del
material que se va a medir, con una presión constante de 585 g. Durante esta
operación, se produce una huella microscópica, cuya superficie varía según la du-
reza del material. Al penetrar el diamante en el material, se produce una variación
de la frecuencia de resonancia de la varilla, de acuerdo con el tamaño de la
superficie de contacto. Dicha variación se transforma en una corriente continua
proporcional a la frecuencia, cuya magnitud queda indicada por un aparato de
medición sensible.

12
 5. Electromagnetismo o Corrientes de Eddy

El electromagnetismo, anteriormente llamado Corrientes de Eddy o de Foucault, se

emplea para inspeccionar materiales que sean electroconductores, siendo
especialmente aplicable a aquellos que no son ferromagnéticos. Esta técnica
comienza a tener grandes aplicaciones, aun cuando ya tiene más de 50 años de
desarrollo.

Como dato histórico, cabe mencionar que el efecto electromagnético es

conocido desde mediados del siglo XIX. De hecho, el primer registro de aplicación
como Ensayo no Destructivo fue realizado por Hughes en 1879; esto fue 120 años
antes del descubrimiento de los Rayos X. El principal problema para su aplicación
industrial como se conoce hoy en día esta técnica es la forma de poder representar
variaciones producidas por las corrientes inducidas en forma de coordenadas
cartesianas, lo cual fue posible gracias a los estudios del Dr. Friederich Foster,
quien diseño el primer aparato de ET. Actualmente existen equipos mucho más
sofisticados y versátiles que son de fácil aplicación y manejo. La inspección por
Corriente de Eddy está basada en el efecto de inducción electromagnética. Su
principio de operación es el siguiente:

Se emplea un generador de corriente alterna, con una frecuencia

generalmente comprendida entre 500 Hz y 5.000 Hz. El generador de corriente
alterna se conecta a una bobina de prueba, que en su momento produce un campo
magnético. Si la bobina se coloca cerca de un material que es eléctricamente
conductor, el campo magnético de la bobina, llamado primario, inducirá una
corriente eléctrica en el material inspeccionado. A su vez, esta corriente generar
aún nuevo campo magnético (campo secundario), que será proporcional al
primario, pero el signo contrario. En el momento en que la corriente de la bobinase
vuelve cero, el campo magnético secundario inducirá una nueva corriente eléctrica
en la bobina. Este efecto se repetirá cuantas veces la corriente cambie de fase (al
pasar de positivo a negativo y viceversa).

13
 Es predecible que el electromagnetismo se generará entre conductores
adyacentes en cualquier momento en que fluya una corriente alterna. Por otra
parte, las variaciones de la conductividad eléctrica, permeabilidad magnética,
geometría de la pieza o de su estructura metalúrgica, causan modificaciones en la
corriente inducida del material sujeto a inspección, lo que ocasionará que varíe su
campo magnético inducido, hecho que será detectado por la variación del voltaje
total que fluye en la bobina. Antes de proseguir, es conveniente aclarar que, para la
detección de discontinuidades por Electromagnetismo, éstas deben ser
perpendiculares a las corrientes de Eddy; adicionalmente, la indicación que se
genere se modificará en la pantalla del instrumento de inspección, dependiendo de
su profundidad y su forma.

Esta técnica cuenta con una amplia gama de alternativas, cada una con un
objetivo específico de detección; por lo que antes de comprar un equipo a las
sondas es necesario definir la forma del material que se va a inspeccionar, la
localización y el tipo de discontinuidades que se deseen detectar y evaluar, con el
fin de tener el equipo más versátil y adecuado para la inspección.

Requisitos para la Inspección por Electromagnetismo

Al igual que en las técnicas ya descritas, antes de iniciar las pruebas con
electromagnetismo, es conveniente revisar la siguiente información:

Conocer la forma, así como las características eléctricas, metalúrgicas y

magnéticas del material a inspeccionar, ya que de esto dependerá el tipo de
frecuencia, la forma de la sonda y la variante de la técnica a utilizar y, en caso
necesario, el medio de eliminar las posibles interferencias que se produzcan en la
pieza.

Si se trabaja bajo normas internacionales, los instrumentos de inspección, así

como las sondas deben ser de los proveedores de las listas de proveedores
aprobados o confiables publicados por ellas. En caso necesario, se solicita al
proveedor una lista de qué normas, códigos o especificaciones de compañías
satisfacen sus productos.

14
 • Una vez seleccionado uno o varios proveedores,
no es recomendable mezclar sus productos.

Secuencia de la Inspección

Las etapas básicas de esta técnica de inspección son:

1. Limpieza Previa: La importancia de este primer paso radica en que

si bien los equipos de electromagnetismo pueden operar sin necesidad
de establecer un contacto físico con la pieza, se pueden producir falsas
indicaciones por la presencia de óxidos de hierro, capas de pintura muy
gruesas o algún tipo de recubrimiento que sea conductor de la
electricidad; en caso de que no se desee quitar las pinturas o
recubrimientos, es recomendable que el patrón de calibración sea similar
en el acabado superficial al de la parte sujeta a inspección.
2. Selección de la Sonda de Prueba: Este paso es tan crítico como
la selección del instrumento empleado, porque de acuerdo a la variable
sujeta a evaluación, se secciona la sonda que se utilizará. Por este
motivo, es necesario conocer las ventajas y desventajas y limitaciones de
cada configuración.
3. Frecuencia de Prueba: La siguiente variable a controlar, una vez
seleccionada la bobina, es la selección de la frecuencia
de inspección. Esta normalmente será referida al valor de una
penetración normal (standard depth penetration) del material; al tipo de
discontinuidad que se espera localizar y a la profundidad a la que se
encuentra.
4. Interpretación de las indicaciones: En este último paso se debe ser
cuidadoso en la interpretación de los resultados, bien sean por
observación en pantalla o por lectura, ya que un cambio en las
propiedades del material también afecta las lecturas y por este motivo la
interpretación la debe realizar un Inspector con amplia experiencia en este
tipo de trabajos. Se localizan las discontinuidades en la superficie.

15
 Figura 5 Lectura de la prueba de corrientes de Eddy

6. Ultrasonidos

Si se golpea un trozo de metal con un martillo, se oyen ciertas notas cuyo tono y
amortiguamiento pueden estar afectados por la presencia de grietas internas. Este
antiguo método de golpeo y escucha, que sólo permite determinar la presencia de
grandes grietas, ha sido la base de una técnica perfeccionada, que consiste en
transmitir ondas sonoras de gran frecuencia en el interior de la pieza metálica que
se examina y de cortas longitudes de onda, en forma de haz de ondas sonoras, con
propiedades análogas a las de la luz. Las vibraciones elásticas, de forma sinusoidal
en función de los tiempos, se propagan en la materia (tabla 22.2) dando sonidos
audibles si su frecuencia no sobrepasa los 20 000 ciclos por segundo, y ultrasonidos
si su frecuencia es inferior a ese valor. La mayor frecuencia a que es posible producir
ondas elásticas es de unos 500 millones de ciclos por segundo. Así, de 20 kc/s a
500 Mc/s es la zona disponible de frecuencias de las ondas elásticas ultrasónicas.

16
 Tabla 2 Velocidades de longitud de onda de los metales

Cada objeto tiene frecuencias naturales, a las cuales puede vibrar con
facilidad. Estas frecuencias son función de las propiedades elásticas, tamaño, forma
y masa del objeto, y del tipo de vibración inducida. Para los cuerpos de forma
sencilla, es posible establecer relaciones entre las constantes elásticas, densidad y
dimensiones, con la frecuencia de los modos sencillos de vibración. Desde luego,
es evidente que dos cuerpos con idénticas propiedades elásticas, densidad y
dimensiones vibrarán con las mismas frecuencias naturales. En general, las
anormalidades proceden de factores dimensionales. Por ejemplo, una grieta grande
que divida parcialmente el objeto, efectivamente altera los factores dimensionales
que determinan la frecuencia natural de la vibración.

Los cristales de cuarzo u otros materiales piezoeléctricos, tal como el titanato

de bario, se utilizan, generalmente, como intercambiadores en los ensayos ultra-
sónicos. Para introducir la energía ultrasonora en la pieza, se emplean dos métodos:
el método de contacto, en el que el intercambiador se coloca en contacto con la
pieza que se examina y una delgada película de un adecuado adhesivo,
generalmente aceite, separa el intercambiador de la pieza. En el método de
inmersión, el intercambiador no está en contacto con la pieza, sino que está unido
a ella por medio de un líquido, que generalmente es agua, el cual cubre
completamente al intercambiador y a la pieza que se examina.

17
 Debido a las propiedades, es posible examinar el interior de los materiales
densos y localizar, exactamente, cualquier discontinuidad existente con el empleo
de ondas ultrasónicas.

Las ventajas más notables del ensayo ultrasónico son la sencillez del mismo,
el espesor del acero que puede penetrar el haz ultrasónico y la exacta localización
del defecto. Sin embargo, el ensayo está limitado por las formas de los objetos que
se han de ensayar. Los bloques de metal con lados paralelos son los más
convenientes. Los métodos ultrasónicos detectan grietas inferiores a 1 mm y
espesores del orden de 0,0002 mm, o menos. Para realizar este ensayo, es
necesario que la superficie sea lisa y llana para el intimo contacto con el cristal.

6.1. Métodos de reflexión

En el método de reflexión es necesario poder distinguir el eco producido por un

defecto situado en el trayecto de las ondas ultrasonoras del eco dado por la
superficie de la pieza opuesta al receptor E2 (Figura 6). En este caso, el emisor S,
en vez de vibrar de una manera continua, emite trenes muy cortos de vibraciones
ultrasónicas, que se transmiten a la pieza, y así se pueden observar sobre una
pantalla fluorescente de un oscilógrafo los trenes de ondas captadas por el receptor
E2, y determinar, por una manipulación dada de la base de tiempo del oscilógrafo
(barrido horizontal), los tiempos invertidos por un tren de ondas para ir de S a E2,
reflejándose sobre el defecto o sobre la pared opuesta de la pieza.

El reflectoscopio ultrasónico que aprovecha esta reflexión o eco es muy

rápido: se transmiten ondas ultrasónicas por el interior de los materiales y se mide
el intervalo de tiempo requerido para que las vibraciones atraviesen el material, se
reflejen desde el lado opuesto o desde la discontinuidad y vuelvan al punto de
origen.

18
 Figura 6 Investigación de fallas por medio de las ondas ultrasónicas

6.2. Método de resonancia

Otro método de utilización de los instrumentos ultrasónicos se basa en la

resonancia. Cuando en un material homogéneo (velocidad constante de la
propagación ultrasónica), la distancia entre la superficie emisora y reflectora es igual
a un múltiplo de semilongitudes de onda, los dos impulsos que actúan sobre la
primera, el impulso eléctrico y el del eco, están en fase y se produce una resonancia,
con el consiguiente aumento de la amplitud. Un condensador, acoplado en paralelo
al circuito oscilante y cuya capacidad varía periódicamente por un movimiento
rotatorio de sus armaduras, modifica, de un modo continuo, la frecuencia ultrasónica
entre los dos valores extremos; con este artificio se logra que dicha frecuencia parta
de un mínimo y llegue a un máximo, pasando por toda la gama de frecuencias
intermedias, al cabo de un ciclo completo del condensador, para volver a caer,
repentinamente, a la frecuencia inicial. En la trayectoria del haz electrónico de un
oscilógrafo catódico se aplica a las placas del condensador vertical una tensión de
barrido sincronizada y en fase con las revoluciones del condensador. Fácilmente se
comprende que de este modo aparecerá indicado en la pantalla del oscilógrafo
cuando las vibraciones del emisor entren en resonancia con las reflejadas.

En la Figura 7 se expone, esquemáticamente, el método de eco sonoro. El

detector E es, casi siempre, un segundo cristal de cuarzo que convierte de nuevo
las vibraciones de retroceso (eco) en oscilaciones eléctricas. Empleando elevadas

19
frecuencias, el haz ultrasónico sólo posee una pequeña divergencia. Debido a la
estrechez del haz, la probeta se inspecciona según el principio del radar, es decir,
el mismo cristal se emplea como transmisor y como transceptor (Figura 8). El cristal
se excita 50 veces por segundo en pulsaciones muy cortas de un 1/1000000 de
segundo.

Figura 7 Método de eco sonoro utilizando transceptor

El eco recibido, tanto de una grieta como de la superficie opuesta, es también,

entonces, una pulsación, la cual, después de amplifica-da, se pone de manifiesto
sobre un tubo de rayos catódicos. La posición del fallo productor del eco se
determina por la posición del máximo correspondiente a la reflexión producida por
la cara del material opuesta a aquella en que va colocado el emisor ultrasónico. Es
importante observar que no es preciso que las ondas ultrasónicas incidan
verticalmente sobre la superficie de la probeta, pues del mismo modo lo pueden
hacer bajo ciertos ángulos.

20
 Figura 8 Método de eco sonoro utilizando un transceptor en ángulo

7. Radiografías

Los ensayos con radiaciones penetrantes se caracterizan por la exposición de los

objetos a la acción de haces de radiaciones penetrantes, tales como rayos X y
gamma, y haces de neutrones, iones y electrones, procedentes de equipos de
generación de rayos X y de materiales radiactivos, radio y cobalto-60. Las
intensidades de estos haces se modifican por sufrir la absorción debida al material
y a los defectos de los objetos de ensayo. La absorción diferencial de la radiación
es función de la estructura y propiedades del material.

La opacidad de los metales a las radiaciones electromagnéticas de longitud

de onda de 10^-8-10^-19 cm, que incluyen los rayos X y los rayos gamma, que se
diferencian, principalmente, en su origen, es lo suficientemente pequeña para que
permita que una gran proporción de ellos pase a través de los espesores de interés
práctico. Sus longitudes de onda son cortas con respecto al espacio interatómico de
los materiales sólidos, y en esta región de frecuencia son sensibles a las pro-
piedades y discontinuidades del material. Los rayos X son, como ya se ha dicho,

21
una forma de energía radiante u ondas electromagnéticas semejantes a la luz y
otras radiaciones del espectro electro-magnético, sin más diferencia que la longitud
de onda, y que no se reflejan o refractan de modo apreciable al pasar de un medio
a otro, y se generan en tubos electrónicos de rayos X.

7.1. Película fotográfica

En la radiografía industrial, en general, y casi invariablemente en el caso de las

piezas de acero, el método más empleado es el de película, que consiste en una
capa de emulsión de gelatina con partículas de bromuro de plata, recubiertas las
dos superficies con una lámina de acetato de celulosa.

La sensibilidad de las emulsiones fotográficas a los rayos X es, aproximada-

mente, proporcional a la cantidad de energía absorbida, y en este aspecto, la
radiación de mayor longitud de onda es más efectiva que las de onda más corta.
Las cualidades importantes de las películas son contraste, umbral y velocidad. Las
películas de rayos X son sensibles a varias velocidades, y, en general, la velocidad
es función del tamaño de grano; cuanto mayor es éste, más rápida es la película.

Las películas de grano fino son más lentas, pero dan un mayor detalle. La
sensibilidad radiográfica es mayor en las emulsiones de mucho contraste, si bien se
disminuye la zona útil de la película. Con excepción de los casos en que se necesita
una sensibilidad extraordinaria, se utilizan emulsiones que atienden, conjuntamente,
al contraste y al valor del umbral. Si se regulan cuidadosamente los factores que
influyen en la radiografía, se pueden revelar vacíos de 0,5 a 1,0% del espesor de
una aleación de aluminio o de un acero, y, con relativa facilidad, se consigue una
sensibilidad del 2%, que es suficiente para las exigencias de las especificaciones
de las piezas moldeadas y soldadas. La radiografía tiene una extensa aplicación en
la inspección de las piezas moldeadas y de las soldaduras, y éstos son sus
principales campos de aplicación. Las discontinuidades corrientes en las piezas
moldeadas se detectan en el negativo por determinadas características conocidas

22
del experto. Las discontinuidades de las soldaduras —inclusiones de escoria,
porosidad, grietas y fusión incompleta— son imperfecciones menos densas que el
acero, y en la radiografía se registran en forma de regiones oscuras, muy análogas
a las discontinuidades de las piezas moldeadas en arena, con excepción de la fusión
incompleta que aparece como una línea oscura de amplitud variable paralela a la
banda de soldadura.

En la soldadura, el examen radiográfico se impone, porque permite reconocer

la presencia de inclusiones, fisuras, defectos de unión, poros, falta de penetración,
y, asimismo, valorar la importancia de estos defectos. Una sola radiografía no da
indicación precisa de la situación en profundidad del defecto, si bien con aplicación
del principio de la estereoscopia se consigue una apreciación tridimensional de las
posiciones de los defectos, tomando dos radiografías con un ángulo de 30° entre
las direcciones de los haces incidentes, y para el cálculo se aplica el método de
triangulación. La radiografía no permite detectar defectos muy finos, a menos que
el plano de tales defectos sea paralelo al haz. También cabe citar la falta de finura
de las imágenes y la imposibilidad de identificar la naturaleza química de una
heterogeneidad por la sola vista de la imagen. Con la microrradiografia se persigue
obtener un mayor partido de las ventajas de la radiografia y de las de la
macromicrografía, evitando determina-dos inconvenientes de estas dos técnicas.
Principalmente aporta detalles de interés en el examen de la segregación y
distribución de los precipitados en las aleaciones.

7.2. Fluoroscopía

Por este procedimiento, las imágenes de rayos X se hacen visibles sobre pan-tallas
fluorescentes de sulfuro de cinc-cadmio, volframato cálcico o platino-cianuro bárico.
Se aplica a la inspección de los metales de pequeña densidad y en extensión
limitada, pues no hay aumento del contraste existente en el mismo haz de rayos X,
y sólo se utiliza por su rapidez y economía. Las variaciones del brillo obtenido sobre
las pantallas fluorescentes corresponden a distintos grados de transparencia del

23
objeto expuesto, de modo que las estructuras densas, que producen menos brillo,
aparecen oscuras, que es lo contrario del efecto sobre la película fotográfica, y sin
que almacenen, como en ésta, la energía de los rayos X.

La sensibilidad oscila entre 1/5 y el 1/15 de la de la película. Sin embargo, el

procedimiento es aprovechable en la industria, cuando se necesita ensayar un gran
número de piezas con grandes defectos análogos y no se tienen muchas exigencias
en el análisis. Se pueden hacer pasar las piezas, automáticamente, por el tubo de
rayos X y moverlas o girarlas según se desee, para ver las imágenes en la pantalla
fluorescente, a través de una ventana protectora de vidrio de plomo colocada en un
lugar oscuro. Los aparatos fluoroscópicos trabajan entre 80 y 250 kVp, y están
adaptados, principalmente, para la inspección fluoroscópica de las piezas
moldeadas o forja-das de las aleaciones ligeras. El material férreo ha de ser
relativamente delgado.

7.3. Contador Geiger-Müller

La radiografía y la fluoroscopia son métodos para detectar las radiaciones en haces

abiertos, y, por tanto, reproducen la imagen de grandes áreas o, posible-mente, el
objeto entero, revelando los detalles en cada sector local. También la técnica utiliza
los detectores de rayos X en pequeñas áreas, en los métodos que son
complementarios de los anteriores. Estos detectores son los contadores Geiger,
calibradores de ionización y otros artificios. Los calibradores de ionización son
cámaras detectoras llenas de aire, tetracloruro de carbono u otros vapores
ionizables apropiados, entre cuyos electrodos se aplica un potencial relativamente
elevado. Cuando la radiación penetrante ioniza el gas existente, las partículas
cargadas se agrupan sobre los electrodos.

24
Figura 9 Examen radiográfico de piezas metálicas

25
 Referencias

Morral, F. (1985). Metalurgia General Tomo II. España: Reverté

https://www.academia.edu/7793020/INTRODUCCI%C3%93N_A_LOS_ENS
AYOS_NO_DESTRUCTIVOS

26