API 650 - Notas de Estudio

API 650 - TANQUES DE
ALMACENAMIENTO, Parte I:
Código, Materiales, Diseño,
Pared, Fondo, Placa Anular.
NOTAS DE ESTUDIO
Instructor: Javier Tirenti

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Índice
Introducción .................................................................................................... 4
1. Tanques de almacenamiento ..................................................................... 5
1.1) Códigos de diseño ............................................................................. 6
2. Código API 650 ......................................................................................... 9
2.1) Alcance ........................................................................................... 10
2.2) Partes del código ............................................................................. 11
2.3) Códigos complementarios ............................................................... 13
2.4) Bibliografía complementaria ............................................................ 14
3. Materiales a emplear ............................................................................... 15
3.1) Corrosión ........................................................................................ 16
3.2) Formas de corrosión ........................................................................ 17
3.3) Corrosión admisible ........................................................................ 20
3.4) Propiedades buscadas ..................................................................... 22
3.5) Designación de materiales ............................................................... 27
3.6) Materiales más usados .................................................................... 29
3.7) Consideraciones generales .............................................................. 31
4. Consideraciones de diseño ..................................................................... 33
4.1) Capacidad del tanque ...................................................................... 34
4.2) Cargas de diseño ............................................................................. 35
4.3) Presión interior ................................................................................ 36
4.4) Presión exterior ............................................................................... 40
4.5) Temperatura de diseño .................................................................... 41
5. Pared del tanque ..................................................................................... 43
5.1) Método de cálculo del pie ................................................................ 44
5.2) Espesores mínimos .......................................................................... 45
6. Fondo del tanque .................................................................................... 46
6.1) Chapa anular ................................................................................... 49
7. Configuración de conexiones/boquillas .................................................. 51
7.1) Configuración de boquillas .............................................................. 52
7.2) Bridas estándar ................................................................................ 53
7.3) Cuello de conexiones ...................................................................... 55
7.4) Juntas .............................................................................................. 56
7.5) Refuerzos ........................................................................................ 57
7.6) Consideraciones prácticas ............................................................... 58
TANQUES DE ALMACENAMIENTO, PARTE I ‐ Instructor Javier Tirenti…………………… ……Pág. 2
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7.7) Conexiones en tanques ................................................................... 59

8. Bibliografía ............................................................................................. 68
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Introducción
Cuando es necesario almacenar sustancias para tenerlas disponibles en un
futuro cercano, su almacenamiento se realiza según el estado de agregación
de producto:
 Para gases y líquidos a elevadas presiones se utilizan recipientes
sometidos a presión.
 Para sólidos, se utilizan silos.
 Para líquidos con presiones bajas se utilizan tanques de
almacenamiento.
Este tipo de tanques son ampliamente utilizados en distintas industrias,
para almacenamiento temporal de productosa ser utilizados
posteriormente.El almacenamiento constituye un elemento de sumo valor en
distintas industrias ya que:
 Actúa como un pulmón entre producción y transporte para absorber
las variaciones de consumo.
 Permite la sedimentación de agua y barros del producto almacenado
antes de despacharlo por medio de un oleoducto o a destilación.
 Brindan flexibilidad operativa al proceso productivo.
 Actúan como punto de referencia en la medición de despachos.
Los tanques forman parte de distintas operaciones en la industria, tales como:

 Producción/Tratamiento
 Transporte
 Refinación/Distribución
 Inventarios/Reservas
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1. Tanques de almacenamiento
De todos los tipos de contenedores, los tanques de almacenamiento son
los más usados. Los distintos tipos de tanques son utilizados para
almacenar gran variedad de productos como: petróleo crudo y sus
derivados, butano, propano, gas licuado de petróleo, solventes, agua, etc.
Los tanques de almacenamiento se usan como depósitos para contener una
reserva suficiente de algún producto para su uso posterior y/o
comercialización.
Los tanques cilíndricos verticales de fondo plano nos permiten almacenar
grandes cantidades volumétricas con un coste bajo,con el único limitante que
solo se pueden usar a presión atmosférica o presiones internas relativamente
pequeñas.
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1.1) Códigos de diseño
Existen distintos códigos de diseño de tanques de almacenamiento. Antes de

realizar cualquier diseño, el cliente final deberá establecer el código de
aplicación para el diseño del tanque.
A continuación se describirán los códigos de diseño más habitualmente usados
para tanques de almacenamiento.
1.1.1) API 650
Dentro del alcance de éste código están incluidos aquellostanques en los

cuales se almacenan fluidos líquidos y diseñados para soportar una
presión de operación atmosférica, menor a18 kPa, o presiones internas
que no excedan el peso del techo, con temperaturas no mayores a 93ºC
(hasta 260ºC con ciertas restricciones, según el anexo M).
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Este estándar cubre el diseño y cálculo de los elementos constitutivos del

tanque. En vista de los materiales de fabricación, se sugieren secuencias en la
erección del tanque, recomendación de procedimientos de soldaduras, pruebas
e inspecciones, así como lineamientos para su operación.
1.1.2) API 620
Cubre el diseño y construcción de tanques de grandes dimensiones de acero al

carbono, operados a media presión, verticales, sobre la superficie y con
temperaturas no mayores a 93ºC. El rango de presiones que admite éste
estándar es:
 18 kPa < Presión interna ≤ 103,4 kPa
Asimismo, el anexo “R” aplica a tanques operando entre 4,44ºC y -51,1ºC.
El anexo “Q” aplica tanques para almacenamiento de gases licuados con
temperaturas hasta -167,8ºC.
1.1.3) ASME ANSI B96.1
Requerimientos similares a los del API 650, pero para tanques fabricados en
aluminio.
1.1.4) AWWA 1000
“American Water Works Association”, “Standard for Welded Steel Elevated

Tanks, Stand Pipes and Reservoirs for Water Storage”.
Esta normativa no establece ecuaciones particulares para determinar el diseño
de los distintos componentes, por el contrario, establece requisitos generales
asociados con cargas de diseño, esfuerzos admisibles, exámenes
radiográficos, etc. En el texto se contempla la posibilidad de aplicar los
requisitos del estándar API 650.
1.1.5) API 12D
Diseño, fabricación e instalación de tanques cilíndricos verticales, sobre

superficie, soldados y fabricados de acero con capacidades nominales de 79,5
m3 a 1590 m3 (en tamaños estándar).
1.1.6) API 12F
Similar al API 12D pero para tanques que son diseñados en taller con
capacidades desde 14,3 m3 hasta 119,25 m3.
1.1.7) Comparativa
Teniendo en cuenta la diversidad de aplicaciones que se manejan en la

actualidad y considerando que resulta complejo establecer el alcance de cada
una de los códigos a aplicar, en la tabla a continuación se indican aplicaciones
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convencionales de tanques de almacenamiento, con sus respectivos códigos de

diseño.
Todos los datos presentados en esta tabla son orientativos. El diseñador

es el responsable y deberá verificar el alcance con la edición aplicable del
código.
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2. Código API 650

El código está basado en el conocimiento y experiencias de compradores,
fabricantes y usuarios de tanques de almacenamiento soldados, de varios
tamaños y capacidades. Cabe mencionar que los requerimientos del código
son mínimos; es factible que para una aplicación en concreto se adopten
criterios más restrictivos.
Si bien es cierto que el alcance del código no se limita al almacenamiento de
petróleo y sus derivados, es aplicable para almacenamiento de productos
químicos, agua, etc; en la práctica, cuando se hace referencia al API 650 se
infiere almacenamiento de los productos mencionados.
El objetivo fundamental del código es, a través de los requerimientos
contenidos en sus distintas secciones, facilitar la compra y la fabricación
de tanques de almacenamiento.
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2.1) Alcance
El estándar API 650 cubre los requisitos mínimos para diseño, fabricación,
instalación, materiales e inspección de tanques cilíndricos verticales, no
refrigerados, con techo abierto o cerrado, construidos con chapas de acero
soldadas.
El estándar API 650 sólo cubre aquellos tanques en los cuales se almacenan
fluidos líquidos y están construidos de acero con el fondo uniformemente
soportado por una cama de arena, grava, hormigón, asfalto, etc.; diseñados
para soportar una presión de operación atmosférica (menor a 18 kPa) o
presiones internas que no excedan el peso del techo por unidad de área y
una temperatura de operación no mayor de 93º C. Adicionalmente, los
requerimientos contenidos en éste código aplican sólo a tanques que no
se usen para servicios de refrigeración.
El anexo “M” permite diseños donde la temperatura de operación puede
ser elevada hasta 260ºC cuando se cumplen ciertas especificaciones del
material y requerimientos de diseño adicionales.
Presiones internas levemente mayores son admitidas siempre y cuando los
requerimientos del anexo “F” se cumplan.
Las reglas indicadas en el estándar API 650no son aplicables fuera de los
límites abajo listados:
 La cara de la brida más próxima al tanque en una conexión apernada.
 La rosca más próxima al tanque en uniones roscadas.
 La primera unión soldada circunferencial para tuberías no soldadas a
bridas.
El código no se basa en tamaños estándar o prefijados de tanques, por el
contrario, permite al diseñador –mediante los distintos requerimientos-
seleccionar el tamaño que mejor resulte para cada aplicación.
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2.2) Partes del código
El código se divide en diez partes y veintisieteanexos. A continuación se listan

los puntos mencionados:
Cuerpo principal:
 Sección 1: alcance. Indica los requerimientos generales, limitaciones,
responsabilidades y los requerimientos de documentación.
 Sección 2:referencias. Menciona las normativas, códigos y
especificaciones citadas en el código. La última edición disponible debe
ser utilizada, a menos que se indique lo contrario.
 Sección 3:definiciones. Lista la terminología que se utiliza en el código,
con la interpretación en cada caso.
 Sección 4:materiales. Esta sección señala los requisitos mínimos de
chapas, barras, perfiles, tubos, bridas, pernos, consumibles de
soldadura, etc.
 Sección 5:diseño. Establece las exigencias en cuanto a uniones
soldadas, consideraciones de diseño, chapas del fondo, chapas
anulares, envolvente, anillos intermedios y superiores, techos, efectos
del viento y anclaje de tanques.
 Sección 6:fabricación. Requerimientos generales de fabricación e
inspección en taller.
 Sección 7:izado. Contempla las distintas exigencias durante el izado de
los tanques como son: detalles de soldadura, ensayos, inspección y
reparaciones, tolerancias dimensionales.
 Sección 8:métodos de inspección de uniones. Examen radiográfico,
partículas magnéticas, ultrasonido, líquidos penetrantes, examen visual
y prueba de vacío.
 Sección 9:procedimientos y calificación de soldadores. Requisitos
mínimos para confección y aprobación de procedimientos de soldadura
y soldadores.
 Sección 10:identificación y responsabilidad. Placa de características,
división de responsabilidades, certificación.
Anexos:
 Anexo A: bases de diseño opcionales para tanques pequeños.
 Anexo AL: tanques de almacenamiento de aluminio.
 Anexo B: recomendaciones para el diseño y la construcción de
fundaciones para tanques de almacenamiento de petróleo.
 Anexo C: techos flotantes externos.
 Anexo D: consultas técnicas.
 Anexo E: diseño sísmico de tanques de almacenamiento.
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 Anexo EC: comentarios al Anexo E.

 Anexo F:diseño de tanques para presiones de diseño internas pequeñas.
 Anexo G: techos de aluminio estructuralmente soportados.
 Anexo H: techos flotantes internos.
 Anexo I: detección de pérdidas en el fondo y protección de camas.
 Anexo J: tanques ensamblados en taller.
 Anexo K: ejemplos de aplicación del método del punto variable para
determinar el espesor de la envolvente.
 Anexo L: hoja de datos de acuerdo a API 650.
 Anexo M: requerimientos de tanques operando a elevada temperatura.
 Anexo N: utilización de materiales nuevos no identificados.
 Anexo O: recomendaciones para conexiones debajo del tanque.
 Anexo P: cargas externas admisibles para conexiones en la envolvente.
 Anexo S: tanques de almacenamiento fabricados con acero inoxidable
austenítico.
 Anexo SC: tanques de almacenamiento fabricados con acero inoxidable
y acero al carbono.
 Anexo T: sumario de requerimientos de ensayos no destructivos.
 Anexo U: examen ultrasónico en lugar de examen radiográfico.
 Anexo V: diseño de tanques de almacenamiento para presión exterior.
 Anexo W: recomendaciones comerciales y de documentación.
 Anexo X: tanques de almacenamiento fabricados con acero dúplex.
 Anexo Y: Nomograma API.
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2.3) Códigos complementarios
A la hora de diseñar un tanque de almacenamiento, es necesario cumplir con

los requerimientos del código de diseño (en este caso, API 650), y también con
todos aquellos interviniendo en el proceso. Algunos de ellos son:
 API-RP 651: Cathodic Protection of Aboveground Petroleum Storage
Tanks
 API-RP 652: Lining of Aboveground Petroleum Storage Tanks
 API-STD 2000: Venting Atmospheric and Low-pressure Storage Tanks
 API-RP 2003: Protection Against Ignitions
 API-RP 2350: Overfill Protection for Storage Tanks in Petroleum Facilities
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2.4) Bibliografía complementaria
Aun cuando el código es una referencia imprescindible y muy completa, no

abarca todos los diseños y alternativas constructivas posibles. Por ello, es
fundamental contar con bibliografía adicional que sirve como “atajo” y
complemento al código.
Resultaría imposible e impráctico tratar de listar a todos los autores, se
mencionan los más usualmente utilizados:
GUIDE TO STORAGE TANKS AND EQUIPMENT – BOB LONG
ABOVE GROUND STORAGE TANKS – PHILIP MYERS
THE ABOVE GROUND STORAGE TANK HANDBOOK – BRIAN D. DIGRADO
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3. Materiales a emplear
Ninguno de los códigos de diseño mencionados anteriormente recomienda
ni sugiere materiales para ninguna aplicación en concreto. Sólo se limita a
indicar qué materiales están permitidos y los requerimientos mínimos que
deben ser cumplidos.
Afortunadamente, en la mayoría de los casos existen publicaciones de
referencia (como las de la National Asociation of Corrosion Engineer – NACE,
por ejemplo) que nos permiten seleccionar materiales al menos para la mayoría
de las aplicaciones. Siempre existirá un caso que no esté cubierto por ninguna
de estas. En éstos casos será necesario recurrir a un especialista en materiales,
para garantizar que la pareja fluido-material pueden operar satisfactoriamente
durante la vida útil de la planta.
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3.1) Corrosión
En términos técnicos, la corrosión ha sido definida como el deterioro o

destrucción de un material metálico, ocasionado por el ataque
electroquímico del medio que le rodea.
La vida útil de los equipos en las distintas industrias se ve reducida
frecuentemente como resultado de las corrosiones, es por ello que se ha
dado especial atención a su estudio, lográndose resultados importantes con
respecto a la detección y control de las mismas.
Para fines prácticos es casi imposible eliminar la corrosión y es por ello que la
labor efectiva de la ingeniería en este campo, radica más en su control que en
su eliminación, de ahí la importancia del entendimiento de los mecanismos de
la corrosión a fin de tomarlos en cuenta desde el diseño de los equipos.
Todos los metales y aleaciones son susceptibles a la corrosión, no
existiendo materiales útiles para todas las aplicaciones, por ejemplo: el oro
se corroe rápidamente con el mercurio, pero posee una excelente resistencia
al ataque corrosivo de la atmósfera, por otro lado el acero es muy
resistente al ataque del mercurio, pero se oxida fácilmente estando
expuesto a la atmósfera.
Afortunadamente se cuenta con una amplia gama de metales que pueden
comportarse satisfactoriamente en medios específicos contándose además con
métodos de control de la corrosión que reducen considerablemente el problema.
Con frecuencia, los paros de producción en las plantas ocurren como
resultado de la corrosión, provocando pérdidas directas e indirectas de
aspectos económicos y humanos.
Dentro de los aspectos que generan pérdidas económicas se tienen:
1) Reposición del equipo.
2) Coeficientes de seguridad y sobre diseño.
3) Paros de producción.
4) Contaminación de productos.
Dentro de los aspectos que generan pérdidas humanas y repercusión social se
tienen:
1) Incendios, explosiones y liberación de productos tóxicos
2) Contaminación ambiental
3) Agotamiento de los recursos naturales no renovables, tanto en metales como en
combustibles empleados para la fabricación de los equipos. Naturalmente los
aspectos sociales y humanos tienen también consecuencias económicas, por lo
que resulta difícil nombrar todas las razones que justifican el estudio de la
corrosión y su control.
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3.2) Formas de corrosión
Cuando la corrosión se hace presente en los equipos de una planta, es

indispensable establecer un criterio de solución al problema, la que dependerá
del conocimiento de las diversas formas de corrosión existentes. A continuación,
se describen los tipos de corrosión, que con mayor frecuencia se presentan en
recipientes sometidos a presión.
3.2.1) Corrosión uniforme
Se denomina como corrosión uniforme o general aquella que se presenta

uniformemente sobre una superficie metálica, frecuentemente puede ser
prevista un rango de corrosión admisible
mediante gráficas de corrosión o pruebas de
laboratorio para ser considerado en el diseño de
equipos.
El metal se “desgasta o desprende” uniformemente
a los largo del tiempo, siendo ésta la forma más
común y menos peligrosa de corrosión. A menos
que el material desprendido pueda bloquear el
normal funcionamiento del equipo, éste caso no
presenta mayores complicaciones.
Para este tipo de corrosión, el rango se expresa en milímetros de penetración por
año o milésimas de penetración por año, lo cual puede detectarse en los equipos
mediante una inspección ultrasónica periódica a fin de vigilar que el rango de
corrosión admisible no sea sobrepasado, evitando con ello consecuencias
indeseables.
El medio corrosivo es el factor más importante que gobierna la corrosión. La
acidez, temperatura, concentración, movimiento relativo de las superficies
metálicas, grado del poder de oxidación, aireación y la presencia o ausencia
de inhibidores o aceleradores son variables que siempre deberán considerarse,
las que frecuentemente interactúan en forma compleja, dando como resultado el
fenómeno de corrosión uniforme.
Para los metales sujetos a corrosión uniforme en un medio químico, se
establecen como adecuados los rangos siguientes:
1) Excelente:rango de corrosión menor a 5 milésimas por año. Los metales en
esta categoría son apropiados para la fabricación de partes críticas, tales como
tubos de transferencia térmica.
2) Satisfactoria:rango de corrosión de 50 milésimas por año. Los metales que
comprenden este rango son apropiados generalmente para la fabricación de
partes no críticas, donde puede admitirse un rango de corrosión previsto desde
el diseño, como es el caso de los elementos en general de un cambiador de
calor.
3) Comúnmente insatisfactorio:rango de corrosión mayor a 50 milésimas-año.
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La corrosión uniforme puede ser de origen químico o electroquímico y puede

considerarse que su control radica esencialmente en la selección adecuada del
material en relación al medio que le rodea, o bien mediante el uso de
inhibidores de corrosión, pinturas anticorrosivas o resinas epóxicas.
3.2.2) Corrosión galvánica
La diversidad de fluidos manejados en plantas industriales hace necesario el

empleo de una gran variedad de metales y aleaciones que a menudo están
en contacto físico. El contacto o acoplamiento de metales de naturaleza
distinta, generan velocidades de corrosión considerables cuando se
encuentran en presencia de un fluido electrolítico, dado que se origina
un flujo eléctrico entre ambos metales y con ello la llamada corrosión
galvánica.
La diferencia de potencial existente
entre dos metales o aleaciones, se
relaciona directamente con el
rango de corrosión galvánica que
puede llegarse a producir, siendo
el metal más activo el que actúa
como ánodo y por ello el que se
corroe, mientras que el metal
más noble actúa como cátodo y
de esta manera tiende a protegerse.
Es importante señalar que el área de los metales expuesta al ambiente
electrolítico, también se relaciona directamente con el rango de
corrosión galvánica, por lo que deberá tenerse presente que a medida que se
incrementa el área catódica en relación al área anódica, el ataque corrosivo se
hace más severo.
A continuación, se indican algunas alternativas, que pueden ser útiles en
forma aislada o combinada para el control de la corrosión galvánica.
1) Evitarsiempre que sea posible el uso de materiales de naturaleza distinta.
2) Cuando se utilicen metales de distinta naturaleza, emplear materiales de
aislamiento (recubrimientos).
3) Instalar ánodos de sacrificio para proteger las áreas anódicas del equipo.
3.2.3) Corrosión por erosión
Cuando el ataque corrosivo se genera sobre

una superficie metálicadebido a la velocidad
de flujo del medio corrosivo produciendo
un desgaste mecánico, este recibe el
nombre de corrosión por erosión.
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Generalmente este ataque presenta apariencia de picaduras poco profundas de

fondo terso, con distribución direccional, debido a la trayectoria; seguido por el
agente agresivo al fluir sobre la superficie metálica.
La corrosión por erosión se incrementa en condiciones de alta velocidad,
turbulencia, choque, etc. Frecuentemente se observa en la boquilla de
alimentación, en codos y cambios de dirección de tuberías, por citar algunos
ejemplos.
La corrosión por erosión puede ser controlada con placas de choque o con la
selección de materiales más resistentes a este efecto.
3.2.4) Corrosión por picadura
La picadura es una forma de ataque corrosivo extremadamente localizado

que da lugar a agujeros en el metal, en general una picadura puede ser
descrita como una cavidad o agujero con un diámetro superficial
aproximadamente igual o menor que su profundidad.
La picadura es una de las formas más
destructivas de corrosión que causa fallas por
perforación con sólo un pequeño porcentaje
de pérdida de peso en todo el equipo.
A menudo, es difícil detectar las picaduras
por su pequeño tamaño debido a que
también es frecuente que estén cubiertas con
productos de corrosión, además, resulta difícil
medirlas y evaluar la magnitud del picado
debido a la variación en profundidades y al
número de picaduras que pueden ocurrir bajo
condiciones idénticas.
La mayoría de las picaduras se desarrollan y crecen hacia abajo de las superficies
horizontales, un menor número se inicia en superficies verticales y sólo en
raras ocasiones las picaduras se presentan en superficies horizontales
superiores.
La picadura generalmente requiere un prolongado periodo de iniciación antes de
que se hagan visibles sus efectos, sin embargo; una vez iniciado el ataque, la
picadura se incrementa a una velocidad cada vez mayor.
Es importante mencionar que la mayor parte de los problemas de picadura se
deben a la presencia de iones halógenos (cloruros, bromuros o hipocloritos), y
que su efecto se puede controlar con el uso de aleaciones resistentes a la
picadura, uso de inhibidores de corrosión, o bien modificando la velocidad del
fluido, dado que la picadura esta generalmente asociada con condiciones de
flujo laminar o condiciones de flujo estacionario.
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3.3) Corrosión admisible
Anteriormente se ha mencionado que existen materiales disponibles para casi

cualquier aplicación. A la hora de selección un material, un concepto que
debemos tener muy presente, es la vida útil esperada del equipo. Nuestra
selección siempre tiene que ser un compromiso técnico-económico.
Con esto en mente, lo que debemos analizar es cómo se corroe el material, y de
allí decidir si lo más conveniente es seleccionar un material que no sufra los
efectos de la corrosión (caso de fracturas por esfuerzos) o por el contrario, si
resulta conveniente proveer un espesor de sacrificio, para que se vaya
consumiendo a lo largo de la vida útil del equipo. Este sobre espesor se
denomina “Corrosión Admisible”. Se calcula de la siguiente manera:
ó ú ñ
ñ
El problema radica en determinar la tasa de corrosión anual. Para ello, debemos
conocer todas las propiedades del fluido y de operación y el material que hemos
seleccionado. Con la pareja fluido-material, consultamos las publicaciones de la
NACE y obtenemos un gráfico como el que se muestra a continuación.
Generalmente, a menos que sea especificado por el usuario, no se considera

C.A. para techo y fondo. Este hecho tiene su fundamento dado que la
experiencia ha demostrado que la corrosión en esos miembros es del tipo
localizada y puede ser tolerada sin afectar la resistencia del equipo.
Lo anteriormente mencionado es solamente una práctica habitual, quedando a
criterio del diseñador –de acuerdo a las especificaciones del usuario-
especificar C.A. para las distintas partes del tanque.
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3.3.1) Servicios especiales
Dada la corrosividad y la complejidad de algunos servicios especiales como:

Sosa (NaOH), Medios Cáusticos, Ácido Sulfúrico (H2SO4), etc.; es necesario que
un experto realice la selección de materiales. La misma se realiza a través del
“Corrosion Data Survey, MetalsSection” de la NACE.
Existen numerosas soluciones para distintas situaciones, debemos basarnos en
las normas NACE y, por supuesto, tienen que ser aprobados por el cliente.
De cualquier forma, si no tuviésemos el apoyo de un diseñador en materiales,
siempre podemos guiarnos por las tablas de selección de materiales
contenidas en “Handbooks” de referencia. (BEDNAR, MOSS, ETC).
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3.4) Propiedades buscadas
Los materiales que se deben utilizar en la construcción de tanques se

seleccionarán conjuntamente entre el diseñador del equipo y el responsable de
Procesos. Los materiales que se elijan, deberán resistir los efectos de la
corrosión y deberán tener la suficiente resistencia para soportar la
temperatura y presión de diseño, teniendo además que conducir a un diseño
práctico. Una buena selección de materiales, asegurará bajos costes de
mantenimiento e iniciales.
A continuación, se mencionarán las consideraciones más convenientes para
efectuar una selección adecuada de materiales para la construcción de un
recipiente sometido a presión.
3.4.1) Esfuerzo admisible
Las aleaciones férreas, concretamente los aceros, presentan una curva

característica cuando están sometidos a tracción. Esta curva característica se
obtiene por medio un ensayo que realizamos a una probeta estándar, con la
máquina universal de ensayos para cada material. A continuación se muestra
una curva típica de los aceros al carbono.
Existen tres puntos característicos tal y como se muestra en la imagen, de los

cuales el punto A es conocido como “Límite de Elasticidad” o “Punto de
Fluencia”. Desde el origen de coordenadas hasta el punto A, estamos
dentro del período de elasticidad; esto quiere decir que en cualquier punto
de esta recta, podemos soltar la carga y el material volverá a su estado inicial
sin ninguna deformación permanente. Ahora bien, si superamos dicho
punto, cuando soltamos la carga, el material tendrá una deformación
permanente o plástica.
Resulta claro observar que los equipos no pueden bajo ningún punto de
vista sufrir deformaciones permanentes, ya que al entrar en el período
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plástico el material ha perdido sus propiedades mecánicas iniciales. Por

ello, el esfuerzo estará siempre por debajo del punto A.
Ahora bien, ¿cuánto por debajo? Este porcentaje es el factor de seguridad
que establece el código para cada caso, y es lo que define el esfuerzo
admisible. El esfuerzo admisible se selecciona para un material
determinado y la temperatura de diseño más elevada de las esperadas.
El esfuerzo máximo admisible de diseño (Sd) y de prueba hidrostática (St),
lo encontramos listado en la tabla 5-2, correspondiente al punto 5.6.2 del
código.
Para aquellos materiales no listados en la tabla mencionada anteriormente,
podemos establecer los valores de los esfuerzos admisibles de la siguiente
manera:
1) Buscamos el material en la sección II del código ASME y obtenemos los
valores de límite elástico (yield strengh, Ys) y de esfuerzo último (tensile
strengh, Ts).
2) Calculamos el esfuerzo admisible por condiciones de diseño (Product design

stress) Sd, como el menor de: 2/3 x Ys o 2/5 x Ts.
3) Calculamos el esfuerzo admisible por condiciones de prueba hidrostática
(Hydrostatic test stress) St, como el menor de: 3/4 x Ys o 3/7 x Ts.
Aunque instintivamente tratemos de seleccionar el material con mayor

esfuerzo admisible posible para “controlar” el efecto de la presión, éste sólo es
el segundo factor más importante, ya que si el material no es capaz de
soportar los efectos de la corrosión en poco tiempo no tendremos equipo. El
esfuerzo admisible tiene las siguientes características:
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 Responsable del espesor

 Material de más calidad, menor espesor
3.4.2) Resistencia a la corrosión
Característica más importante y buscada en un material. La evolución y estudio

de materiales resistentes al ataque de la corrosión (recogida principalmente
por la NACE) es continua y fundamental para la integridad de los diseños.
 Aleando elementos obtenemos mejor resistencia
 La corrosión admisible es la parte del metal base “sacrificable”.
3.4.3) Resistencia a la temperatura
Dependiendo de la temperatura de diseño del equipo, seleccionaremos un

material u otro. El material que vayamos a utilizar tiene que ser capaz de
soportas las máximas temperaturas reinantes en el proceso.
Si la temperatura de diseño del metal sobrepasa los 93ºC, los valores de
resistencia mínima a la fluencia y módulo de elasticidad para el cálculo de
cualquier componente del tanque deben ser corregidos de acuerdo a los
requerimientos indicados en el anexo “M”.
3.4.4) Resiliencia o Tenacidad (Toughness Fracture)
¿Qué son las fracturas frágiles?Las fracturas

frágiles (Brittle Fracture) se pueden visualizar
(exagerando, para que el ejemplo sea gráfico)
como cuando dejamos caer un trozo de vidrio.
Ocurren a bajas temperaturas, generalmente por
debajo de la temperatura de diseño. Lo más
nocivo de este tipo de fallas, es que ocurren sin
advertencia, y sus consecuencias son
catastróficas.
Mantener la tenacidad del material antes y
después de la fabricación, resulta imperativo
para evitar fracturas frágiles.
 Depende de la temperatura
 De las propiedades químicas y mecánicas del acero
 Método de fabricación
 Concentración de tensiones: conformado en frío
Para asegurarnos que el material tiene la tenacidad adecuada, debemos
cumplir con los requerimientos indicados en el apartado 4.2.9 y la figura 4-
1 del código. En caso de que el material no cumpla con los requerimientos
antes mencionados, se puede realizar un ensayo de impacto (comúnmente
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llamado Charpy) para determinar exactamente las propiedades del material en

cuestión.
3.4.5) Facilidad para su Fabricación
De acuerdo a los medios disponibles y elegidos para la fabricación del

equipo, los materiales deberán contar con las siguientes características:
1) Soldabilidad
El material que se ha de utilizar para la fabricación del equipo, deberá tener
buenas propiedades de soldabilidad, ya que gran parte de sus elementos son de
construcción soldable.
2) Facilidad de conformado
El material será trabajado mecánicamente para darle la forma deseada, como
el rolado de las chapas para la fabricación de elementos cilíndricos, conformado
de cabezales, etc.
3) Maquinabilidad
Frecuentemente es necesario maquinar ciertas partes del equipo, como son:
las bridas especiales, tapas planas, etc. Para ello, un material difícil de maquinar
es más costoso en su fabricación, ya que requiere de procedimientos y
herramientas costosas.
4) Compatibilidad con equipos existentes
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Se deberá utilizar por conveniencia materiales de una misma clase, para

uniformar los materiales de una instalación, simplificando el reemplazo de
partes y equipos.
3.4.6) Equilibrio técnico-económico
La decisión final que se tomará para la selección del material, se hará de

acuerdo a lo siguiente:
1) Material más adecuado. Este será aquél que cumpla con el mayor
porcentaje de requisitos técnicos, ya que de estos depende el buen
funcionamiento del equipo.
2) Requisitos económicos. El material que implique menores gastos como son:
iniciales, de operación, de mantenimiento y un mayor reembolso de inversión,
sin que por este concepto se tenga que sacrificar el punto anterior.
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3.5) Designación de materiales
Muchas veces, conocemos la metalurgia del recipiente (Acero al Carbono,

Cromo Molibdeno, Acero Inoxidable) pero no conocemos la designación o
especificaciónque aplican a cada componente. Por ello:
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3.6) Materiales más usados
Los materiales más usados en la fabricación de tanques son los

correspondientes a la designación ASME / ASTM (American Society of
Mechanical Engineers y la American Society for Testing and Materials).
Cuando un material nuevo o sin uso no puede ser completamente
identificado por no disponerse de certificados, o que pertenece a otra
identificación, el mismo puede utilizarse siempre y cuando el material
cumpla con los requerimientos establecidos en el anexo N del código, es
decir, cuando se evalúen en cuanto a los mismos parámetros que los
materiales listados, es decir:
 Propiedades mecánicas
 Procesos de reparación
 Tolerancias
 Análisis químicos
 Soldabilidad
 Susceptibilidad a la corrosión
 Susceptibilidad al ataque por Hidrógeno
Los materiales más usados en la fabricación de tanques de almacenamiento
son:
SA-36.- Acero estructural. Sólo para espesores iguales o menores de 40 mm.
Este material es aceptable y usado en los perfiles, ya sean comerciales o
ensamblados de los elementos estructurales del tanque.
SA-131.- Acero estructural.
 Grado A: para espesor menor o igual a 12.5 mm
 Grado B: para espesor menor o igual a 25 mm.
 Grado CS: para espesores iguales o menores a 40 mm.
 Grado EH36: para espesores iguales o menores a 45 mm.
 Grado M: utilizado para perfiles y partes estructurales.
SA-283.- Chapas de acero al carbono con medio y bajo esfuerzo a la tensión.
 Grado C:para espesores iguales o menores a 25 mm. Este material es el
más socorrido, porque se puede emplear tanto para perfiles
estructurales como para la pared, techo, fondo y accesorios del tanque.
SA-285.- Chapa de acero al carbono con medio y bajo esfuerzo a la tensión.
 Grado C: para espesores iguales o menores de 25 mm. Es el material
recomendable para la construcción del tanque (cuerpo, fondo, techo y
accesorios principales), el cual no es recomendable para elementos
estructurales debido a que tiene un costo relativamente alto comparado
con los anteriores.
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SA-516.- Chapa de acero al carbono para temperaturas de servicio moderado.

 Grados 55, 60, 65 y 70:para espesores iguales o menores a 40mm. Este
material es de alta calidad y, consecuentemente, de un costo elevado,
por lo que se recomienda su uso en casos en que se requiera de un
esfuerzo a la tensión alta, que justifique el costo.
SA-53.- Tubos de acero al carbono.
 Grados A y B: Para tubería en general.
API 5L.- Aun cuando no es designación ASME, ésta especificación se utiliza
regularmente para la designación de tuberías.
 Grados A, B y X42.
SA-106.- Tubos de acero al carbono sin costura.
 Grados A y B: para servicios de alta temperatura.
SA-105.- Forja de acero al carbono para accesorios de acoplamiento de
tuberías.
SA-193 Grado B7. Material para pernos sometidos a alta temperatura y de alta
resistencia, menores a 64mm, de diámetro.
SA-194 Grado 2H. Material para tuercas a alta temperatura y de alta
resistencia.
SA-307.- Grado B. Material de pernos y tuercas para usos generales.
SA-350.- Forja de acero al carbono para aplicaciones de baja temperatura.
 Grados LF1 y LF2.
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3.7) Consideraciones generales
El espesor de las chapas para ser utilizadas en la envolvente no podrá superar

los 45mm. Lo anterior no contempla el caso de chapa a ser usadas como
insertos o bridas. A su vez, chapas con espesor mayor a 40mm deben ser
normalizadas o templadas, calmadas, obtenidas por el método de grano-fino y
ensayadas a impacto.
La chapas usadas como refuerzo de conexiones o como insertos deben ser del
mismo material (o uno que garantice la correcta soldabilidad) que la parte a la
que se sueldan.
A continuación se reproduce la tabla 4-3a del código, donde se indican los
grupos de materiales según ésta norma:
Notas:
1.- Todo lo especificado, nombrado y referido por ASTM excepto G40.21 que
está especificado por el Estándar de la Asociación Canadiense, Re 42, Fe 44 y
Fe 52 especificado y contenido en ISO 630 y los grados 37, 41 y 44
especificados por el Estándar Nacional Americano.
2.- Debe ser semi-calmado y calmado.
3.- Espesor menor o igual a 12.7 mm.
4.- Máximo contenido de manganeso de 1.5%.
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5.- Espesor menor o igual a 19.5 mm, cuando el rolado es controlado.

6.- Contenido de manganeso de 0.8% a 1.2%, haciendo análisis de calor en
todos los espesores.
7.- Espesores menores o iguales a 25.4 mm.
8.- Debe ser calmado.
9.- Debe ser semi-calmado y grano fino.
10.- Debe ser normalizado.
11.- Debe ser tratado térmicamente, con un máximo de carbono de 0.02% y un
máximo de manganeso de 1.6%.
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4. Consideraciones de diseño
Para el diseño y cálculo de tanques de almacenamiento, el usuario deberá
proporcionar los datos y la información necesaria para llevar a cabo el
proyecto. La información mínima requerida (condiciones de operación y de
diseño) es: volumen, temperatura, peso específico del líquido a almacenar,
corrosión admisible, velocidad del viento, coeficientes sísmicos de la zona,
etc.
Dado que es el usuario el que conoce con exactitud las características tanto del
fluido que desea almacenar y el lugar donde se ha de instalar dicho tanque, el
fabricante exigirá esta información y no deberá suponer estas condiciones, y si
así fuera, el fabricante tiene la obligación de informar al usuario, quien tiene la
responsabilidad de autorizar o no las condiciones expuestas por la compañía
constructora.
Así también, el usuario, establecerá la magnitud y dirección de las cargas

externas que pudieran ocasionar deformaciones en el tanque, con el fin de
diseñar los elementos involucrados con éste.
El sobre espesor por corrosión que especificará el usuario se incluirá en los
elementos que se indique, tales como: cuerpo, fondo, techo y estructura, y
sólo se agrega al final del cálculo de cada uno de los elementos del tanque.
El usuario podrá especificar el material a utilizar en el tanque, así como el de
sus componentes. El fabricante y/o diseñador podrá sugerir los materiales
recomendables en cada caso para que el usuario los apruebe.
El fabricante tiene la obligación de cumplir con todas las especificaciones
y normas que marca el estándar y que acuerde con el usuario, las cuales
serán supervisadas y evaluadas por el personal que designe el usuario.
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4.1) Capacidad del tanque
Lo primero que se debe establecer antes de comenzar el diseño del tanque

es su capacidad. El usuario es el responsable de establecer la capacidad
máxima y la protección de sobrellenado del tanque, esto último de acuerdo
al código API RP2350.
Para determinar las capacidades del tanque se utilizan las distintas referencias
provistas por el código:
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4.2) Cargas de diseño
Las siguientes cargas deben ser consideradas:
 Cargas muertas: es el peso propio del tanque

 Presión interior de diseño: no debe exceder 18kPa de acuerdo al punto
5.2.1 del código. El anexo “F” establece los requerimientos para éste
tipo de solicitaciones.
 Presión exterior de diseño: no debe ser menor a 0.25 kPa según el
punto 5.2.1 del código. El anexo “V” establece los requerimientos para
éste tipo de solicitaciones.
 Presión hidrostática por altura del líquido.
 Prueba hidrostática: carga inducida al llenar el tanque con agua hasta
el nivel de operación.
 Carga viva en el techo: el código indica 1 kPa en el área horizontal
proyectada.
 Cargas impuestas por conexiones de tuberías.
 Cargas inducidas por asentamiento de la fundación.
 Fuerzas inducidas por el viento: dependerá del código de viento a
emplear en cada proyecto.
 Cargas sísmicas: dependerá del código de sismo a emplear en cada
proyecto, considerando las indicaciones del anexo“E” del código.
 Cargas de nieve: se debe calcular de acuerdo a la cantidad de nieve
acumulable en el emplazamiento del tanque.
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4.3) Presión interior
Los requerimientos por presión interna están indicados en el anexo “F” del
código. A modo de resumen, a continuaciónse listan los puntos más
importantes.
4.3.1) Presión máxima de diseño
Es la presión máxima que puede alcanzar el tanque sin que se generen

esfuerzos de tracción en la unión soldada entre la pared y el fondo. Si la
presión de diseño excede 18 kPa, la pared del tanque necesita ser anclada.
4.3.2) Presión de falla
La presión de la junta de la pared y el techo es aquella en la cual el esfuerzo

sobre la junta se iguala al esfuerzo admisible del material. Su cálculo se realiza
de acuerdo a un método aproximado, indicado en el punto F.6 del código.
4.3.3) Venteo
Los tanques deben ser provistos de sistemas de venteo tanto para condiciones
de operación normal como de emergencia. Las capacidades requeridas deben
estar de acuerdo con el código API 2000.
4.3.4) Área de compresión junta pared-techo
El cálculo del área requerida para la junta pared-techo debe realizarse de

acuerdo al punto F.5 del código, usando los detalles típicos indicados en el
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mismo. Los tamaños mínimos de los perfiles de coronamiento se muestran en

la figura 2 del anexo“F”, que reproducimos a continuación.
La máxima presión interna de tanques API 650con techo, puede ser

incrementada según lo permitido por el anexo cuando algunos
requerimientos especiales son cumplidos. Esto aplica para tanques de
almacenamiento no refrigerados, para tanques API 620 ver anexos Q y R.
A lo largo de este apartado repasaremos las consideraciones a realizar para
tanques de estas características. Como un adelanto, cabe mencionar que es
poco habitual que un tanque diseñado por éste anexo no esté mecánicamente
soportado (pernos de anclaje).
Para determinar los requerimientos en cada uno de los casos, se reproduce a
continuación el árbol de decisión incluido en éste anexo del código:
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De la figura arriba mostrada, las principales consideraciones son:
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 Si un tanque no tiene presión interior, es decir, opera en condiciones

atmosféricas no requiere ninguna de las consideraciones del anexo
mencionado, se diseña según los requerimientos básicos de código.
 Si la presión interna supera el peso de las chapas del techo (se toma el
peso por m2 de las chapas según su espesor), se diseña según los
requerimientos básicos de código.
 En el caso de que la presión interna supere el peso del techo (caso
anterior) pero no supere el peso de la envolvente sumado al peso del
techo (con los perfiles que pudiera llegar a tener) tenemos que diseñar
según los requerimientos básicos de código más lo indicado en F.1
hasta F.6; anclaje mecánico no es requerido, no exceder Pmax (F4.2)
 Ahora bien, si la presión interna supera el peso de la envolvente sumado
al peso del techo (con los perfiles que pudiera llegar a tener) tenemos
que proveer anclajes mecánicos de acuerdo a lo indicado en el apartado
F.7.
 Por último, si la presión interna supera los 2,5 psig, estamos obligados
a diseñar de acuerdo a API 620.
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4.4) Presión exterior
El anexo V provee los requerimientos mínimos (los cuales deberán ser

especificados por el usuario) para tanques que son diseñados para operar
con presión exterior (vacío) como condición normal de operación. El
alcance de éste código se aplica a tanques sometidos a presiones
exteriores uniformes, cuya presión exterior va desde los 0,25 hasta los 6,9
kPa.
Cuando los valores de presión exterior se encuentren comprendidos en el

rango indicado anteriormente, debemos realizar los diseños de algunos
componentes siguiendo lo indicado en el cuerpo principal del código y
verificando los componentes con los requerimientos de éste anexo.Entre las
partes a verificar, se encuentran las siguientes:
 Techos cónicos soportados por columnas.
 Techos cónicos auto-soportados.
 Techos tipo domo o sombrilla auto-soportados.
 Envolventes con y sin anillos intermedios.
 Anillos intermedios.
 Anillos de coronamiento.
 Fondos.
Como se observa, los elementos a verificar son prácticamente todos;
situación esperable ante una condición de diseño tan severa como es la
condición presión exterior.
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4.5) Temperatura de diseño
En la introducción de este trabajo, en el alcance de código, se indica el límite

de temperatura en 93º C. Este límite se puede superar y llegar hasta los
260º C, con las restricciones indicadas en el anexo M del código. Lo
siguiente no puede ser usado cuando diseñemos tanques con temperaturas
superiores a 93º C:
 Tanque sin techo.
 Tanques con techo flotante.
 Techos auto-soportados de aluminio tipo domo.
 Techos internos flotantes de aluminio.
 Techos internos flotantes de materiales compuestos.
Los tanques sujetos a presiones internas pequeñas de acuerdo al anexo F
pueden diseñarse para temperaturas mayores a 93º C siempre y cuando se
apliquen las restricciones en cuanto a reducción de esfuerzos admisibles
indicados en éste anexo.
4.5.1) Consideraciones térmicas
En tanques operando a temperaturas elevadas (dentro del rango 93-260ºC)

las dilataciones térmicas son más que considerables. Cuando así sea, será
conveniente –principalmente para garantizar la flexibilidad en tuberías-
proveer un diseño de junta fondo-envolvente reforzada (mayores
espesores, chapa anular más gruesa, etc).
Asimismo, se deberá prestar especial cuidado a la capacidad del fondo para
expandirse y contraerse en operaciones de vaciado y llenado y a la diferencia
de dilatación entre el tanque y sus accesorios, como escaleras, anillos
intermedios, etc.
4.5.2) Modificaciones en valores de esfuerzos y espesores mínimos
Con la intención de garantizar la estabilidad mecánica del tanque, el punto

M.3 de este anexo establece límites adicionales a los ya indicados en la
parte general del código (punto 5.6.2 del código). Básicamente, lo que se
indica es un factor de reducción de esfuerzos admisibles, según la tabla M-1
que se reproduce a continuación:
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4.5.3) Espesores mínimos
Los tanques operando dentro del rango de temperaturas indicado más arriba,
cuyo diámetro excede los 30m deberán contar con una chapa anular soldada a
tope.
Para el caso de techos auto-soportados, el cálculo del mínimo espesor de las
chapas se hará de acuerdo a lo indicado en el cuerpo principal del código
(punto 5.10.5 y 5.10.6).
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5. Pared del tanque

La envolvente es el componente más grande y crítico de los tanques de
almacenamiento, representando aproximadamente el 60% del material total
utilizado.
Por lo general, el espesor de la pared del cuerpo requerido para resistir la
carga hidrostática será mayor que el calculado por condiciones de diseño.
No obstante, en ningún caso será menor a lo indicado en el punto 5.6.1.1 del
código.
El espesor de la pared por condición de diseño, se calcula con base al nivel del
líquido, tomando la densidad relativa del fluido establecido por el usuario. El
espesor por condiciones de prueba hidrostática se obtiene considerando el
mismo nivel de diseño, pero ahora utilizando la densidad relativa del agua.
El esfuerzo calculado de la carga hidrostática para cada virola no deberá ser
mayor que el permitido por el material y su espesor no será menor que el de
las virolas siguientes.
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5.1) Método de cálculo del pie
Éste método calcula los espesores considerando que el punto de diseño

para la virola en cuestión se sitúa a 304,8mm (1 pie) por encima de la
parte más baja de la misma. El método no puede usarse para tanques
mayores de 61m de diámetro.
El valor mínimo a seleccionar es el mayor de los obtenidos de las ecuaciones
indicadas en el punto 5.6.3.2 del código, que se reproducen continuación; una
de las ecuaciones considera las condiciones de diseño (operación), y la
otra, la condición de prueba hidrostática. En ningún caso, los espesores no
serán menores a los mínimos indicados en el punto 5.6.1.1 del código.
Donde,
td = Espesores por condiciones de diseño (mm).
tt = Espesor por prueba hidrostática (mm).
D = Diámetro nominal del tanque (m.), el diámetro nominal del tanque se mide
en la fibra media del cuerpo.
H = Altura de diseño del nivel del líquido (m.), altura desde la parte de baja del
anillo considerado al perfil de coronamiento, o cualquier nivel indicado por el
usuario, restringido por techos flotantes o cálculos por sismo.
G = Densidad relativa del líquido a almacenar o del agua para cálculo por
prueba hidrostática.
CA = Corrosión admisible (mm).
Sd = Esfuerzo admisible por condiciones de diseño (MPa).
St = Esfuerzo admisible por condiciones de prueba hidrostática (MPa).
Cabe mencionar que el resultado que entrega el cálculo de espesores
utilizando el esfuerzo admisible de diseño no incluye la corrosión
admisible, es decir, debemos sumarla al espesor requerido. Por el
contrario, cuando calculamos usando St, no agregamos este sobre-espesor
por no ser requerido.
Como se observa, en la expresión de cálculo de este método no encontramos
ningún término relacionado con la calidad o eficiencia de la unión soldada.
Este hecho tiene su fundamento, en que esta eficiencia se considera 1
siempre que se cumplan los requerimientos indicados en la sección 8 del
código.
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5.2) Espesores mínimos
Por motivos de fabricación e instalación, los espesores calculados

anteriormente no podrán ser menores que los indicados en el punto
5.6.1.1 del código, que se reproducen a continuación:
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6. Fondo del tanque

El diseño del fondo de los tanques de almacenamiento depende de las
siguientes consideraciones:
 Los cimientos usados para soportar el tanque
 El método que se utilizará para desalojar el producto almacenado
 El grado de sedimentación de sólidos en suspensión
 La corrosión del fondo y el tamaño del tanque.
Los fondos de tanques de almacenamiento cilíndricos verticales son
generalmente fabricados de chapas de acero con un espesor menor al
usado en el cuerpo. Esto es posible para el fondo debido a que se encuentra
soportado por una base de hormigón, arena o asfalto, los cuales soportarán el
peso de la columna del producto; además, la función del fondo es lograr la
hermeticidad para que el producto no se filtre por la base.
Teóricamente, una chapa delgada de metal de 1.52mm o menor es capaz de

soportar la flexión y la carga de compresión que se genera en la periferia del
fondo por el peso del cuerpo que descansa sobre esta sección, pero para
prevenir deformaciones al soldar, se usarán chapas que tengan un espesor
mínimo nominal de 6mm, excluyendo cualquier corrosión admisible
especificada por el usuario, de acuerdo al punto 5.4.1 del código.
El fondo será de un diámetro mayor que el diámetro exterior del tanque, por lo
menos, 51mm más en el ancho del filete de soldadura de la unión entre cuerpo
y el fondo.
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A menos que se indique lo contrario, las chapas para la fabricación de fondos

deberán ser de 1800mm de ancho como mínimo. Su distribución o arreglo
deberá garantizar una distancia mínima de solapamiento de 305mm.
La distribución típica de chapas para tanques cuyo diámetro es menor o igual a
12,5 metros se muestra a continuación:
Asimismo, en los detalles que se muestran a continuación se muestran los

solapamientos de las chapas del fondo:
Por otro lado, para tanques cuyo diámetro supera los 12,5 m, la configuración
típica es la siguiente:
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El cuerpo del tanque puede estar soportado directamente por el fondo o por
una chapa anular. Generalmente los fondos se forman con chapas solapadas,
esto se hace con el fin de absorber las deformaciones sufridas por el fondo.
Si por motivos de drenaje, el fondo requiere pendiente, ésta deberá ser como
mínimo 1:120 en sentido ascendente hacia el centro del mismo; a menos que
exista una indicación expresa por parte del usuario.
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6.1) Chapa anular
Para disminuir el efecto de la concentración de esfuerzos en la junta

pared-fondo, el código (punto 5.5) recomienda el uso de una chapa anular
de mayor espesor debajo de la pared del tanque.
Con ésta chapa se reduce el efecto de los asentamientos diferenciales en todo

el fondo y se aumenta la resistencia del tanque contra el momento de vuelco
inducido por las cargas externas.
6.1.1) Criterios para su utilización
La utilización de una chapa anular se requiere en los siguientes casos:

 Cuando el material de la envolvente pertenece a los grupos IV, IVA, V o
VI.
 Para tanques con diámetros superiores a 30m y temperatura de
operación mayor a 93ºC.
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6.1.2) Cálculo del ancho
Cuando se requiere el uso de la chapa anular, ésta deberá tener un ancho

radial de acuerdo a lo indicado en la sección 5.5.2 del código, pero no
menor de 600mm entre el interior del tanque y cualquier cordón de
soldadura, dejando de proyección exterior 51mm:
Donde:
tb = Espesor de la placa anular [mm].
H = Nivel máximo de diseño del líquido [m].
G = Gravedad específica del líquido a almacenar.
La forma exterior de la placa anular debe ser circular y por el interior podrá
tener la forma de un polígono regular con el número de lados igual a la
cantidad de segmentos que conforman el anillo.
6.1.3) Espesores mínimos
Los espesores mínimos de las chapas anulares no deben ser menores a los
indicados en la tabla 5.1 del código que aquí se reproduce:
Nota:
Los espesores especificados en la tabla son los indicados y están basados en
una cimentación que proporcione un soporte uniforme debajo de toda la chapa
anular. La cimentación debe estar bien compactada para evitar esfuerzos
adicionales en la chapa anular.
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7. Configuración de conexiones/boquillas
Dado que los tanques de almacenamiento sólo están sometidos a presión
atmosférica (o presiones muy bajas) y a la columna de líquido del tanque,
las conexiones no se calculan, se seleccionan. Las dimensiones mínimas de
boquillas se recogen en distintas tablas del código, principalmente para
simplificar el diseño y uniformar el tanque, simplificando el acopio
significativamente.
Las dimensiones y espesoresmínimos recomendadas se indican para los
diámetros más comúnmente utilizados. Si la conexión que se requiere
diseñar no está indicada en el código, debemos adoptar las dimensiones
requeridas para el diámetro superior más próximo, de acuerdo al punto
5.7.1.4 del código.
En muchas ocasiones, la cantidad de conexiones que requiere un tanque
generan numerosas interferencias. Para evitar estos resultados, la figura 5-6
del código indica las distancias mínimas que deben respetarse entre los
distintos elementos de un tanque.
A continuación se reproduce una copia de la figura 5-6:
Nota: para ver las distancias mínimas, ver figura 5-6 del código.
Las conexiones en la envolvente cerca del fondo del tanque tienden a rotar con
la carga hidrostática del tanque. Las boquillas en ésta área que tengan líneas
conectadas deberán ser reforzadas, no solo para resistir las fuerzas impuestas
por la línea propiamente, sino por el esfuerzo que induce la línea al no permitir
a la boquilla rotar con la envolvente.
Las boquillas bridadas y/o roscadas, podrán ser del tipo Slip On, Welding Neck
o Lap Joint, siempre que el cliente o usuario del equipo lo acepte; el “rating” o
clase mínima será #150 a menos que se indique otra cosa.
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7.1) Configuración de boquillas
Como se ha mencionado, el objetivo de las conexiones o boquillas es

interconectar nuestro equipo con el proceso. Debido a esto, nuestro equipo
contará con bridas para asegurar la uniformidad de dimensiones al
momento del montaje. Aparte de las bridas, las conexiones contarán con
un cuello el cual permitirá separar la brida del cuerpo del equipo.
Ahora bien, para instalar una boquilla en un tanque, es necesario hacer un
agujero en la chapa donde se vaya a instalar. Al efectuar este agujero
estamos “quitando área” y las líneas de esfuerzos que pasaban por el área
que quitamos pasarán tangentes al agujero practicado. Por ello, debemos
“reponer” el área colocando un refuerzo en los límites de la unión.
Existen distintas configuraciones de conexiones para recipientes sometidos a
presión:
La configuración más típica de una conexión es la mostrada en la figura

anterior como C, es decir, ensamblada.
Consta de los tres elementos mencionados anteriormente: brida, cuello y
refuerzo.
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7.2) Bridas estándar
-Brida con cuello (WN) para soldar a tope con el

tubo; “Welding neck”, es de gran resistencia por
su diseño y muy empleada donde se requiere
seguridad, es el tipo más caro porque requiere
más material debido a su cuello reforzado, debe
indicarse el "schedule del tubo al que va a
soldarse.
-Brida deslizante, o “Slip-on” (SO), la tubería pasa a

través de ella, se une a la tubería con una soldadura
externa y otra interna, pese a lo cual, es más
económica que la anterior; no se utiliza para grandes
presiones, se usa en servicios NO críticos.
-Brida para enchufe y soldadura (SW), también

llamada “Socket weld”, suele usarse solo en
tamaños pequeños, 1 1/2" NPS y menores; la
descripción, además del "rating", debe incluir el
"schedule" de la tubería.
-"Brida loca" o “Lap-joint”, se usa junto con

un "stub-end" o extremo con resalte
(valona), que efectúa el cierre; su ventaja
es que al no estar en contacto con el
fluido, puede ser de un material más
económico, se usa con tuberías de
aleación de acero. Los taladros para
tornillos tampoco necesitan ser alineados
con cuidado, lo que favorece y facilita el
montaje.
-Brida roscada (TH), útil cuando la soldadura

deba evitarse, como en áreas de trabajo donde
puedan existir gases inflamables o en tuberías
de aleación que no puedan tratarse térmicamente
después de la soldadura; su aplicación se reduce
casi exclusivamente a las tuberías menores de 1
1/2", debe evitarse su utilización.
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-Brida reductora (RD); utilizada para pasar de un

diámetro a otro, no debe usarse donde las
turbulencias que se crean aguas abajo puedan dar
problemas, como en conexión a bombas; cualquier
tipo de brida puede ser reductora, pero se suelen
usar las deslizantes y en ocasiones, las de cuello.
-Brida ciega (BL); empleada para tapar extremos de tuberías, bocas de

recipientes, pasos de hombre,
etc.
Las caras de las bridas
pueden ser lisas (flat face),
con resalto (raised face), de
anillo (ring joint type) y
macho-hembra (male&female).
7.2.1) Selección de bridas
Las bridas estándar no se calculan, se seleccionan. Las normas que regulan las
propiedades mecánicas y constructivas de bridas (flanges) son:
-ANSI B16.5: Bridas hasta 24” NPS inclusive.
-ANSI B.16.47: Bridas desde 26” NPS hasta 60”.
Según sea el intervalo presión-temperatura de trabajo las bridas se clasifican
por “ratings”: 150# ,300# ,400# ,600#, 900# ,1500# y 2500#. Para las bridas
de acero al carbono, la temperatura máxima de operación se indica en la
propia especificación para los distintos materiales.
En la gráfica anterior, se muestran las curvas para las series 150#, 300#, 600#,
900#, 1500# y 2500# en función de la presión y la temperatura de trabajo.
Cuando el rango presión-temperatura excede la capacidades de la serie
2500#, estamos obligados a utilizar bridas especiales.
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7.3) Cuello de conexiones
Los espesores de los cuellos de las boquillas deberán ser determinados en

base a la tabla 5-6 del código; se encuentran bajo la denominación tn.
Los cuellos de conexiones pueden fabricarse de tubos comerciales o mediante
chapas conformadas (especialmente para conexiones de gran diámetro).
Dependiendo de la presión, temperatura, fluido, tamaño y requerimientos del
cliente, optaremos por una configuración u otra.
Se recomienda utilizar chapas de igual metalurgia que la envolvente y se
suele utilizar el mismo acopio para estas conexiones, es decir, la misma
chapa que se utilizó en la envolvente.
7.3.1) Proyecciones mínimas recomendadas
La proyección de una conexión es la distancia desde la generatriz del

tanque hasta la cara de la brida, tal y como se indica en la tabla 5-6 del
código, columna 7 (J).
Dependiendo del diámetro de la conexión y su “rating”, es una buena práctica
estandarizar las proyecciones. El objetivo es dejar suficiente espacio para
poder montar y desmontar los pernos hacia el tanque, en caso que la
tubería presente un arreglo intrincado.
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7.4) Juntas
Las juntas pueden ser de materiales diversos como caucho, resinas revestidas
en inoxidable, espiral y metálicas. El asbesto ha sido desechado por su acción
cancerígena.
El material de la junta se seleccionará en base al fluido a ser almacenado y a la
temperatura de operación del mismo.
De acuerdo a lo establecido para las caras de las bridas, se seleccionará un
tipo de junta u otro. Los estándares que incluyen los diferentes tipos de juntas
son:
 ASME B16.20 “Metallic Gaskets for pipe Flanges”
 ASME B16.21 “Non-metallic Gaskets for pipe Flanges”
Para bridas RF: Juntas espirometálicas con anillo centrador exterior (SS 304) y
relleno de grafito flexible. Algunos clientes y para servicios especiales,
requieren juntas con anillo interior (el anillo interior ayuda a mantener
confinando el material del relleno).
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7.5) Refuerzos
Como regla general, las únicas conexiones que requieren refuerzos son las
que se colocan en la pared del tanque, es decir, las conexiones de proceso.
Aun así, por seguridad siempre se colocan refuerzos en las conexiones o
boquillas del techo.
Para simplificar la tarea de cálculo y diseño, el código proporciona tablas
donde se indican las dimensiones de refuerzo para los distintos diámetros
de boquillas, concretamente la tabla 5-6. No obstante, cuando los diámetros
son distintos a los indicados en la mencionada tabla, se pueden realizar
cálculos puntuales según los criterios que describiremos a continuación.
El cálculo del área transversal mínima a efectos del dimensionamiento del
refuerzo, no será menor al producto del diámetro del agujero (medido
verticalmente) y el espesor nominal de la chapa en el lugar de la conexión. El
diámetro del refuerzo debe ser medido verticalmente, es decir, en forma
coincidente con el agujero (punto 5.7.2.1 del código).
Adicionalmente, el refuerzo contará con un agujero testigo (tell-tale hole)

de 6.3mm de diámetro roscado NPT para boquillas menores de 14” NPS de
diámetro nominal y con dos agujeros testigos para boquillas mayores; la
finalidad de estas perforaciones es que por ellos salga la acumulación de
gases al realizar la soldadura y para que, posteriormente, se realice una
prueba de hermeticidad.
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7.6) Consideraciones prácticas
Como se ha visto anteriormente, para bridas de 26” NPS en adelante utilizamos

la especificación B16.47. Esta última, tiene dos opciones: Serie “A” y Serie “B”.
Ambas series soportan las mismas solicitaciones de presión y temperatura,
siendo la serie “A” de construcción más robusta, por ende, más pesada.
¡Atención! Las perforaciones de una brida de serie A no coinciden con las
de la serie B. Esto quiere decir que debemos ser muy cuidadosos a la hora
de trabaja con ambas alternativas.
Para servicios críticos (petroquímicas, oleoductos, gasoductos, elevadas
presiones y/o temperaturas) se utilizan bridas tipo WeldingNeck. Por lo
mencionado anteriormente, estas bridas soportan mayores solicitaciones.
Para servicios no críticos (servicios y utilidades: líneas de agua, líneas de
descarga, bajas presiones y/o temperaturas) se pueden utilizar bridas Slip On
o Socket Weld; siempre y cuando las especificaciones del proyecto lo permitan.
Las experiencias y buenas prácticas indican que para bridas hasta rating
#600 usemos caras tipo “raised face” con juntas espirometálicas. Para
bridas rating #900 en adelante la cara será “ring joint” con juntas anillos
ovales u octogonales.
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7.7) Conexiones en tanques
Todos los tanques de almacenamiento deberán estar provistos de

boquillas. Dependiendo del fluido a almacenar, de las facilidades de
producción y de la configuración de las líneas de la planta, variarán las
dimensiones y el número de boquillas.
Las que a continuación se listan son las mínimas requeridas en todo tanque:
 Entrada(s) de producto(s).
 Salida(s) de producto(s).
 Drenaje (con o sin sumidero).
 Venteo(s).
 Entrada(s) de hombre.
 Conexiones para indicador y/o control de nivel.
Los tanques de almacenamiento contarán, por lo menos con una entrada
hombre en el cuerpo o en el techo con la finalidad de poder realizar limpieza,
revisiones o reparaciones en el interior del tanque.
7.7.1) Conexiones en la pared del tanque
Como se ha mencionado anteriormente, las dimensiones mínimas de las

distintas conexiones están recogidas en el código. Para el caso de
conexiones en la envolvente, las tablas 5-6, 5-7 y 5-8 y la figura 5-8 muestran
las configuraciones y dimensiones de las boquillas.
De acuerdo al punto 5.7.2.1 del código, todas las boquillas mayores a 2”
NPS deberán contar con una chapa de refuerzo de acuerdo a lo
especificado en la tabla 5-6, con el fin de absorber la concentración de
esfuerzos debidos a la perforación hecha al tanque y/o a los esfuerzos
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producidos por la carga que presenta la línea de la boquilla en cuestión. A

continuación se reproduce la tabla 5.6:
Notas:
1. El ancho de la chapa del cuerpo deberá ser lo suficientemente grande para
contener la chapa de refuerzo.
2. Las conexiones bridadas/ roscadas de 3” NPS o mayores requieren refuerzo.
3. Las conexiones bridadas o roscadas de 2” NPS o menores no requieren
chapa de refuerzo.
4. En el caso de que sean boquillas de 3” NPS (o menores), que tengan un
servicio exclusivo de instrumentación o que no presenten carga debido a la
línea, podrán colocarse en un ángulo no mayor de 15º con respecto al plano
vertical y no llevarán una chapa de refuerzo.
1) Detalles constructivos
A continuación las configuraciones más típicas según la figura 5-8 del código:
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2) Paso de hombre en la pared

Al igual que sucede para boquillas en la envolvente, las dimensiones
mínimas de las entradas de hombre también están recogidas en el código.
Las tablas 5-3, 5-4 y 5-5 y las figuras 5-7A y 5-7B muestran las
configuraciones y dimensiones de las bocas de hombre.
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7.7.2) Conexiones en el techo
Las conexiones mínimas a considerar en el diseño de techos para tanques de

almacenamiento son:
 Drenaje principales, de emergencia
 Venteos
 Bocas de hombre
 Bocas de aforo
Se recomienda que ninguna de las boquillas sea mayor de 12” NPS,
excepto las entradas de hombre.
El punto 5.8.6 indica que las conexiones cuadradas deben cumplir con lo
indicado en las figuras 5-17 y/o 5-18.
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A continuación se observa un arreglo típico para boquillas en el techo.
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1) Paso de hombre en el techo

Las entradas de hombre en el techo del tanque deben cumplir con los
requerimientos indicados en la tabla 5-13 y la figura 5-16 del código. Si se
van a realizar trabajos que impliquen la entrada por el pasa-hombre con el
equipo en operación, la estructura alrededor del mismo deberá ser reforzada.
2) Venteos
Los tanques de almacenamiento contarán con una boquilla exclusiva para
venteo, la que tendrá que ser diseñada y calculada, con la finalidad de que
dentro del tanque no se genere presión interna al ser llenado o vaciado, la
cual debe colocarse de ser posible, en la parte más alta del tanque.
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7.7.3) Conexiones al ras del suelo (flush type)
¿Para qué se usan? Este tipo de conexiones tienen la finalidad de

posibilitar el drenado de la totalidad del fluido almacenado. Por ello, como
veremos en la figuras, su diseño y ubicación es tal que la generatriz inferior de
la conexión se transforma en una parte recta para poder adaptarse a la unión
envolvente fondo.
Principalmente se usan como boquillas de limpieza, ubicadas en la unión
envolvente-fondo, aunque también se son usadas como de proceso.
1) Conexiones de limpieza (flush-type cleanout fittings, punto 5.7.7)

Estas boquillas son rectangulares, aunque los bordes superiores deben
tener un radio de acuerdo igual a la mitad de la altura máxima de la
boquilla.
Cuando el material del tanque es grupo I, II, III o IIIA, el ancho o la altura de la
boquilla no deberá superar los 1200mm; si el material es grupo IV, IVA, V o VI,
la altura no podrá ser mayor a 900mm.
Las dimensiones mínimas y recomendadas para las distintas partes de las
conexiones de limpieza se indican en las tablas 5-9, 5-10 y 5-11 y en la figura
5-12. Si por algún motivo necesitamos calcular los refuerzos manualmente, se
calcula de acuerdo a lo indicado en el punto 5.7.7.4 del código.
Una parte fundamental de éste tipo de boquillas la constituye el apoyo inferior.

Si bien es cierto que el diseño no cae dentro del alcance del tanque, es
importante coordinar las tareas para garantizar la integridad estructural.
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Existen diferentes configuraciones para el soporte: de tierra compactada, de

hormigón, etc (para más detalles, ver figura 5-13 del código).
2) Conexiones de proceso (flush-type shell connections, punto 5.7.8)

El ancho máximo de este tipo de boquillas en envolventes cilíndricas no debe
superar los 900mm; a su vez, la altura no podrá superar los 300mm.
Al igual que sucede para boquillas en la envolvente, las dimensiones
recomendadas de éstas conexiones están recogidas en el código. Las tabla 5-
12 y la figura 5-14 indican las dimensiones estándar y configuraciones a
utilizar.
La conexión deberá ser pre-ensamblada en su totalidad en una de las

chapas de la envolvente. El conjunto (incluyendo la chapa de la envolvente)
deberá ser tratado térmicamente para aliviar tensiones residuales.
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7.7.4) Drenajes y sumideros
Los tanques de almacenamiento deberán contar al menos con una boquilla

para el drenado de lodos, la cual podrá estar al ras del fondo, dirigidas a
un sumidero o por debajo del tanque.
Las conexiones en el fondo del tanque están permitidas por el código (figura 5-
21 y tabla 5-16), aunque para su utilización es necesario que el usuario las
permita.
Los sumideros y conexiones en el fondo tendrán particular atención para el
relleno y compactación del suelo para prevenir asentamientos irregulares del
tanque. Las conexiones y soportes tendrán que ser diseñadas y calculadas para
confirmar la resistencia del arreglo contra las cargas estáticas y dinámicas, así
como también esfuerzos de flexión.
7.7.5) Conexiones en bridas ciegas
En muchas ocasiones, debido al gran número de conexiones, es necesario

colocar boquillas en tapas planas de entradas de hombre o de conexiones
mayores. Esto es permitido por el código siempre y cuando se cumplan los
requisitos indicados en el punto 5.8.3 del código:
 Se pueden colocar conexiones de 2” NPS no reforzadas en tapas planas
sin aumentar el espesor de la misma.
 Las conexiones reforzadas que se coloquen en las tapas planas de pasa-
hombres no pueden superar la mitad del diámetro de ésta conexión, ni
tampoco pueden superar 12” NPS.
 Los espesores requeridos para aquellas boquillas con tapas planas se da
en la tabla 5-8 del código.
 Las conexiones que se coloquen en tapas de conexiones al ras del fondo
se limitan hasta un diámetro de 2” NPS.
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8. Bibliografía
Este material ha sido compilado utilizando varias fuentes bibliográficas. Las

más importantes son:
 API 650
 Guide to storage tanks and equipment – Bob Long
 Above ground storage tanks – Philip Myers
 The above ground storage tank handbook – Brian D. Digrado
 Evaporation loss from fixed-roofs tanks, API Bulletin Nº 2518
 Evaporation loss from floating-roof tanks, API Bulletin Nº 2517
 Use of internal floating covers for fixed-roof tanks to reduce

evaporation loss, API Bulletin Nº 2519
TANQUES DE ALMACENAMIENTO CURSO ONLINE, PARTE I ‐ Instructor Javier Tirenti……Pág. 68

API 650 - Notas de Estudio

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API 650 - TANQUES DE

Instructor: Javier Tirenti

7.7) Conexiones en tanques ................................................................... 59

Los tanques forman parte de distintas operaciones en la industria, tales como:

1.1) Códigos de diseño

Existen distintos códigos de diseño de tanques de almacenamiento. Antes de

1.1.1) API 650

Dentro del alcance de éste código están incluidos aquellostanques en los

Este estándar cubre el diseño y cálculo de los elementos constitutivos del

1.1.2) API 620

Cubre el diseño y construcción de tanques de grandes dimensiones de acero al

1.1.3) ASME ANSI B96.1

1.1.4) AWWA 1000

“American Water Works Association”, “Standard for Welded Steel Elevated

1.1.5) API 12D

Diseño, fabricación e instalación de tanques cilíndricos verticales, sobre

1.1.6) API 12F

Teniendo en cuenta la diversidad de aplicaciones que se manejan en la

convencionales de tanques de almacenamiento, con sus respectivos códigos de

Todos los datos presentados en esta tabla son orientativos. El diseñador

2. Código API 650

2.2) Partes del código

El código se divide en diez partes y veintisieteanexos. A continuación se listan

 Anexo EC: comentarios al Anexo E.

2.3) Códigos complementarios

A la hora de diseñar un tanque de almacenamiento, es necesario cumplir con

2.4) Bibliografía complementaria

Aun cuando el código es una referencia imprescindible y muy completa, no

En términos técnicos, la corrosión ha sido definida como el deterioro o

3.2) Formas de corrosión

Cuando la corrosión se hace presente en los equipos de una planta, es

3.2.1) Corrosión uniforme

Se denomina como corrosión uniforme o general aquella que se presenta

La corrosión uniforme puede ser de origen químico o electroquímico y puede

3.2.2) Corrosión galvánica

La diversidad de fluidos manejados en plantas industriales hace necesario el

3.2.3) Corrosión por erosión

Cuando el ataque corrosivo se genera sobre

Generalmente este ataque presenta apariencia de picaduras poco profundas de

3.2.4) Corrosión por picadura

La picadura es una forma de ataque corrosivo extremadamente localizado

3.3) Corrosión admisible

Anteriormente se ha mencionado que existen materiales disponibles para casi

Generalmente, a menos que sea especificado por el usuario, no se considera

3.3.1) Servicios especiales

Dada la corrosividad y la complejidad de algunos servicios especiales como:

3.4) Propiedades buscadas

Los materiales que se deben utilizar en la construcción de tanques se

3.4.1) Esfuerzo admisible

Las aleaciones férreas, concretamente los aceros, presentan una curva

Existen tres puntos característicos tal y como se muestra en la imagen, de los

plástico el material ha perdido sus propiedades mecánicas iniciales. Por

2) Calculamos el esfuerzo admisible por condiciones de diseño (Product design

Aunque instintivamente tratemos de seleccionar el material con mayor

 Responsable del espesor

3.4.2) Resistencia a la corrosión

Característica más importante y buscada en un material. La evolución y estudio

3.4.3) Resistencia a la temperatura

Dependiendo de la temperatura de diseño del equipo, seleccionaremos un

3.4.4) Resiliencia o Tenacidad (Toughness Fracture)

¿Qué son las fracturas frágiles?Las fracturas

llamado Charpy) para determinar exactamente las propiedades del material en

3.4.5) Facilidad para su Fabricación