Instituto Tecnológico Superior de Centla

Catedrático: Luis Antonio Aguilar Cruz

Materia: gestión de la producción II

Alumna: Karina García chable

Semestre: 7mo

Grupo: A

Trabajo: Investigación

Modalidad: Sabatino

Fecha: 16/10/2020
EL SISTEMA PULL (O DE ARRASTRE)

El sistema MRP suele llamarse también sistema push (o de empuje), lo que

significa que es preciso calcular con antelación el material que requerirá la
operación (liberaciones planificadas de pedidos), para luego —en caso de no
presentarse cambios importantes en los planes— “empujarlo” hacia el sistema
mediante una orden de producción. Lo que “dispara” el plan total es el pronóstico
de la necesidad de producto final, determinado en el programa maestro de
producción (PMP). Uno de los problemas inherentes al PMP radica en que
muchas veces los planes no son efectivos debido a:

• Cambios en los requerimientos del cliente, tanto en cantidad como en tiempo.

• Problemas de entrega del proveedor, en materia de tiempo, de cantidad y de

calidad.

• Bases de datos imprecisas que pueden, incluso, llegar a invalidar los planes.

• Problemas de producción, como:

• Ausentismo laboral

• Baja productividad y/o ineficiencia

• Tiempos de inactividad por averías en el equipo

• Reducción de los niveles de calidad

• Mala comunicación

Por lo general, estos problemas dan lugar a un ambiente —a pesar de que se

cuente con buenos planes— propicio para una ejecución ineficiente y un aumento
en los niveles de inventario que (precisamente) se intentaba reducir. En este punto
es preciso hacer notar que la lista anterior está conformada, en esencia, por los
mismos problemas que representaron el ataque principal ante la implementación
de los sistemas JIT.

El sistema full fue desarrollado como alternativa del clásico método MRP,
considerado push, y no se basa en la planificación anticipada ni en la generación
de programas, sino en reaccionar ante el pedido final del cliente, ya sea
aumentando o “disminuyendo” los requerimientos de operación para producir sólo
lo que se necesita para satisfacer la demanda, y hacerlo únicamente cuando sea
necesario. En lo fundamental, este sistema es muy parecido al de punto de
reorden que se utiliza en los entornos de inventario independiente, así que
muchas personas se preguntan por qué tendrían que confiar en él en este
momento, si su funcionamiento no fue del todo eficaz antes de que surgieran los
sistemas MRP que, por cierto, se desarrollaron principalmente para paliar las
desventajas de los puntos de reorden.

La principal razón por la que los puntos de reorden normalmente no funcionaron

bien en los entornos de inventario dependiente radica en que estos entornos no
cumplen la importante condición de que la demanda sea más o menos constante.
Ilustremos esta afirmación mediante un ejemplo sencillo. Suponga que el producto
que nos interesa es un modelo específico de bicicleta. Las bicicletas se fabrican
por lotes, un método de producción común en los entornos de ensamblaje bajo
pedido. En el caso de nuestro ejemplo, el tamaño del lote es de 200 bicicletas.
Consideremos ahora un artículo de inventario dependiente que se encuentra un
nivel por debajo de la bicicleta en la lista de materiales: el asiento. Suponga que el
tamaño del lote de esta pieza es de 300 unidades, que su tiempo de espera es de
dos semanas y un punto de reorden de 80 (recuerde que nuestro propósito es
analizar cómo responden los puntos de reorden a la demanda dependiente).

EL SISTEMA KANBAN

En virtud de que la meta constante de los sistemas JIT consiste en reducir los
tiempos de espera, es preciso contar con un mecanismo que nos indique cuándo
se alcanza el punto de reorden. En lugar de tener que depender de un método
formal y estructurado al que le podría tomar más tiempo reaccionar, los
desarrolladores del concepto JIT utilizaron un sencillo sistema de tarjetas llamado
kanban, un término japonés que significa en una traducción más o menos libre
“tarjeta” o “boleto”.
El sistema funciona de manera muy simple. La señal kanban (que muchas veces
es tan sólo un pedazo de cartón) enumera las características clave del material al
cual está anexada. Casi siempre estos datos incluyen:

• Número e identificación del componente

• Ubicación dentro del almacén

• Tamaño del contenedor (en caso de que el material está almacenado en un

contenedor)

• Centro de trabajo (o proveedor) de origen

Cómo funciona

El siguiente conjunto de diagramas ilustra el uso de lo que suele denominarse

“sistema kanban de dos tarjetas”; en él se utiliza una tarjeta de producción (en
donde se autoriza la producción de un componente específico indicado mediante
un número), y una tarjeta de retiro (con la autorización para el movimiento del
material identificado en ella). Al comienzo del proceso no hay movimiento alguno,
puesto que todas las tarjetas que autorizan las distintas actividades todavía no han
sido asignadas y se encuentran al lado de cada contenedor (por ejemplo,
adheridas a un panel); únicamente cuando una tarjeta ha sido asignada se permite
ejecutar una actividad en el material correspondiente. En consecuencia, resulta
evidente que el número de tarjetas que haya limitará el inventario autorizado en
cada ubicación.