Está en la página 1de 127

Perforación y Tronadura en Minería de Superficie y

Subterránea (PYT)

Relator: Luis Alvarez Paredes


luis.alvarez@nubeminera.cl
Perforación y Tronadura de Superficie y
Subterránea
SISTEMA DE PERFORACIÓN POR ROTACIÓN
INTRODUCCIÓN

luis.alvarez@nubeminera.cl
Métodos de perforación del sistema por rotación

En el sistema de perforación por rotación o conocido como rotary, la penetración en el macizo rocoso ocurre
debido a la combinación de tres acciones; empuje, rotación y barrido. En la práctica minera, este sistema de
perforación presenta tres variantes según el tipo de broca de perforación utilizada:

• Rotación con trépano cortante


• Rotación con herramienta abrasiva
• Rotación con trépano triturante
Rotación con trépano cortante

Fue usado originalmente en la perforación de pozos petrolíferos, pero limitado sólo a formaciones rocosas más
bien blandas.
Un trepano cortante es el trépano de escalones (Step bit) que solo se utiliza en formaciones no
consolidadas, areniscas y arcillas. Posee la característica de cortar sin moler lo que es ventajoso para el
análisis de los fragmentos en superficie.
Rotación con herramienta abrasiva

La perforación rotativa con una herramienta abrasiva - corona de diamantes o diamantina como se le
conoce en la terminología minera- se utiliza exclusivamente para sondajes destinados a la recuperación de
testigos de roca con fines de exploración y/o reconocimiento de un cuerpo mineralizado,
Rotación con trépano triturante

El principio utilizado por este sistema consiste en aplicar energía a la roca


haciendo rotar una broca llamada "trépano" conjuntamente con la acción de
una gran fuerza de empuje

El trepan gira produciéndose la trituración del material además se ingresa aire


a presión para la limpieza de las partículas generadas en el fondo del pozo, el
aire se devuelve por el espacio anular.
El sistema de rotación triturativa, por lo general se aplica en la minería a cielo abierto pero también se
utiliza en perforación de pozos de sondajes con el sistema de aire reverso y en la perforación de tiros pilotos
en la perforación de chimeneas con el sistema raise borer.
El trepano o tricono penetra en la roca por la acción conjunta de:

• Torque de rotación
• Fuerza de empuje aplicada sobre la superficie rocosa conocida como “Pull Down"
Este sistema de perforación es usado para rocas blandas generando perforación de pozos de 3 7/8 ” a 24” y
rocas duras logrando la perforación de pozos de 8” a 18 ”.
Las principales características del sistema de perforación por rotación triturativa son:

• La perforación se hace fragmentando la roca, sin impacto


• La fuerza de avance es muy alta para poder vencer la resistencia de la roca.
• Los torques requeridos, también son muy elevados debido al alto empuje.
• La presión de avance y el torque de rotación rompen y muelen la roca y el medio de barrido saca
los recortes.
• El barrido se logra con aire.
Perforación y Tronadura de Superficie y
Subterránea
SISTEMA DE PERFORACIÓN POR ROTACIÓN
Rotación triturativa

luis.alvarez@nubeminera.cl
Historia del sistema de perforación por rotación triturativa

En los inicios del siglo XX en el año 1933 la empresa “Hughes Tools”


introducirá al mercado los primeros trépanos provistos de dos
rodillos indentados conocido como biconos, capaces de perforar
formaciones rocosas de dureza mediana.
“ Hasta 1949, la mayor parte de los barrenos para voladura eran realizados mediante perforadoras a
rotopercusión y sólo en el caso de rocas muy blandas era aplicable la perforación a rotación mediante
trépanos.”

A principios de los años '50 esta tecnología se empieza a aplicar en los primeros equipos rotativos diseñados
para realizar perforaciones de tronadura en minas a cielo abierto. Innovaciones posteriores, principalmente
en lo que dice relación con el diseño de estos triconos y la calidad de los aceros utilizados en su fabricación, le
dan hoy en día a este sistema una gran versatilidad.
“ La apertura en Estados Unidos de grandes explotaciones de carbón a cielo abierto, con espesores de
recubrimiento que alcanzaban hasta 40 m, y la aparición en el mercado de un explosivo a granel barato y de
gran eficiencia energética como el ANFO, fueron acontecimientos que impulsaron a los fabricantes de
perforadoras a diseñar equipos de gran capacidad, capaces de alcanzar elevadas velocidades de penetración.”

Manual de P&V pág. 73


En 1970, la compañía estadounidense General Electric inventa el proceso para conseguir PDC, compacto de
diamante policristalino. (grafito de carbón y de cobalto). Se aplica tanto en rocas blandas como muy duras, sin
restricciones en cuanto a la longitud de los tiros. Su única limitación es el diámetro de perforación. Por razones
que se explicarán más adelante, este sistema no se aplica en diámetros menores a 6 pulgadas (150 mm) para
fines de fragmentación de rocas.
Perforación y Tronadura de Superficie y
Subterránea
SISTEMA DE PERFORACIÓN POR ROTACIÓN TRITURATIVA
Tricono

luis.alvarez@nubeminera.cl
Tricono

El Trépano es la herramienta de corte localizado en el extremo inferior de la sarta de perforación que se


utiliza para cortar o triturar la formación durante el proceso de la perforación rotatoria.

Fabricantes de tricono

• Baker Hughes
• Varel international
• Stenuick international
Los trépanos más utilizados son los trépanos triconos, que pueden tener dientes de acero o insertos de
carburo de tungsteno para mayor duración en formaciones de rocas duras.
Cuando un tricono logra perforar mas metros ,los costos disminuyen y la operación es eficiente y el trabajo
eficaz. En una empresa minera un tricono en rocas poco competentes su vida es de 1200 metros en cambio
en terrenos de alta dureza es de 400 metros.

El valor de un tricono de 3-000 – 6.000 dólares


El trabajo de un tricono se basa en la combinación de dos acciones:

Indentación:

Los dientes o insertos del tricono penetran en la roca debido al empuje sobre la boca. Este mecanismo
equivale a la trituración de la roca.

Corte:

Los fragmentos de roca se forman debido al movimiento lateral de desgarre de los conos al girar sobre el fondo
del barreno. La acción de corte sólo se produce, como tal, en rocas blandas, ya que en realidad es una
compleja combinación de trituración y cizalladura debido al movimiento del tricono.
“ El ingeniero en minas debe encontrar una velocidad de perforación (pulldown-RPM) que maximice el
rendimiento o duración del tricono y conocer el punto máximo de la vida útil del tricono “

• Roca suave requiere menor fuerza de empuje y mayor


velocidad de rotación.

• Roca más dura requiere mayor fuerza de empuje y menor


velocidad de rotación.
• La relación entre fuerza de empuje y velocidad de rotación
determinan la eficiencia y velocidad de perforación

Rodrigo González Vojiachiz : Administrador de contratos en Minera candelaria y Mantos verde


Partes y componentes del tricono
Los conjuntos principales de un tricono están indicados en la ilustración inferior.
Cuerpo del tricono: El cuerpo del tricono se compone de tres partes idénticas que se denominan globalmente
cabeza. Cada cabeza contiene un cojinete integral sobre el que se inserta el cono y también los conductos a
través de los cuales circula el fluido de barrido para limpiar los detritus de perforación del fondo de los
barrenos
Mediante soldadura controlada por ordenador se unen las tres cabezas en una unidad y después se
mecaniza la rosca donde se inserta la tubería. La rosca transmite al tricono los esfuerzos de torsión y los
axiales producidos por la perforadora a través de las tuberías.
Tubo de aire: El tubo de aire está diseñado para permitir que un porcentaje del aire comprimido sea
dirigido a los canales de aire para el enfriamiento de los cojinetes. El tubo de aire además evita que
partículas mayores entren en los canales de aire y causen restricciones de aire a los cojinetes. Sistema
abierto

“ El sistema cerrado que se esta aplicando actualmente consiste en que el


cojinete posea un sistema de bolsa de aceite que lo lubrica
constantemente. Un ejemplo de ellos es el de la Empresa de Triconos
Mineros y su tricono de rodamientos sellados Avenger”

Fuente Expomin 2014 Stand de Aceros Varel


En los triconos de perforación de barrenos un porcentaje elevado de aire se desvía a través de los cojinetes
con objeto de refrigerar y limpiar los elementos del mismo. La adición de aceite a la tubería de aire
comprimido contribuye a mejorar la vida de los cojinetes y, por tanto, disminuye el coste de perforación.
Válvula anti retorno: La válvula anti-retorno está diseñada para evitar que el agua del pozo penetre y tapone
los orificios de aire cuando se apaga el compresor. La válvula anti-retorno puede quitarse o colocarse de
acuerdo a la necesidad.
Perforación y Tronadura de Superficie y
Subterránea
SISTEMA DE PERFORACIÓN POR ROTACIÓN TRITURATIVA
Tricono
Unión de los Conos

luis.alvarez@nubeminera.cl
Diseño de conos

Para la perforación de rocas blandas, se recomienda un ángulo de cono amplio de 92° o de ángulos
múltiples, donde una hilera actúa como conductor y promueve el deslizamiento en otras hileras. En el caso
de terreno mas duros, se recomienda conos de 88°.
Ángulo de eje del cono

Es uno de los aspectos más importantes que se tiene en cuenta en el diseño de un tricono, una definición es
que corresponde al ángulo que forman los ejes de los conos con la horizontal. Otra definición utilizada es que
corresponde al ángulo formado entre el eje vertical de la broca y una línea perpendicular al eje donde gira el
cono.

Eje del cono


A medida que se aumenta el ángulo del eje, el diámetro del cono se debe disminuir o a medida que se
disminuye el ángulo se puede aumentar el diámetro del cono.
Excentricidad del cono (offset)

La excentricidad conocidada como "offset" de los ejes de rotación de los conos. La excentricidad es el
desplazamiento horizontal paralelo al centro de los conos
En formaciones de roca dura, se recomienda no utilizar triconos con offset (sin excentricidad), en la cual los
ejes de los conos coinciden en el centro del tricono formando un ángulo de 120° entre los ejes de los conos
En formaciones de roca blanda, se recomienda utilizar triconos con offset (excentricidad), en la cual los ejes
de los conos NO coinciden en el centro del tricono formando un triángulo en el centro del tricono entre los
ejes de los conos. Cuando los ejes de cada cono no concurren a un punto en común, esto aumenta la
velocidad de penetración debido a la acción de escariado

Angulo skew
Perforación y Tronadura de Superficie y
Subterránea
SISTEMA DE PERFORACIÓN POR ROTACIÓN TRITURATIVA
Tricono
Partes internas de un cono

luis.alvarez@nubeminera.cl
Sistema de retención de los conos

Los conos requiere de un sistema de retención al cojinete del cuerpo del trepano, Se insertan bolillas a
través de la pata, luego se inserta un tapón en el orificio y se suelda para que permanezca cerrado. La
ventaja es que tolera pesos elevados, relativamente eficiente respecto al espacio.
Las cargas se distribuyen de la siguiente forma sobre el cojinete, principalmente sobre el perno piloto en
componentes radiales y axiales.

Perno piloto

Cojinete radial

WOB
Otra alternativa es el sistema de Cojinete de retención con rodillos el cual tolera altas RPM pero
requiere de mas espacio.
Componentes de los cojinetes de retención con rodillos

• Rodamiento de bolas: La función principal es retener o trabar el cono en la pista de la pata.


• Rodamiento de rodillos: su función principal, soportar la mayor porción de las fuerzas radiales
• Cojinete de fricción: la función principal es soportar las cargas radiales conjuntamente con el rodamiento de
rodillos exterior, su diseño deriva del confinamiento, reemplazando al rodamiento de rodillo interno
• Botón de empuje: su función principal, soportar las cargas o fuerzas axiales. Hay dos cojinetes de empuje,
uno primario y otro secundario. A medida que el botón primario se desgasta, el secundario ayuda a soportar
las cargas
El tricono debe mantener un espesor mínimo del cuerpo del cono para asegurar su integridad estructural.
Se determina el espesor por el tamaño del cojinete dentro del cono y también por la profundidad de los
agujeros para los insertos de carburo de tungsteno. Un rodamiento pequeño se recomienda para terrenos
blandos, mientras que el rodamiento robusto para terrenos duros.
Perforación y Tronadura de Superficie y
Subterránea
SISTEMA DE PERFORACIÓN POR ROTACIÓN TRITURATIVA
Tricono
Componentes de la estructura de corte

luis.alvarez@nubeminera.cl
Estructura de corte

Existen diversas estructuras de corte disponibles a seleccionar para satisfacer las necesidades de
resistencia a la compresión, abrasividad, densidad y homogeneidad de la roca a ser perforada.

Diente de acero fresado Inserto de carburo de tugsteno


Los triconos de insertos, presentan es los conos filas de orificios taladrados dentro de los cuales van
colocados a presión los insertos de carburo de tungsteno. La geometría de las filas, el diámetro y forma del
inserto son conocidos como la “estructura de corte” y diferentes tipos de roca requieren diferentes
geometrías de corte.
En general, un tricono con insertos largos muy espaciados se utiliza para perforar roca blanda. Aunque
un tricono para roca blanda está diseñado para producir una acción de rascado, también realiza alguna
acción de triturado.

puntas afiladas

configuración “muy agresiva“ configuración “agresiva“


UCS < 100 MPa 75 Mpa < UCS < 125 MPa
Un tricono típico para perforar formaciones duras deberá tener insertos esféricos cortos de punta roma
con pequeño espaciamiento entre los mismos. Aunque un tricono para terreno duro realiza alguna acción
de rascado, ha sido diseñado principalmente para perforar la roca por trituración.

configuración “agresiva medio“ configuración “poco agresiva“


100 Mpa < UCS < 310 MPa UCS > 200 MPa
Cuando se utilizan triconos de dientes, la velocidad de penetración disminuye considerablemente conforme
aumenta en desgaste de la broca. En el grafico siguiente se muestra cómo para un tricono a mitad de uso, la
velocidad de penetración puede reducirse de un 50 a un 75% con respecto a la obtenida con un tricono
nuevo.

.
Perforación y Tronadura de Superficie y
Subterránea
SISTEMA DE PERFORACIÓN POR ROTACIÓN TRITURATIVA
Parámetros
Fuerza de empuje ( Pull Down)

luis.alvarez@nubeminera.cl
Fuerza de empuje

La fuerza de empuje (F) que es necesario aplicar aumenta directamente con la dureza de la roca, y debe
alcanzar una magnitud suficiente para sobrepasar la resistencia a la compresión del macizo rocoso.

Por otra parte, esta fuerza no puede exceder un determinado valor límite, para evitar daños prematuros en el
trépano. En formaciones rocosas duras o muy duras, una fuerza excesiva conduce a la destrucción de los
rodamientos, lo que significa el término de la vida útil de la herramienta.
A su vez, la mayor o menor resistencia de los rodamientos depende del tamaño del trépano o, en último
término, del diámetro de perforación (∅). A mayor diámetro, más grande es el trépano y por consiguiente más
robustos y resistentes son sus rodamientos. La fuerza de empuje es función de dos variables: la dureza de la
roca y el diámetro de perforación.
Fuerza de empuje mínimo

Según la dureza de la roca, la fuerza de empuje mínima necesaria para vencer la resistencia a la
compresión, está dada por la siguiente fórmula empírica:

libras de peso sobre el bit

Donde:

Sc : Resistencia a la compresión de la roca [MPa]


∅ : Diámetro de perforación [pulg]

La fuerza de empuje se expresa en libras-peso [Ibp] por unidad de diámetro del trépano, expresado en
pulgadas (∅"). Si se aplica una fuerza de empuje por debajo de la Fmin la roca no es perforada.
En la tabla siguiente se comparan los valores mínimos que resultan de aplicar la fórmula anterior con los
valores observados en la práctica minera según la dureza de la roca.
Fuerza de empuje Máximo EM

El «empuje máximo», por encima del que se produce el enterramiento del tricono, se considera el doble
de el empuje mínimo ( Em )

libras
Fuerza de empuje Limite

Por otra parte, también se ha obtenido una fórmula empírica que permite estimar la fuerza de empuje
máxima que soportan los rodamientos de un tricono, en función del diámetro de perforación (∅).

libras

Donde:

∅ : Diámetro de perforación [pulg]

El «empuje máximo», por encima del que se produce el enterramiento del tricono,
Si se hace el ejercicio de asignarle valores numéricos a la fórmula anterior, redondeando las cifras, se
obtienen los resultados que se indican en la tabla siguiente.
Tabla de empuje limite planteada por López Jimeno

P&V pág. 83
Los resultados anteriores permiten explicar la razón por la cual la perforación rotativa no se aplica en la
práctica en diámetros menores a 175 mm (aproximadamente 7"), salvo en rocas blandas o muy blandas.

Por ejemplo para entender de mejor lo anterior

En una roca mediana a dura se requiere una fuerza (F’) del orden de 5.000 a 6.000 [Ibp/" de ∅]; vale decir,
30.000 a 36.000 [Ibp] para un tricono de 6 pulgadas, siendo su límite de resistencia del orden de 29.000
[Ibp].
La velocidad de penetración aumenta proporcionalmente con el empuje, hasta que se llega a un
agarrotamiento del tricono contra la roca por efecto del enterramiento de los dientes o insertos, o hasta que
por la alta velocidad de penetración y el gran volumen de detritus que se produce no se limpia
adecuadamente el barreno.
En formaciones duras, un empuje elevado sobre la boca puede producir roturas en los insertos antes de
presentarse un agarrotamiento o un defecto de limpieza. También, disminuye la vida de los cojinetes,
pero no necesariamente la longitud perforada por el tricono.
Cuando se perfora una roca, los triconos pueden trabajar en tres situaciones distintas.

a) Empuje insuficiente
b) Avance eficiente
c) Enterramiento del útil.
Empuje necesario

La potencia necesaria para el empuje es pequeña comparada con la de rotación. Además, el empuje sobre el
tricono, como se ha visto anteriormente, depende del diámetro y de la resistencia a compresión de la roca..
La capacidad de empuje de la máquina se recomienda que sea un 30% mayor que el empuje máximo de
trabajo.
Una vez conocido este parámetro de diseño, se tendrá definido el peso de la máquina, ya que el empuje
suele ser el 50% del peso en trabajo, disponiendo de un 10 a un 15% de reserva para asegurar la
estabilidad del equipo durante la operación y los desplazamientos.
Rotary Blasthole Drill 320XPC de P&H
Perforación y Tronadura de Superficie y
Subterránea
SISTEMA DE PERFORACIÓN POR ROTACIÓN TRITURATIVA
Parámetros
Velocidad de rotación

luis.alvarez@nubeminera.cl
Velocidad de rotación

La velocidad de rotación [rpm], es inversamente proporcional a la resistencia a la compresión de la roca.


En la tabla siguiente se indican las velocidades observadas en la práctica para diferentes tipos de rocas
Ahora, según el tipo de dientes, esta velocidad de rotación varía en un rango de 60 a 120 rpm para los
triconos con dientes de aceros (estampados), y entre 40 a 80 rpm en el caso de los triconos con insertos de
carburo de tungsteno

Perforando a velocidades de entre 30-100 RPM se obtiene adecuadas velocidades de penetración y


máximo rendimiento por broca aunque estos dos parámetros dependen de la mano de obra calificada por
lo tanto se debe tener en cuenta:

• A mayor dureza de la roca utilizar menor velocidad de rotación.


• A menor dureza de la roca utilizar mayor velocidad de rotación.
El límite de la velocidad de rotación está fijada por el desgaste de los cojinetes, que a su vez depende del
empuje, de la limpieza del barreno y de la temperatura; y por la rotura de los insertos que es provocada por
el impacto del tricono contra la roca, siendo la intensidad de éste proporcional al cuadrado de la velocidad de
rotación.
La velocidad de penetración aumenta con la velocidad de rotación en una proporción algo menor que la
unidad hasta un límite impuesto por la evacuación del detritus.
Potencia de rotación

El cabezal de rotación es el medio que genera la rotación del sistema de perforación. Por lo tanto un
parámetro importante de conocer es la potencia que requiere el cabezal-motor para realizar la rotación
requerida para un determinado tipo de roca y diámetro de perforación a utilizar.
La potencia de rotación puede ser determinada, por la siguiente ecuación:

Donde:
• HP = Potencia de rotación (HP).
• N = Velocidad de rotación (r/min)
• T= torque o par de rotación (lb-pies).

Por lo tanto la potencia de rotación es igual al producto del par necesario para hacer girar el tricono por la
velocidad de rotación.
Por ejemplo en el equipo Pit Viper PV-311 Blasthole Drills Single-pass rotary drilling, según el catalogo el
cabezal de rotación de 240 HP presenta la siguientes características:

Velocidad de rotación: 240 RPM


Torque : 7800 lb-ft

Aplicando la ecuación se obtiene que la potencia es de 356 HP


Por ejemplo en el equipo R 410i ROTARY / DTH BLAST HOLE DRILL de sandvik, según el catalogo el cabezal de
rotación de 150 HP presenta la siguientes características:

Velocidad de rotación: 130 RPM


Torque : 6150 lb-ft

Aplicando la ecuación se obtiene que la potencia es de 152 HP

https://www.rocktechnology.sandvik/globalassets/products/surface-drill-rigs/pdf/dr410i-specification-sheet-english.pdf
El torque o par de rotación requerido aumenta con el empuje ejercido sobre el tricono y la profundidad del
barreno. Normalmente, las perforadoras se diseñan con una capacidad de par comprendida entre 10 y 20
libras/pie por libra de empuje. Cuando no se conoce el par necesario, la potencia de rotación se puede
calcular a partir de la siguiente expresión:

Donde:

HP= Potencia de rotación (HP).


N= Velocidad de rotación (r/min)
D = Diámetro de perforación (pulg)
E = Empuje (miles de libras por pulgada de diámetro).
Por ejemplo en el equipo R 410i ROTARY / DTH BLAST HOLE DRILL de sandvik, según el catalogo el cabezal de
rotación de 150 HP presenta la siguientes características:

Velocidad de rotación: 130 RPM


Torque : 6,150 lb-ft
Pull Down : 50,000 lbf
Perforación y Tronadura de Superficie y
Subterránea
SISTEMA DE PERFORACIÓN POR ROTACIÓN TRITURATIVA
Parámetros
Sistema de Barrido

luis.alvarez@nubeminera.cl
Sistema de Barrido

El barrido del detritus de la perforación se realiza con aire comprimido, para lo cual el equipo está dotado
de uno o dos compresores ubicados en la sala de máquinas.

Mediante un tubo flexible se inyecta el flujo de aire -a través del cabezal de rotación- por el interior de la
columna de barras hasta el fondo del pozo. Dependiendo de la longitud de los tiros, la presión requerida se
ubica en un rango de 2 a 4 [Bar].
El compresor de aire es seleccionado al momento de comprar la máquina y generalmente no se re-
nueva hasta después de varios años de servicio. El aire comprimido, que se inyecta por el interior de la
columna de barras hacia el fondo del barreno, cumple los siguientes objetivos:

• Remoción o barrido del detritus desde el fondo del tiro.


• Extracción del detritus hacia afuera.
• Refrigeración y lubricación de los rodamientos del tricono.
• Limpiar los cojinetes
El barrido y extracción del detritus de perforación se realiza a expensas de
la energía cinética del aire que circula por el espacio anular comprendido
entre las barras y las paredes del pozo.

Por lo tanto, la eficiencia del proceso depende, en lo esencial, de la


velocidad del aire (V) en este espacio anular y de la masa de aire o caudal
(Q) que circula por el sistema.
Por otra parte, la refrigeración de los rodamientos se obtiene por efecto de la expansión o caída de presión
(AP) que se produce durante el paso del aire por el tricono, que a su vez depende de la presión (P) con que
llega el aire a la herramienta.

La presión de aire es controlado por el tamaño de las boquillas llamadas también NOZZLE, que se
encuentran en la broca triconica.
Los triconos actuales son de chorro (jet) que impulsan el aire entre los conos directamente al fondo del
barreno, debiendo suministrar los compresores el suficiente caudal y presión para limpiar tanto el fondo del
barreno como los conos.
Velocidad del aire de barrido (Bailing Speed)

La velocidad ascensional mínima para la extracción del detritus es función de la densidad de la roca y del
tamaño promedio de las partículas. Existen algunas fórmulas empíricas que permiten estimar esta velocidad
(3000 – 7000 ft. /min.) si se conoce la densidad de la roca y el diámetro de las partículas, pueden aplicarse
dos fórmulas para calcular la velocidad ascensional mínima:

o también,
Si los trozos son grandes y el caudal de aire insuficiente vuelve a caer en el fondo, produciéndose su remolienda
hasta alcanzar el tamaño adecuado para ascender.

Donde
.
En el comienzo de un proyecto, las fórmulas anteriores tienen escasas posibilidades de aplicación, dado las
dificultades para obtener datos confiables acerca del tamaño promedio del detritus de perforación.

• Detritus livianos 5000 ft. /min


• Detritus más pesados 7000 ft. /min
• Detritus húmedos y pegados 9000 ft. /min
No obstante, según la práctica minera, las velocidades de aire recomendadas atendiendo al tipo
de roca, son las que se indican en la tabla siguiente:
La velocidad ascensional máxima indicada obedece al problema de desgaste de las barras o tubos de
perforación. El flujo de aire que circula por el espacio anular Ileva en suspensión un material que puede ser
altamente abrasivo, especialmente si hay presencia de cuarzo u otros minerales de gran dureza, como
ocurre frecuentemente en la minería metálica. Es sabido que en los fenómenos de flujo de material
particulado, el desgaste por roce es proporcional al cuadrado de la velocidad.
Caudal de aire de barrido

El caudal de aire de barrido (Q) se calcula a partir de la fórmula básica que lo relaciona con la sección del
ducto de circulación y con la velocidad de flujo.

Q = Área de la sección transversal x Velocidad de flujo

ecuación 1

ecuación 2
( ecuación 2 modificada)

Dónde:

Q = Caudal del aire circulado en CFM


V = Velocidad (BAILING SPEED) en ft. /min
D = Diámetro del taladro en pulgadas
d = Diámetro de las barras de perforación en pulgadas
Ejemplo de calculo de Caudal de aire de barrido

Cuantos CFM se necesitan en una columna de barras de diámetro 8-5/8” y un tricono de perforación de 9-
7/8”, además considere una velocidad de barrido anular de 5.000 ppm.

La ecuación se puede reducir a la siguiente si reemplazamos la velocidad de barrido.


Otro factor a considerar en relación con este tema, es el área de la sección anular por donde circula el aire o,
planteado de manera más práctica, se trata de la diferencia entre el diámetro de perforación y el diámetro
exterior de las bañas [∅ - D]. Dado que a medida que aumenta la resistencia de la roca el tamaño del detritus
es más pequeño, la práctica operacional aconseja adoptar los siguientes valores:
Por último, en este mismo orden de cosas, otros especialistas proponen que cuando la resistencia a la
compresión de la roca (Sc) es menor a 100 MPa, la proporción entre la sección transversal del pozo y la
sección del espacio anular debe ser de 2 a 1, lo que equivale a una relación D/∅ igual a 0,7.
Cuando la perforación se efectúa con menos aire que el necesario para limpiar con efectividad el barreno, se
producen los siguientes efectos negativos:

• Disminución de la velocidad de penetración.


• Aumento del empuje necesario para perforar.
• Incremento de las averías de la perforadora, debido al mayor par necesario para hacer girar el tricono.
• Aumento del desgaste en el estabilizador, en la barra y en el tricono.
Presión del aire de barrido

Los resultados de las investigaciones realizadas por los fabricantes, indican que la caída de presión (AP) del
aire al pasar por el tricono -requerida para una adecuada refrigeración de sus rodamientos- se ubica en un
rango de 30 a 50 [psi], lo que equivale a 2,1 y 3,5 [bar] respectivamente. Si se suma la pérdida de carga que
experimenta el flujo de aire entre el compresor y la herramienta, estimada en unas 10 [psi], se concluye que el
valor promedio de la presión manométrica requerida a la salida del compresor es del orden de 3,5 [bar].
Esta presión final incide significativamente en el consumo de energía del compresor, y en último término
en el costo de operación del equipo, lejos el mayor consumo de energía de las perforadoras rotativas se
origina en el suministro de aire comprimido para la extracción del detritus.
Velocidad de Barrido

La velocidad de barrido va en función a la velocidad del aire en el espacio anular del pozo en condiciones
estándares ( altura a nivel del mar y temperatura de 27 C)

Velocidad de barrido = Volumen del aire/ Área anular. Velocidad de barrido


[Pies/Min]= Q x Fc x 183,3 / (D2 - d2)

Donde
Q= Volumen del aire en el bit, broca o tricono [Pies3/min]
D= Diámetro del pozo (Broca) [Pulgadas] d= Diámetro de la
barra [Pulgadas] 183,4 = Cte. Para unidades inglesas
El volumen de aire en el bit, broca o tricono se ve disminuida por la altura geográfica de las operaciones y el
clima del sector:

3,4 % por 305 metros / 1000 pies, por encima del nivel del mar.
2 % por cada 5,6°C / 10°F, por encima de 15,5°C / 60°F.

Velocidad de barrido [Pies/Min]= Q x Fc x 183,3 / (D2 - d2) Donde

Fc = ( 100 % - % por de perdida por altura - % de perdida por temperatura) / 100


correccion por altura geografica
Ejercicio 1

Calcular la velocidad de barrido en condiciones estándar, bajo los siguientes antecedentes:

Compresor (capacidad)= 1310 [Pies3/min] Diámetro de la broca=


12,25 [Pulgadas] Diámetro de la barra= 10,75 [Pulgadas]

V.B.= 1310 x 183,3 / 12,252-10,752= 6960 [Pies/min] ó 2121 [Metros/min]


Ejercicio 2

Calcular la velocidad de barrido bajo los siguientes antecedentes:

Compresor (capacidad)= 1310 [Pies3/min]


Diámetro de la broca= 12,25 [Pulgadas]
Diámetro de la barra= 10,75 [Pulgadas]
Altura geográfica = 1200 msnm (4000 pies)
Temperatura = 27C (80 F)
Fc = ( 100 % - % por de perdida por altura - % de perdida por temperatura) / 100

% por de perdida por altura

3,4% = 305 m
x = 1200 m % por perdida por altura = 13,38%

% por de perdida por altura

2,5% = 5,6 C
x = (27 -15,5)C % por perdida por temperatura = 4,10%
V.B.= 1310 x ( ( 100 – 13,38 - 4,10 ) / 100 ) x 183,3 / ( 12,252-10,752)

Velocidad de barrido = 5791 [Pies/min] ó 1765 [Metros/min]


Ejercicio 3
Calcular la velocidad de barrido bajo los siguientes antecedentes, la barra se desgasto desde 10,75
pulgadas a 10,275 pulgadas.

Compresor (capacidad)= 1310 [Pies3/min]


Diámetro de la broca= 12,25 [Pulgadas]
Diámetro de la barra= 10,275 [Pulgadas]
Altura geográfica = 1200 msnm (4000 pies)
Temperatura = 27C (80 F)
Fc = ( 100 % - % por de perdida por altura - % de perdida por temperatura) / 100

% por de perdida por altura

3,4% = 305 m
x = 1200 m % por perdida por altura = 13,38%

% por de perdida por altura

2,5% = 5,6 C
x = (27 -15,5)C % por perdida por temperatura = 4,10%
V.B.= 1310 x ( ( 100 – 13,38 - 4,10 ) / 100 ) x 183,3 / ( 12,252-10,2752)

Velocidad de barrido = 4710 [Pies/min]


Perforación y Tronadura de Superficie y
Subterránea
SISTEMA DE PERFORACIÓN POR ROTACIÓN TRITURATIVA
Parámetros
Velocidad de penetración

luis.alvarez@nubeminera.cl
Velocidad de perforación

La velocidad de perforación depende de muchos factores externos: características geológicas, propiedades


físicas de las rocas, distribución de tensiones y estructura interna del macizo rocoso.

Esto hace que la determinación de la velocidad de perforación durante el desarrollo de un proyecto sea una
tarea difícil para el ingeniero de Perforación y Tronadura, pero necesaria ya que la decisión que se tome va a
incidir decisivamente en el resto de las operaciones.
Las variables internas que intervienen en la velocidad de penetración en la perforación rotativa son:

• Empuje sobre la boca.


• Velocidad de rotación.
• Diámetro de perforación
• Caudal de aire para la evacuación del detrito.
• Desgaste de la broca.

Las variables externas son las siguientes:


• Características resistentes de la formación rocosa,
• Eficiencia del operador.
Fórmulas empíricas de estimación de la velocidad de perforación

Este procedimiento es de una gran sencillez y está basado en fórmulas empíricas determinadas por ensayos
de campo. En general, tienen en cuenta las siguientes variables:

• Diámetro de perforación.
• Empuje sobre el tricono.
• Velocidad de rotación
• Resistencia a compresión simple.
Una vez determinada la velocidad de penetración, es preciso estimar cuál será la velocidad media resultante
al incluir los tiempos muertos y la disponibilidad mecánica de los equipos que se supone del 80%. Se calcula
mediante la expresión:

Donde:
VM = Velocidad media de perforación (m/h).
VP = Velocidad de penetración (m/h).
Gráficos para el cálculo de la velocidad de perforación en función de la resistencia a compresión.

15m/hr

11m/hr

100 Mpa = 14.50 lb/pulg2


E: 50.000 lb
D: 10 pulg
5m/hr

214 Mpa = 31000 psi


Fórmulas de A. Bauer y P. Calder (1967)

Después de un trabajo de investigación realizado en explotaciones de mineral de hierro en Canadá, propusieron


la siguiente expresión:

Donde

VP = Velocidad de penetración (pies/hora).


K = Factor que depende de la roca varía entre 1,4 Y 1,75 para rocas con resistencia a compresión comprendidas
entre 15.000 y 50.000 (libras/ pulg2)
E = Empuje (libras/ pulg de diâmetro).
RC = Resistencia a compresión (libras por pulgada cuadrada).
Fórmulas de R. Praillet (1978)

Esta fórmula tiene una mayor fiabilidad en todos los rangos de resistencias de las rocas, y permite calcular en
una operación en marcha el valor de RC.

Donde

VP = Velocidad de penetración (metros/hora).


E = Empuje (Kg)
RC = Resistencia a compresión (Mpa)
N, = Velocidad de rotación (r/min)
D = Diámetro del tricono (mm) .
Fórmulas de Bauer (1971)

Bauer modificó la fórmula introduciendo otra variable, como es la velocidad de rotación:

Donde

VP = Velocidad de penetración (pies/hora).


W/D = Empuje unitário (Miles de libras/ pulg de diâmetro).
SC = Resistencia a compresión (Miles de libras por pulgada cuadrada). Miles de psi
RPM = Velocidad de rotación (r/min).
W = pull down (en miles de libra)
= diámetro de la broca en pulgadas
Formula de SMITH GRUNNER,

Grunner aplica la misma fórmula de Bauer pero en diferentes segmentos de SC (resistencia a la


compresión)
Ejemplo

Teniendo los siguientes datos calcular la velocidad de perforación con las formulas indicadas por Smith
Grunner.

• Mineral de hierro
• Resistencia a la compresión simple de la roca 30 000 PSI
• Velocidad de rotación 75 RPM
• Capacidad de Pull Down 90 000 lbs.
• de broca 15 pulg.
• Broca será usada en mineral abrasivo muy dura.
Entonces ubicamos la resistencia a la compresión para determinar que formula utilizar:
Determinada la velocidad de perforación es posible, determinar el diámetro del tricono recomendado, el cual
es proporcional al inverso del diámetro de perforación al cuadrado.
.
Una vez determinado el diámetro de perforación a utilizar, que depende de:

• Producción requerida.
• Tamaño y número de equipos de carguío y transporte
• Altura de banco.
• Limitaciones ambientales del entorno
• Costos de operación..

También podría gustarte