Poziomowany_System_s

Guía de Entrenamientos:

Sistema de Nivelación
de la Producción

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 Introducción

Módulos relacionados

• Flujo de una pieza

• SMED
• VSM

Abreviaciones

• AWD – Demanda Promedio Semanal

• ADD – Demanda Promedio Diaria

• MRP – Material Requirements Planning – un método para planificar la

demanda de los materiales para gestionar la fabricación y los stocks
entre procesos

• EOQ – Cantidad económica de pedido

• MTS – Make to Stock – entornos de fabricación masiva con baja o

nula cantidad de variantes, donde el cliente tiene poca influencia en
el producto

• MTO – Make to Order – entornos de fabricación por ensamble de

partes estándares, donde el cliente tiene influencia media en el
producto

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 Sistema PUSH

PUSH
SYSTEM
Características Generales:

• Largos lotes de producción y la menos cantidad de setups posibles

• Alta sobreproducción
• Resolución de problemas del tipo “Bombero”
• Manufactura basada en pronósticos
• Órdenes a proveedores variables

Características detalladas:

• Se basa en órdenes de producción emitidas por el sistema MRP

(Planificación de necesidades de materiales), basado en el PM
(Programa maestro de producción)

• La producción a menudo no refleja los requisitos del cliente actual

debido a la configuración del sistema y, en consecuencia, se
acumulan niveles de stock dramáticamente altos

• Otra información importante sobre el rendimiento, el % de defectos,

los tiempos de transferencia, etc. Como resultado, surgen problemas
que interrumpen el flujo uniforme de información y materiales

• Además, el sistema debe actualizarse de forma continua en términos

de niveles de stock, por lo que requiere contabilización de stocks

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 • Esta solución ofrece poca flexibilidad desde la perspectiva del cliente;
por ejemplo, si el chocolate se produce solo los lunes, se debe
acumular para reponer las existencias de la estantería durante el resto
de la semana

• Desde la perspectiva de la compañía, esta solución es

extremadamente costosa ya que genera una enorme pérdida de
sobreproducción y socava la liquidez financiera de la compañía

La falta de sincronización y coordinación en el flujo de información y

materiales generan grandes escalas de stocks entre operaciones a través
de los procesos.

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Problemas con los Stocks

• El nivel de agua ilustra los niveles de stock de una empresa. Si el nivel

del agua es alto, cubre las cosas que se acumulan en el fondo del
lago (los stocks ocultan los problemas)

• Al reducir progresivamente los niveles de stock, el costo de la

empresa también se reduce

• Sin embargo, para nadar desde el punto A al punto B (en otras

palabras, para procesar una materia prima en un producto
terminado) cuando el nivel del agua es bajo, primero debe retirar las
rocas del lago, es decir nos obliga a ver y necesitar resolver
problemas que estaba ocultos

• Esto es muy importante en el contexto de menores costos de

producción y transición a la producción de un sistema PULL

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 Sistema PULL

Características Generales:

• Lotes pequeños y la cantidad de cambios correspondientes a los

requisitos del cliente
• Producción que refleja el consumo del cliente
• Gestión basada en señales
• Control de stock basada en parámetros por punto pedido

Just in Time

• Justo a Tiempo es un método de gestión diseñado principalmente para

reducir los costos de producción al reducir las existencias al mínimo
necesario y al optimizar las entregas

• Implica la reducción de los plazos de entrega al eliminar operaciones

que no contienen valor agregado

• Además, se mantienen niveles mínimos de stock, necesarios para

ejecutar órdenes

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La filosofía del PULL

Para ser más competitivos y responder mejor a entornos cambiantes, los

setups deben ser más frecuentes. Para que funcione, SMED debe utilizarse
para reducir el tiempo de cambio, liberando así capacidades de
producción adicionales. Los setups más frecuentes se traducen en lotes de
producción más pequeños (que reflejan ADD de manera óptima) y plazos
de entrega más cortos.

MTS vs. MTO

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Tanto MTO como MTS implican producción según el sistema PUSH & PULL.

MTO - largo tiempo de entrega, producción solo después de que se reciba

el pedido de un cliente Surtido estándar de acuerdo con los requisitos
específicos del cliente. PULL - Se prefiere el sistema ConWip

MTS - corto plazo de entrega, productos estándar enviados

inmediatamente desde el almacén. PULL - Se prefiere el sistema Kanban

MTS vs. MTO – ABC Análisis

Un análisis ABC puede ayudarlo a decidir qué productos producir con un

entorno MTS o MTO:

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Los productos A representa alrededor del 60% de todos los productos:
productos de alta rotación.

Los productos B representan alrededor del 20% de todos los productos:

productos de rotación media.

Los productos C representan alrededor del 20% de todos los productos:

productos de baja rotación.

Los pasos de un Sistema PULL

• Realice el mapeo de la cadena de valor, tal como está (CVSM)

• Realizar el mapeo de la cadena de valor - para ser (FVSM)
• Implementar One-Piece-Flow (OPF)
• Construya supermercados y colas FIFO en los lugares donde OPF no es
posible
• Seleccione un sistema de reposición
• Seleccione un proceso marcapasos: operaciones en un proceso que
establece el ritmo de producción
• Calcular el objetivo de nivel de stock
• Calcular el número de kanbans en circulación
• Nivelar el surtido de productos mediante la transferencia de pedidos al
marcapasos
• Si es necesario, utilice SMED para disminuir el tiempo de cambio y
aumentar PNC (posible número de cambios)
• Sigue el camino para alcanzar el nivel más bajo de EPEI

Marcapasos
• El único lugar en el Sistema Pull donde se transfieren las órdenes de
producción

• Marcapasos es una operación que establece el ritmo y el ritmo de todo

el proceso de producción
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Tipos de sistemas PULL

Hay 3 tipos principales de sistemas PULL:

• Kanban
• ConWIP
• Mixtos (Hibrido)

Sistemas KANBAN

Características:

• Un pedido se transfiere a la línea de ensamblaje final directamente

desde el almacén de productos terminados
• Se basa en supermercados entre operaciones de proceso
• La estación de trabajo anterior llena lo que se consume en la siguiente
estación
• Tiempo de entrega significativamente más cortó
• Inadecuado para procesos con un largo tiempo de paso
• Requiere niveles estables de pedidos: no es la opción de primera
elección si se trata de fluctuaciones significativas de la demanda
• Es un entorno MTS

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Sistemas ConWiP

Características:

• Se basa en pedidos que se transfieren al inicio del proceso de

producción
• Basado en colas FIFO entre operaciones de proceso
• Niveles de stock más bajos
• Plazos de entrega más largos que en el sistema Kanban
• Inadecuado para procesos con un largo tiempo de paso
• Flexible en términos de pedidos de clientes y su variabilidad
• Requiere alta disponibilidad de máquinas y equipos
• Es un entorno ATO

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Sistemas Mixtos (Hibrido)

Características:

• Aplicable a los productos A, B y C

• Los productos A y B se producen para reponer las existencias y se
almacenan en un supermercado

• Los productos C se fabrican a pedido (colas FIFO)

• Difícil de gestionar ya que combina ambos sistemas
• Requiere tiempos de cambio cortos
• Aplica para entornos ATO y MTS

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 Kanban

¿Que es Kanban?

Kanban (en japonés: Kan - visible, Ban - una hoja de papel) es una tarjeta
de pedido que inicia la producción o autoriza un consumo.

Objetivos:

• Reducción significativa de existencias entre operaciones individuales

del proceso de producción

• Prevención de la sobreproducción
• Entrega de órdenes de producción a etapas previas del proceso
basadas en la reposición de lo que se ha consumido

• Está diseñado para soportar la gestión de la producción como un

sistema de gestión visual

Tipos de Kanban

Tipos de Kanban para activar la producción:

Está diseñado para lanzar la producción con el fin de reponer productos /

semi-productos. Se puede contabilizar como

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Tipos de Kanban para soportar producción:

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Kanban – preguntas principales

• ¿Cuál es el nivel de stock requerido para los productos individuales?

• ¿Cómo se deben reponer las existencias y con qué frecuencia?
• ¿Cuál debería ser el tamaño del lote de producción y cuándo debería
comenzarse como tarde?

• ¿Cómo indicar una necesidad de reposición?

• ¿Cómo asegurarse de que los kanbans sean fáciles y comprensibles para
los operadores que los usan?

• ¿Con qué frecuencia se deben recalcular los Kanbans?

• ¿Cómo reducir la cantidad de kanbans en el futuro?

Kanban – ejemplo de una tarjeta

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Calculo de Kanban en circulación

Tiempo total de reposición (en días) si es igual a 1, significa que el stock se

repone diariamente; si 5 - una vez por semana

1-Tarjeta Kanban

Si las estaciones de trabajo están ubicadas cerca unas de otras, no tiene

sentido usar un sistema de 2 tarjetas: la tarjeta de producción kanban se
puede usar como orden de producción y transporte.

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2-Tarjetas Kanban

Se entrega al supermercado un contenedor vacío con un kanban de

transporte con el conjunto # 1. El kanban de transporte se saca de un
contenedor vacío y se coloca en un contenedor completo, reemplazando
un kanban de producción. El kanban de producción se transfiere a la
operación anterior el cual equivale a una orden de producción que
especifica una cantidad de piezas que se fabricarán para reponer las
existencias en el supermercado. El contenedor completo se transfiere a la
siguiente operación de acuerdo con la información en la tarjeta kanban.

Calculo de Stock de un Supermercado – tipos de

stocks

Primero, debe decidir cuáles son los productos (C / B y C) que no se

almacenarán en un supermercado y serán gestionados con un sistema
ConWip.

3 tipos de stocks:

• Stock en tránsito – el stock necesario para cubrir la demanda en

curso. Se basa en la cantidad promedio de tiempo y el tiempo para
reponer

• Stock de desacople – el stock necesario para cubrir la variabilidad

en la demanda del cliente. Se basa en la variabilidad de la
demanda y en los errores de pronóstico

• Stock de seguridad – el stock para cubrir pérdidas atribuidas a mala

calidad y tiempo de inactividad. Variabilidad en el proceso

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Calculo de stock de Supermercado - formulas

En el caso de que la variacion de la demada (Buffer) y de los Lead times

(safety) sea independiente la formula es la siguiente:

Stock de seguridad = Z* ((LT/T * Desv Proceso^2)+ (Desv deamnda*ADD)^2)^(1/2)

T: Tiempo incremental utilizado para calcular la desviacion estandar de la
demanda.

En caso de que no sea independiente es:

Stock de seguridad = Z* (LT/T)^(1/2)* Desv Proceso + (Z*Desv deamnda*ADD)^2

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 Heijunka

Heijunka – Informacion General

• También se le conoce como Level Scheduling o Nivelación de la

Producción

• En el enfoque tradicional, stocks muy costosos se crean para poder

responder a las variaciones en los pedidos. El concepto Heijunka está
diseñado para generar un flujo continuo a través del proceso de
producción mediante la creación de pequeños stocks reabastecidos
por una planificación sostenible

• A través de la nivelación, la producción se hace más predecible en

términos de cambio y la demanda de materiales, recursos humanos,
máquinas y equipos

• La caja Heijunka debe colocarse en una operación que actúe como

marcapasos

• Hoy en día, basarse en los pronósticos a menudo no es suficiente. Se

deben obtener planes de producciones semanales y mensuales de los
clientes

• Es posible producir cantidades diarias promedio basadas en un pedido

semanal si hay stock suficiente para cubrir las desviaciones en ADD /
AWD; esto se aplica no solo a Make to Stock; en Make to Order, el stock
a menudo no existe, lo que complica aún más la situación

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Heijunka Box o Caja Heijunka

• Heijunka Box es el método clave para agregar estabilidad al proceso de

producción en el contexto de un surtido específico y un período de
tiempo específico
• Se utiliza para transformar los pedidos de los clientes en un proceso de
producción previsible,
desde el estimulador
hasta la cadena de
valor

Heijunka - concepto

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Calculo del numero de casillas

• Las columnas representan el tiempo de paso o pitch y las filas

representan el mix de producción

• Para calcular el tiempo de cada columna debemos calcular el paso o

pitch que es el ciclo en que un operador recoge una o más tarjetas:

• Min Pitch = Tiempo tacto (T/T) * número de piezas en contenedor

(el mayor valor del mix)

• Este valor es mínimo ya que debe ser mayor al tiempo del operador para
realizar la ruta de recolectar tarjeta, recolectar conteiner vacío, dejar
trabajo, recolectar conteiner lleno, dejar stock y comenzar de nuevo

• Además se suele transportar dos tarjetas por recorrido para garantizar

flujo si falla un proceso

• La cantidad de columnas se calcula:

• Numero de columnas = tiempo disponible / pitch

• Ejemplo:

• Pitch = 60s * 10 = 600 segundos = 10 minutes

• Numero de columnas = 450 minutes / 10 minutes = 45

(No) Heijunka vs. Heijunka

Producción no nivelada Producción nivelada

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Caso de Estudio

• Análisis de casos en un sistema (más en entrenamiento):

• MRP basado en CEP

• Kanban
• Pitch

• Suposición: Lead Time interno de 2 días

Estudios de caso - CEP

• Producción en grandes lotes según cálculo de CEP. Muy baja

flexibilidad de producción y niveles de stock

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Estudios de caso - Kanban

• Inventarios significativamente más bajos, pero un plazo de entrega de

dos días genera un problema con la reposición oportuna de
exactamente lo que ha consumido el cliente o se requiere altos
niveles de stock de seguridad

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Producción de cantidades diarias promedio
constantes durante un período de tiempo

• Las órdenes que se nivelan en el tiempo, a través de la caja de

Heijunka, se transfieren a un marcapasos, donde la producción se
ejecuta de acuerdo con órdenes o señales kanban que llegan según
un horario fraccionado en tiempos fijos (pitch). Etapas anteriores
operan a través de la reposición

• La demanda del cliente se promedia dentro de 1 semana. Las

cantidades promedio de este período se producen diariamente,
independientemente de la necesidad real del cliente. Alternativa:
promedio mensuales, se nivela para cumplir con promedio semanales

• Si un cliente exige 200 piezas el lunes, pero la producción está

programada para producir 188 piezas, las piezas faltantes se
recolectan de las existencias (stocks de seguridad). Se debe intentar
reducir este stock continuamente

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Resumen del caso de estudio

• En el primer caso y segundo caso, como las órdenes de producción

se generan a partir de consumos reales, pertenecen a un sistema
PULL. Se observa que para absorber las variaciones de la demanda,
sobre todo entre que se fabrica un lote y su siguiente, suelen estimar
stock de seguridad muy altos. Además estos sistemas no contemplan
la planificación de que actividad hacer primero (señales kanban
simultaneas), y suele ser complejo decidir prioridades

• Las reducciones de stock son aún más pronunciadas en el tercer

caso, pero también garantizan la estabilidad en términos de
planificación y plazos de entrega

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 PULL en práctica!

Ejemplo ruta logistica Heijunka con metodo

KANBAN de 2 tarjetas

1. Cuando se recoge un contenedor del área de despacho, se libera un

kanban de producción y se transfiere a la caja de Heijunka

2. El operador logístico recoge tarjetas KANBAN según la hora y pitch que

corresponde, y lo deposita en un contenedor vacío y lo lleva al
marcapasos

3. Del marcapasos retira producción con su contenedor y tarjeta

KANBAN de producción y lo deposita en Supermercado

4. Si hubo consumo, hay tarjetas de producción disponible para colocar

en tablero Heijunka, recoge tarjetas y colca según mix deseado

5. El kanban de transporte se utiliza para autorizar el retiro de mercadería

del supermercado que además estará generando señales de
producción al marcapasos; y por consecuente a toda la cadena de
valor

Señal Kanban en cambios de lotes

Inicia un lote de producción formado por n kanbans. Se utiliza cuando es
necesario producir una cantidad significativamente mayor para la siguiente
etapa entre las operaciones de proceso que en el supermercado anterior,
por ejemplo, debido a un cambio de setup lento, y / o tiempos de ciclo
muy cortos.

• Componentes:

• Kanban Triangulo

• Caja formadora de lotes

• Tablero Kanban

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Kanban Triangulo

Kanban en el ejemplo

Se recolecta un
contenedor desde el
área de despacho. El
Kanban de producción
se envía a la caja
formadora de lotes.
Cuando las ranuras de
surtido específico están
llenas, se clipea el lote y
se envía a un tablero
Kanban o
secuenciador.

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Caja formadora de lotes

Las tarjetas Kanban están codificadas por colores y se colocan en su

columna. Esta visualizado cuantas ranuras son un lote, cuando se complete
uno se transfiere algún otro elemento que priorice su producción como un
tablero kanban, secuenciado o tablero heijunka.

Secuenciador de lotes Kanban

Si se recolectan suficientes kanbans, se sacan de

la caja formadora de lotes y se envían a la
estación de trabajo para reponer los productos.
Se producen según FIFO.

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Tablero Kanban

El campo verde significa que el lote aún no debe iniciarse ya que es

demasiado pequeño. El campo amarillo significa que debemos
prepararnos (por ejemplo, preparando una máquina) para el inicio de la
producción. El campo rojo significa que se debe priorizar su producción si
todavía no se comenzó.

Las tarjetas se transfieren a la línea de producción y luego se transportan al

área de despacho. Lo que se envió a un cliente se devuelve como tarjetas
de producción en el tablero.

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Lanzamiento de producción – pasos

1. Cálculo de ADD y T / T de productos

2. Agregar a la lista de productos: C / T, niveles de escasez y cálculo del
tiempo de producción necesario
3. Agregando C / O a la lista
4. Cálculo de PNC y EPEI.
5. Complementar datos sobre contenedores.
6. Determinando el tamaño del lote
7. Cálculo del tiempo para iniciar la reposición
8. Cálculo del punto de partida de la producción

Listado de productos (pasos del 1 al 3)

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Calculo de PNC y EPEI (paso 4)

Calculo de PNC y EPEI segun SMED

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 Complementar datos sobre contenedores (paso 5)

Determinación del tamaño del lote y el tiempo

de cálculo para iniciar la reposición (pasos 6-7)

• Si EPEI es diferente de 1, ADD debe multiplicarse por EPEI para calcular el

tamaño del lote en partes:

• Tamaño de lote [pc.] = ADD * EPEI

• Tamaño de lote [pc.] = 100 * 2 = 200

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ROP (Punto de pedido)

Resumen

• Las compañías Lean pasan de PUSH a PULL para reducir los costos de
producción y cumplir con los requisitos del cliente produciendo las
cantidades requeridas a tiempo

• Hay varios sistemas PULL diferentes: Kanban, ConWiP y un sistema mixto

• El concepto Heijunka se basa en la programación a nivel de producción

para proporcionar un flujo continuo. Heijunka permite eliminar Mura
(carga de trabajo desigual en recursos humanos y máquinas) y Muri
(explotación excesiva de recursos de producción: personas y máquinas)

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