Curso de Perforación

CODELCO MINISTRO HALES NOVIEMBRE DEL 2013

 Safety first
Protective
Equipment

Safety is our top priority

132 Emergency
Exit

133

Assembly
Point

Alarm

Sandvik Mining
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Fundamentos de Perforación
 Fundamentos de Perforación

Top Hammer DTH Rotary

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 Fundamentos de Perforación
Top Hammer Drilling DTH Drilling Rotary Drilling
Metodos de Perforación y Aplicación
 Martillo en Cabeza
Requiere una energía de percusión de alta frecuencia junto con
peso, rotación y aire. La energía de percusión es creada
hidráulicamente en la cabeza de la perforadora.
Esta energía se transmite a la broca a través de una barra de
perforación especialmente diseñada.
El peso o la fuerza de avance se usa para mantener a la broca en
contacto con la rocas. La rotación se usa para indexar los insertos
de la broca a la roca y el aire se usa para limpiar el pozo.
Normalmente estas brocas se usan con poco peso y bajas
velocidades de rotación.
La perforación a percusión con martillo de cabeza es una técnica
común para pozos de producción de 25 mm a 127 mm (1”a 5 1/2”)
en materiales blandos a duros.
 Martillo de Fondo
Al igual que la perforación con martillo en cabeza, la perforación
con martillo de fondo utiliza percusión de alta frecuencia, o impacto,
para romper la roca.
La mayor diferencia entre ambos métodos es que con el martillo de
fondo, la fuerza percutiva se genera en el fondo del pozo justo por
encima de la broca. Dado que el martillo está ubicado justo por
encima de la broca, la energía de percusión no se pierde a lo largo
del tren de barras.
Esta técnica es normal en pozos de producción de 76 mm a 217
mm (3” to 81/2”) en un rango de materiales blandos a duros.
 Perforación Rotativa
Esta técnica incorpora el uso del tricono, empleando grandes
fuerzas de pull-down (peso) junto con la rotación del tricono y aire
para enfriar los cojinetes del tricono (para triconos de cojinete
abierto) y limpiar el pozo.
Los triconos generalmente se utilizan para pozos de producción de
98 mm a 406 mm (3 7/8” to 16”) dependiendo en la capacidad de la
perforadora y la dureza de la roca.
 Historia de la Perforación
Antiguamente, los aborígenes de nuestro País horadaban las rocas
con otras de mayor dureza, empleándolas como mazo,
posteriormente con la invasión de los Incas, ocuparon las nuevas
herramientas que ellos introdujeron, principalmente barrenos como
los actuales cinceles y otras en forma de martillo todas hechas en
cobre metálico las cuales tenían un tratamiento térmico que
endurecían el cobre y que actualmente aún es desconocido, como
llegaron a lograr ese resultado.

Las máquinas perforadoras manuales, recién se empezaron a

utilizar a mediados del siglo 19, anteriormente se usaban barrenas,
las cuales eran golpeadas con mazos. Se utilizó bastante en la
perforación, barrenos descendente de mayor peso y tamaño los
cuales eran alzados dejándolos caer libremente.
 Historia de la Perforación
En Estados Unidos durante la excavación del canal de Michigan en Illinois en el año 1838, el
señor Isaac Singer ideó y construyó varias perforadoras, para aplicarlas solamente en los
sistemas descendentes de perforación, en otras palabras barras de gran peso y tamaño eran

levantadas por un pistón accionado con vapor, pero su caída era libre.

En 1849 un señor de apellido Caugh de Filadelfia, patentó una perforadora que tenía una
válvula automática que controlaba el recorrido del pistón, con esto la máquina eliminaba la
gravedad para golpear la barrena.

En 1851 J.M. Fowle, fabricó la primera máquina con rueda de trinquete. El mismo año un señor
de apellido Cave fabricó un máquina perforadora que podía ser accionada con vapor o aire,
pero la rotación de esta máquina era controlada manualmente.
 Historia de la Perforación
En 1856 se inició el primer túnel ferroviario en Estados Unidos, en su construcción se utilizaron
máquinas perforadoras y como explosivo dinamita, fue terminado en el año 1873 con un
desarrollo de 8.802 mts. Se emplearon perforadoras recién salidas al mercado.

En 1871, don Simón Ingersoll desarrolló una máquina montada sobre un trípode, permitiendo
con facilidad perforar en cualquier dirección, teniendo movimientos horizontal y vertical.

Posteriormente George Lyner introdujo el martillo perforador,

produciendo un rechazo de los mineros por la gran cantidad de polvo,
en 1887 hizo varias modificaciones y experimento con barras huecas
entre 1894 y 1898 a las cuales le introdujo aire y agua solucionando
el problema del polvo.
 Historia de la Perforación
El primer soporte neumático lo creó C. H. Shaw y lo adaptó a las máquinas Lyner en la ciudad
de Denver, para aplicarlos en algunas minas de Colorado para trabajos de realce en caserones.
A este conjunto se le llamó stoper.

Las máquinas perforadoras habían evolucionado enormemente y ya contaban con

características técnicas avanzadas, como rotación automática por aire, lubricación automática,
aumentaron el número de golpes del rango 300-400 golpes por minuto, al rango de 1600 a 2000
golpes por minuto. Las perforadoras eran más livianas, por lo cual las podía maniobrar un solo
hombre.
En 1912 la compañía Ingersoll Rand compró las patentes a George Lyner que estaban vigentes
hasta 1914.
Posteriormente salieron al mercado otras marcas. Por ejemplo Atlas Copco fabricó sus primeras
máquinas perforadoras por el año 1917, ellos antes habían importado máquinas neumáticas de
Estados Unidos en l888.
 Historia de la Perforación

Las perforadoras han seguido evolucionando, aprovechando nuevos materiales en su

construcción para hacerla más livianas y también más económicas.

Actualmente existen diferentes tipos y marcas de perforadoras,

cuyo tamaño depende del trabajo a realizar, pueden ser
neumáticas, o eléctricas y en algunos casos accionadas
mecánicamente. También existen máquinas perforadoras de
mayor tamaño que van montadas en deslizadores y carros
especiales, predominando actualmente las máquinas hidráulicas .
 Equipo de Perforación
Las perforadoras son máquinas que nos entregan los medios mecánicos para efectuar la
perforación, sus energías principales las separan en dos tipos que son:

• Perforadoras diesel
• Perforadoras eléctricas
Todas las perforadoras tienen la capacidad de nivelarse, independiente del terreno en
que se encuentren posesionadas, para poder perforar pozos totalmente verticales.
El responsable de el buen uso de las máquinas le compete totalmente al operador.
 Equipo de Perforación

Las perforadoras se dividen en tres unidades principales:

• Tren de Rodado
• Bastidor Principal
• Tren de Fuerza
 Equipo de Perforación
Tren de Rodado :
1. Rueda Motriz
2. Rueda Tensora
3. Motor Hidráulico
4. Bastidor y Rodillos
5. Balancín o Pivote
 Equipo de Perforación
Tren de Rodado / Rueda Motriz o Propulsora :
• Rueda dentada ubicada en la parte delantera del tren de rodado.
• Es la que permite los movimientos de propulsión de la máquina, para los efectos
de cambio de pozos y los traslados.
• Es impulsada por un motor hidráulico ubicado en la parte interior de la oruga.
 Equipo de Perforación
Tren de Rodado / Rueda Tensora :
• Esta rueda está ubicada al otro extremo del tren de rodado, y cumple la misión de
mantener tensada la cadena como también sirve de polín y guía del complemento
del tren de rodado.
• A diferencia de la rueda motriz, esta no tiene dientes, ni motor, por lo tanto es
arrastrada.
 Equipo de Perforación
Tren de Rodado / Motor Hidráulico de Propulsión :

• El conjunto motriz de propulsión consta del motor hidráulico y de un reductor

tipo planetario.
• Este va acoplado a la rueda Motriz y permite los movimientos de la máquina.
• El comando principal del sistema hidráulico esta ubicado junto con las válvulas
y bombas del sistema en el tren de fuerza.
• El control de los movimientos pueden realizarse desde la cabina y en algunos
casos a control remoto.
 Equipo de Perforación
Tren de Rodado / Bastidor y Rodillos Guías :
• El Bastidor forma parte del chasis del tren de rodado y es la estructura donde se aloja
todo el sistema de rodillos y polines.
• Su dimensión es acorde a la estructura superior de la máquina y va unido al otro
complemento de rodado a través del eje central en el sector de las ruedas tensoras, y
el balancín por el sector de la rueda motriz.
 Equipo de Perforación
Tren de Rodado / Balancín o Pivote :
• El Balancín esta ubicado en el sector de la rueda motriz de la máquina y va
adosado a la estructura o chasis por medio de un eje pivote que permite el
balanceo.
 Equipo de Perforación
Bastidor Principal / Chasis :
1. Chasis
2. Cabina
3. Gatos Hidráulico

• El chasis aporta rigidez y forma el equipo, además sostiene partes mecánicas

de este, es un elemento fundamental que da fortaleza y estabilidad en
diferentes condiciones.
 Equipo de Perforación
Bastidor Principal / Cabina :

• La cabina es donde se realiza la operación del equipo esta se encuentra aislada

del ruido y calefaccionada, está equipada con vidrios de seguridad, asiento
ajustable y giratorio, posee luz en su interior.
 Equipo de Perforación
Bastidor Principal / Gatos Hidráulicos :
• Las perforadoras estándar utilizan un sistema de gatos hidráulicos de nivelación de
tres o cuatro puntos para mantener el equipo horizontal nivelado y estable mientras
perfora.
 Equipo de Perforación
Tren de Fuerza :

1. Motor diesel o Eléctrico

2. Compresor
3. Bombas hidráulicas
4. Enfriadores
5. Torre de Perforación
6. Porta Barras
7. Cabezal de Rotación
8. Sistema de Empuje
9. Accesorios
 Equipo de Perforación
Tren de Fuerza / Motor Diesel o Eléctrico :

• La función del motor es transformar la energía calórica o eléctrica en

energía mecánica rotativa.

• Es el encargado de suministrar el movimiento rotativo a todos los

sistemas del equipo.
 Equipo de Perforación
Tren de Fuerza / Compresor :

• El compresor es uno de los componentes mas importantes del equipo, pues es el

encargado de producir la presión de aire necesaria para el barrido de la
perforación, y lograr retirar el cating o detritus desde el fondo del pozo hasta la
superficie.
 Equipo de Perforación
Tren de Fuerza / Bombas Hidráulicas :
• Todas las funciones de perforación y propulsión se activan hidráulicamente, el
sistema hidráulico consta en un depósito de aceite, bombas, motores, válvulas,
cilindros, tubos, mangueras, filtros y medidores.
 Equipo de Perforación
Tren de Fuerza / Enfriadores :
• Los enfriadores está diseñado para reducir la temperatura de los fluidos que se utilizan
en el equipo tales como, aceite hidráulico, aceite del compresor y refrigerante del motor
diesel.
 Equipo de Perforación
Tren de Fuerza / Torre de Perforación :
• La torre de perforación es construida en acero tubular soldado, el conjunto de la torre
sostiene el cabezal de rotación, los cilindros hidráulicos de avance, un carrusel porta
barras y los accesorios para la operación.
 Equipo de Perforación
Tren de Fuerza / Porta Barras :
• El porta barras es el encargado de almacenar las barras que serán utilizadas para
aumentar el largo de la perforación del pozo, este sistema permite adicionar o extraer
de la sarta según la necesidad de la operación.
 Equipo de Perforación
Tren de Fuerza / Cabezal de Rotación :

• La cabeza giratoria (también llamada cabeza de poder o cabeza superior) se utiliza para
girar la broca, acoplar o desacoplar las barras de perforación.
• La sarta de perforación está conectada directamente al cabezal de rotación con ello toda
la presión de rotación y alimentación se ejerce a través de este.
 Equipo de Perforación
Tren de Fuerza / Sistema de Empuje :
• El sistema de empuje es el encargado de aplicar el peso necesario para realizar la
perforación, además luego de terminado el pozo retira la sarta de perforación de este.
 Equipo de Perforación
Tren de Fuerza / Accesorios :

• El sistema de inyección de agua es el

encargado de entregar una cantidad
dosificada de agua para la perforación, esta
se traslada a través del flujo de aire por la
sarta de perforación.

• La llave de desacople o llave de piso cumple

la función de asegurar o sostener el adaptador
o la barra al momento de acoplar o
desacoplar.

• La llave de desacople o caimán tiene como

función principal desacoplar la sarta de
perforación para efectos de desarme o
cambio de elemento de perforación.
 Equipo de Perforación
Diesel v/s Eléctrica

Ventajas Diesel Ventajas eléctricas

Alta utilización. Reconstrucción del motor eléctrico más

Mayor versatilidad para sectores más
complejos.
Mayor velocidad de traslado.
No hay cable eléctrico que manipular.
No depende de un sistema de distribución
eléctrico.
Única alternativa si no hay energía eléctrica
disponible.
Disponible en todos los modelos.
Gran autonomíaK
barato.
No posee radiador de refrigerante.
Menos filtros de aire.
No hay cambios de aceite motor diesel.
Costo operacional más bajo en la mayor
parte de las localidades.
No requiere re-aprovisionar combustible.
Operación más silenciosa
No emite emanación de gases.