INSTALACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO

Son maquinas que aspiran el aire del ambiente a la presión atmosférica y lo comprimen
hasta conferirle una presión superior. Existen varios tipos de compresores, dependiendo de la
elección de las necesidades y características de utilización.
En los sistemas de aire comprimido, el aire aspirado por el compresor entra a la presión y
temperatura ambiente con su consiguiente humedad relativa. Luego se lo comprime a una
presión más elevada lo que produce un calentamiento del aire al grado que toda su humedad
pasara por el compresor al ser aspirado. Este aire, ahora comprimido, al ir enfriándose en el
deposito y tuberías de distribución hasta igualar la temperatura ambiente, condensará parte de su
humedad en forma de gotas de agua.
Parte de este condensado podrá ser separado en el deposito o en equipos separadores, siendo
eliminado del sistema y parte arrastrado y transportado en forma de fase líquida, partículas
metálicas provenientes de su desgaste, así como óxidos metálicos desprendidos de cañerías y
polvo atmosférico, constituyéndose en la principal fuente de deterioro de los componentes
neumáticos.
Las líneas de compresión están entre 7 y 8 Kg/cm2, pero hay casos especiales.
Según las normas Iram 2505 el color de las cañerías que transportan aire comprimido es de
color azul.

APLICACIONES

En las plantas hay una serie de maquinas tipo manual y las neumáticas (estas son las
preferidas por la seguridad). Los principales campos de aplicación son:
 Equipos neumáticos
 Refrigeración
 Transmisión de gases
 Combustión.

VOLUMEN DE AIRE COMPRIMIDO

El volumen debe estar referido siempre a la misma presión y temperatura:

QN = Volumen en normal a temperatura y presión de referencia (760 mmHg y 0ºC)

QA = Volumen en efectivo en las condiciones de aspiración
TN = temperatura absoluta normal de referencia [273ºK]

TA = temperatura absoluta del aire en condiciones normales de aspiración

PA = presión absoluta del aire en la aspiración

PN = presión absoluta a la cual se refiere expresado en

= humedad relativa en las condiciones normales de aspiración en porcientos
PV = presión absoluta parcial del valor de agua saturada a la temperatura de aspiración .
Esta presión se obtiene de tablas termodinámicas.
 Para determinar el trabajo de compresión se parte de la termodinámica. Si es rápido, es ciclo
adiabático; y si es lento es ciclo isotérmico.
Cuando el aire se comprime, se calienta y se le aplica una refrigeración. Se realiza en dos
etapas: en la primera se comprime y se enfría, y en la segunda se comprime a presión final.

Condiciones normales

P = 760 mmHg
T = 0ºC

La presión absoluta es en vacío y la relativa es la presión atmosférica.

COMPRESORES DE UNA ETAPA O DE VARIAS ETAPAS

La compresión mediante varias etapas, lleva implícita una serie de fases de intercambio de
calor, con el fin de reducir la temperatura, sin bajar la presión conseguida, con el consiguiente
ahorro de energía.
1- Una etapa: de 4 a 5

2- Dos etapas: de 15 a 20

* Características de la compresión por etapas:

 El gas se comprime en varias fases.

 Entre cada una de las etapas el gas se refrigera (intercooling).
 El volumen del gas se reduce en cada etapa y al presión continua aumentando.

FACTORES QUE AFECTAN A LA COMPRESIÓN

Los más importantes son:

 Temperatura: Altas temperaturas necesitan sistemas de refrigeración, los cuales la
mayoría funcionan con agua.
 Humedad relativa:
- La condensación del agua
- El agua perjudica al aceite y al aire producido.
 Tipo de gas: Hay que asegurarse de que no reaccione con el aceite.
 Presión: Vigilar las diferencias entre la presión de descarga y la presión de entrada.

Las ventajas de la compresión por etapas son las siguientes:

 Mejor rendimiento (Necesita menor energía para una misma presión de salida).
 Menores temperaturas de salida que en las compresiones de una etapa (reduciendo la
cantidad de depósitos y aumentando la vida del compresor).
 Mayor facilidad para alcanzar mayores presiones.

TRABAJOS DE COMPRESIÓN DEL AIRE

Cuando comprimimos el aire seguimos la siguiente expresión:

isotérmicamente  n = 1
adiabática  n = 1,4
El trabajo de compresión sería igual a :

LW = pérdidas mecánicas
P1 = presión ambiente
P2 = presión deseada

El trabajo de compresión de la isoterma será:

Lis = R T1 Lm

El trabajo de compresión de la adiabática será:

R = constante de elasticidad del aire y es igual a 29,3

T1 = temperatura del aire de aspiración [ºK]
= relación de compresión
K = exponente (adiabática = 1,41; isoterma = 1; 1< k < 1 valores intermedios)

El trabajo de compresión de la politropica será:

DIAGRAMAS EN DONDE SE REPRESENTAN LOS TRABAJOS

Me da la potencia teórica para comprimir 100 de aire comprimido a la presión de 1

y a la temperatura final de aire comprimido.

Potencia necesaria
Kw Compresión isotérmica
Compresión adiabática

Temperatura final de compresión

Relación de compresión

En la práctica, para mejorar el rendimiento de los compresores, debo primero comprimir

hasta un determinado valor, luego enfriar y volver nuevamente a comprimir. Es por esto, que es
conveniente utilizar un compresor a dos etapas.
TIPOS DE COMPRESORES
A pistón
desplazamiento fijo alternativos a membrana

Tipos de compresores Rotativos a paletas

A tornillo
roots

Desplazamiento Variable Radial

(turbocompresores) Axial

SELECCIÓN DE LOS COMPRESORES

Para realizar la elección se debe hacer un análisis de el punto de vista técnico y económico
(hay que tener en cuenta el mantenimiento, amortización, consumo de energía, etc) y de
seguridad requerida. Dependerá del trabajo requerido para lo cual se necesitará un volumen y
presión determinada de aire comprimido, donde dicho trabajo será realizado sobre las
condiciones de una politrópica.

Kg/cm2

Compresores rotativos
Compresores dinámicos
Compresores a pistones

m3/h

Si analizamos los consumos de energía para los tres tipos de compresores tenemos:

Kwh
m3 min
1- embolo
2- tornillo
3- dinámico

m3/min

El consumo de energía está expresado en de aire libre aspirado. Los consumos

específicos de 5 es muy bajo y se puede obtener para compresores de media y gran

caudal empleando agua de enfriamiento a una temperatura inferior. Por lo menos a 10º con
respecto a la temperatura ambiente.
El consumo específico de energía del compresor enfriado por aire es de generalmente entre
3 a 5% superior a aquel compresor enfriado por agua.
La energía eléctrica absorbida en vacío con respecto a la potencia absorbida a plena carga
podemos decir que en los compresores a émbolo absorben de 7 a 12 % trabajando en vacío a
plena carga.
Para los compresores rotativos trabajando en vacío absorben de 12 a 15% y los
turbocompresores de 15 a 17%.

SECADO DEL AIRE COMPRIMIDO

El aire comprimido lo tomamos del medio ambiente y además de contener nitrógeno y

oxígeno, contiene vapores y humedad. Estos los debemos filtrar para que no perjudique en
ninguna de las aplicaciones de los compresores. Para esto se debe filtrar o colocar una trampa o
separadores en las cañerías.
La sala de compresión, debe estar fuera de la sala de producción, es por varios factores, uno de
ellos el ruido.

* Aplicaciones donde se necesita separar la humedad

Para separar la humedad que contiene el aire comprimido, debemos realizar un proceso de
enfriamiento. El diagrama que se va a utilizar para este proceso es el siguiente:

P
200,5
Curvas isotérmicas del fluido

El vapor sobrecalentado a la salida de la caldera se calienta para que tarde más tiempo en
condensar.

Tengo un pistón con un cierto volumen. También hay una serpentina de

enfriamiento.

Compresor Refrigeración Compresor Refrigeración

1º etapa intermedia 2º etapa final

Aire
aspirado

condensado condensado
Se elimino 12 – 2.2 = 9.8

Diagrama sicométrico

% Humedad relativa del diagrama aspirado % Humedad absoluta en gramos / agua

Aire
comprimido
20ºC A 12 B saturado

C D
6

2.2
E

2.8 7 Kg/cm²

Sistemas para el secado de aire (eliminar agua)

El aire comprimido que fluye del post enfriamiento y del depósito pulmón, normalmente
instalado uno a continuación del otro, tiene un punto de rocío no inferior a 30ºC. Por lo tanto, da
lugar a la formación no despreciable de una cantidad de condensado dentro de la red de
distribución debido a la condensación de vapor de agua aún contenido en el aire. A fin de evitar
tal fenómeno se recurre a instalaciones de secado que reducen posteriormente la humedad
relativa contenida en el aire comprimido.

1) Una de las formas es el enfriamiento. Para bajar las temperaturas se usan compresores
frigoríficos, se baja el punto de rocío. ( la humedad es del 100% en el punto de rocío).
2) Otro sistema es colocar materiales recuperables que absorban la humedad.

 Secado por enfriamiento

Hay un secado que se basa, en principio, de que la cantidad de condensado separado aumenta
con la reducción de la temperatura. Para realizar el enfriamiento se puede utilizar un grupo
frigorífico normalmente freón 12 ó 22 constituido por un compresor que utiliza freon y 2
intercambiadores de calor (uno de aire-aire y otro de aire freón) y un condensador de freón.
 La figura esquematiza una instalación de secado mediante enfriamiento del aire en dos
etapas comprende el enfriamiento mediante circulación a contracorriente del aire proveniente de
la segunda etapa donde ha cedido calor al fluido frigorífico circulando en el circuito cerrado. El
aire sale de la instalación cerca de 20 a 25ºC y con una humedad residual correspondiente a la
temperatura de rocío de 2 a 3º C. A tal temperatura considerando una presión de trabajo de 7
el contenido residual de agua es aproximadamente 0,5 de aire ambiente.
Durante el enfriamiento del aire se elimina también las partes menos volátiles del aceite. En
estos casos, se recurre a filtros cerámicos instalados en la proximidad de los usuarios a distintas
instalaciones de secado basada en el sistema de absorción con lo cual se alcanza puntos de rocío
muy bajos. En ambos casos, la cantidad residual de humedad y de vapores de aceite son menores
pero el costo operativo es mayor respecto a las instalaciones de ciclo frigorífico.

 Secado utilizando materiales absorbentes

El principio en el cual se basan el secado por absorción consiste en hacer pasar el aire
proveniente del refrigerador final a través de un lecho de material absorbente.
Como material absorbente se utilizan:
- alúmina activada
- gel de sílice
- carbón activado
Las principales propiedades de tales materiales son:
1- si es atravesado por aire húmedo absorben el valor de agua y dejan pasar el aire.
2- Una vez saturado de vapor de agua absorbido es colocado en procedimientos de secado
(regeneración) y retornan a la condición de partida pronto para absorber nueva humedad.

Las instalaciones de este tipo se distinguen por la simplicidad de conducción (operativa)

requiriendo la recarga del medio absorbente de períodos de tiempos largos. Tiene una
prestación modesta y es empleado para bajar algún grado el punto de rocío de gran masa de
aire.

Aire comprimido a
secar
Válvula giratoria

Materiales que absorben

humedad:
- Alumina activada
- Gel de Silicio
- Carbón Activado Descarga a
la resistencias
atmosfera

los dos materiales son iguales

Aire
comprimido
 El aire entra de arriba, pasa por el material absorbente y sale por las válvulas seco. Cuando el
material se satura se invierten los materiales, es decir, se utiliza el seco y el húmedo se seca con
las resistencias. La otra alternativa es cambiar el material pero ello implica mayor costo.
Si los materiales absorbentes no son recuperables: 3º Método. El material absorbente puede
ser cloruro de sodio o fosfato de calcio. El consumo de material absorbente es aproximadamente
1 Kg por cada 10.000 Nm3 de aire tratado. La capacidad del depósito se elige de manera tal que
la sustancia absorbente asegure algunos meses de operación continua.
filtro

Aire seco

Filtro de
carbón
Compuestos
activado
químicos:
Cloruro de
Aire
Sodio, Fosfato
comprimido
de Calcio, Etc..
a secar

Estos materiales cuando se saturan se tienen que cambiar. Cuando tengo mucho agua se debe
enfriar por etapas, se utiliza el intercambiador de calor, etc y luego se utiliza el filtro fino.

ENFRIAMIENTO FINAL Y DEPÓSITO DE AIRE COMPRIMIDO

El enfriamiento del aire se obtiene a través de un intercambiador de calor donde el aire pasa
por el interior de los tubos y el agua por la parte exterior.
El agua del condensador se recoge en un separador adecuado.

Entre otros casos, el aire después de enfriado va a otro tanque y ahí es condensado.
En las instalaciones de algunos centenares de de caudal se colocan tanques pulmones
que tienen la siguiente función:
a) Asegurar a la red un caudal de aire lo más constante posible limitando el tiempo de
funcionamiento del compresor
b) Interrumpir el funcionamiento del motor del compresor para tiempos que dependen de la
marcha de consumo de aire comprimido.

1- compresor
2- columna de enfriamiento (separa la
humendad)
3- filtro de aire
4- tanque (cumple la función de pulmón)
DEPÓSITOS DE AIRE COMPRIMIDO

Puede ser vertical u horizontal. El depósito deberá ubicarse en un lugar fresco, lo más cerca
posible del compresor, preferentemente fuera del edificio, que pueda disipar parte del calor
producido por la compresión. Debe estar anclado al piso para evitar vibraciones debidas a
pulsaciones del aire.

Las funciones principales del deposito son:

1- Obtener una considerable acumulación de energía para afrontar picos de consumo que superan
la capacidad del compresor.
2- Contribuir al enfriamiento del aire comprimido y la disminución de su velocidad.
3- Amortiguar las pulsaciones originadas en los compresores, especialmente en los alternativos.
4- Permitir la regulación del compresor, compensando las diferencias entre el caudal generado y
el consumido, que normalmente trabajan con regímenes diferentes.
Su capacidad dependerá de:
1. las características de la demanda de aire en la red. Esta puede ser constante, intermitente
o instantánea.
2. Contribuir al enfriamiento del aire comprimido y la disminución de su velocidad.
3. de la amplitud del rango de presiones dentro del cual regula el compresor.

Los accesorios que deberán incluir son:

 válvula de seguridad
 manómetro
 grifo de purga
 boca de inspección
La válvula de seguridad debe ser regulada a no mas de 10% por encima de la presión de
trabajo y deberá poder descargar el total del caudal generado por el compresor.
Cuando el tanque se instala en el exterior y existe peligro de temperatura por debajo de 0ºC,
el manómetro y la válvula de seguridad, deben conectarse con las tuberías para ubicarlos en el
interior, con pendiente hacia el deposito para que sean autodrenantes.

REDES DE DISTRIBUCIÓN INTERNA

De la sala de compresores, el aire comprimido pasa a la red de distribución. Esta gneralmente

es del tipo anillo pero también puede ser tipo peine. Cuando se debe alimentar sectores o
edilicios y pabellones separados entre sí, tenemos una red principal con una serie de derivaciones
según corresponda.
Las cañerías de conducción del aire comprimido se instalan con una pendiente del 0,2 a 0,5%
en el sentido de movimiento del aire.
El trazado se realiza considerando:

1- Ubicación de los puntos de consumo.

2- Ubicación de las maquinas.
 3- Configuración del edificio.
4- Actividades dentro de la planta industrial.

Y teniendo en cuenta los siguientes principios:

A. Trazado de la tubería de modo de elegir los recorridos mas cortos y tratando de que en
general sea lo mas recta posible, evitando los cambios bruscos de dirección, las
reducciones de sección, las curvas, las piezas en T, etc., con el objeto de producir una
menor pérdida de carga.
B. Tratar de que el montaje de la misma sea aéreo, esto facilita la inspección y el
mantenimiento. Evitar tuberías subterráneas ya que no son practicas.
C. En el montaje considerar que pueden producirse variaciones de longitud producidas por
dilataciones térmicas, sin deformaciones ni tensiones.
D. Evitar que las tuberías se entremezclen con tuberías de vapor, eléctricas, gas, etc.
E. Dimensionar generosamente las mismas para atender a una futura demanda pero sin
excesiva perdida de carga.
F. Inclinar la tubería ligeramente un 3% en el sentido del flujo del aire y colocar en los
extremos bajo ramales de bajada con purga manual o automática. Esto evita la
acumulación de condensado en las líneas.
G. Colocar válvulas de paso en los ramales principales y secundarios, esto permite realizar
la reparación y mantenimiento sin dejar fuera de servicio toda la instalación.
H. Las tomas de aire de servicio nunca deben hacerse desde la parte inferior de la tubería
sino desde la parte superior a in de evitar que los condensados puedan ser recogidos por
estas y llevados a los equipos neumáticos conectados a la misma.
I. Las tomas y conexiones en las bajantes se realizaran lateralmente colocando un grifo de
purga o automático.
J. Atender a las necesidades de tratamiento del aire, viendo si es necesario un secado total o
parcial del mismo.
K. Prever la utilización de filtros, reguladores y lubricadores en las tomas de servicio.

Considerando los puntos anteriores mencionados el tendido de la red se podrá realizar según
dos disposiciones diferentes:
a) En circuito cerrado o abierto cuando se le haga tratamiento de secado del aire a la salida del
compresor.
b) En circuito abierto cuando no se haga tratamiento.

Distintos casos:

a) El aire no se seca previamente: cuando el aire no está tratado en las instalaciones de secado
en los puntos más bajos de la red se coloca una trampa que puede tener o no descarga automática
(depende del nivel de oscilación). Las dimensiones de los grupos descargadores (trampas)
dependen del caudal de aire y de la presión.
Cuando se requiere instalaciones que requieren aire sin agua y aceite en número limitado que
no justifica instalación de secado o centralizado colocamos filtros separadores.
 Como el aire que tomamos tiene la máxima humedad tenemos que tener un sistema de
enfriamiento y trampas para eliminar el condensado.
Si necesitamos en un solo equipo aire seco, debemos tratar solo ese equipo y no el total. Para
esto se colocan filtros separadores de condensado generalmente de tipo absorbente, salida como
gel de sílice, alúmina, carbón activado, sulfato de calcio, etc.
La capacidad absorbente de tales materiales se reducen con el tiempo, por lo tanto es necesario
procedes a su regeneración que se puede obtener con aire caliente impulsado por un ventilador y
calentado eléctricamente o por algún medio.

b) El aire está secado previamente: cuando el aire es secado en forma centralizada, no es

necesario colocar en la red ningún descargador automático de condensado, salvo casos
especiales.
Para calcular las pérdidas de carga analíticamente:

= Caída de presión entre dos puntos.

= Coeficiente del rozamiento del movimiento del aire dentro del tubo.
= Peso de la unidad de volumen del aire ( )

v = velocidad del aire ( ).

D = diámetro interno de la cañería (m).
g = gravedad
L = longitud de la cañería equivalente (m) (longitud real + longitud de las pérdidas locales)

Otra manera de calcular la pérdida de carga:

d: diámetro interno de la cañería (mm) Po: presión inicial (kg/cm2)

L: longitud de la cañería equivalente (m) Q: caudal de aire (m3/min)

En la práctica también podemos utilizar diagramas que suministran las pérdidas de carga en
función de caudal de aire, presión, longitud y diámetro de los tubos.

Como valores indicativos para los diámetros y caudales normales válido para longitudes de
100 metros y presiones de 7
 longitud del tubo 200

25

150

Caída de presión en

La velocidad del aire de la cañería no debe superar nunca de 10 a 12 y las pérdidas de

carga máxima entre compresores y el extremo más alejado de la instalación debe estar entre 0,2 y
0,5 .
Las pérdidas de carga localizadas como ser válvulas de distinto tipo, codos, curvas,
reducciones, t, etc, deben determinarse de tablas entregadas por los fabricantes de dichos
elementos según el material empleado, terminación superficial interna y velocidades del aire que
circula por el interior para la cual fue determinadas dichas pérdidas de carga.

CALCULO DE LAS TUBERIAS

1- Tubería principal: es aquella que sale del deposito y conduce la totalidad del caudal de aire
comprimido. Velocidad máxima recomendada = 8m/seg.

2- Tubería secundaria: se derivan de la principal distribuyéndose por las áreas de trabajo. De

ellas se desprenden las tuberías de servicio. Velocidad máxima recomendada = 10 a 15 m/seg.

3- Tubería de servicio: se desprenden de la secundaria y son la que alimentan a los equipos

neumáticos. Velocidad máxima recomendada = 15 a 20 m/seg.
Para su calculo será necesario tener en cuenta:

a) presión de servicio
b) el caudal en Nm3/min.
c) las perdidas de carga: estas son perdidas de energía que van originándose en el aire
comprimido ante los diferentes obstáculos que se presentan en su recorrido hacia los puntos de
utilización. La perdida de carga admisible en las bocas de utilización no debe ser mayor que el
3% de la presión máxima de deposito.

La perdida de presión se origina de dos maneras:

1- Pérdidas de carga en los tramos rectos producida por el rozamiento del aire comprimido
contra las paredes del tubo. Se calculan con la siguiente formula:
 ∆P= (λ /R*T)*(v2/D)*L*P

∆P =caída de presión en Bar

λ = índice de resistencia que depende de la rugosidad del tubo y del caudal circulante
R = constante del gas =29,27para el aire
V= velocidad del aire en m/seg.
D= diámetro interior de la tubería.
L= longitud del tramo recto (m)
P= presión de trabajo (Bar)

2- Perdidas de carga en accesorios originadas en curvas, T, válvulas, etc, de la tubería.

Estas las evaluamos a través del concepto de longitud equivalente: igualamos la perdida en el
accesorio con la perdida la carga producida en un tramo recto de la cañería de longitud igual a la
longitud equivalente del accesorio. Esta longitud deberá ser sumada a la longitud original (L) del
tramo recto.

PLANTAS TÉRMICAS

Las plantas térmicas se utilizan según sea para:

1- Calentamiento y enfriamiento de ambientes.

2- Frío o calor necesario para determinar procesos tecnológicos
3- La energía requerida para las motrices térmicas.

El termino calor implica la energía utilizada al ambiente o al proceso o la energía sustraída.

Calor Generador Utilizador Calor útil

(fuentes (al proceso)
varias)

Una instalación térmica esta constituida por un conjunto de componentes en el cual por orden
de importancia tenemos:

a)Generador(caldera, horno, calentador eléctrico, panel solar, recuperador de calor, plantas

frigoríficas, reactor nuclear, etc): su función es aquella de rendir disponible la energía térmica en
las condiciones físicas y térmicas mas adecuadas para el empleo.

b)Canalización: conducen el fluido termovector (transfer)que provee al transporte de calor

recibido del generador hasta el utilizador o usuario. Tales canalizaciones están constituidas por:
1- tubos (cuando conducen liquido, vapor o gas a cualquier presión)
2- conductos(de sección circular o no cuando transportan gas a presión de – 200 a 5000 mm de
H2O de columna de agua).
Las características constructivas de la canalización depende del tipo de transfer, de la distancia
entre el generador y el utilizador y de la distancia altimétrica entre ambos.

c)Utilizador o usuario: prevé ceder la energía térmica necesaria al proceso o al ambiente. Si el

transfer opera a circuito abierto, el utilizador debe solo erogarlo correctamente al proceso o al
ambiente, en cambio si el transfer opera a circuito cerrado el aparato terminal de la instalación
térmica es un intercambiador que cumple simultáneamente la doble función:
- ceder al proceso la energía térmica transportada por el transfer
- impedir que el transfer se pierda en el proceso.
NORMAS SOBRE INSTALACIONES TÉRMICAS

Según los países tenemos una serie de normativas en cada uno de ellos que establecen todas
las condiciones para distintos casos que debe cumplir una instalación térmica. Exigencias:

a) Aprobación del proceso de la instalación y de los aparatos.

b) Aprobación del dimensionamiento y de la modalidad constructiva.
c) Verificación experimental de la calidad del material.
d) Control de las diversas fases de la construcción con pruebas intermedias y finales por parte
del constructor.
e) Verificación en el lugar de la instalación durante el montaje y el funcionamiento.
f) Verificación periódica durante la vida activa de la instalación.
g) Exigencia de una credencial para los operadores de los generadores de vapor.

En plantas térmicas de potencialidad superior a 30000 Kcal. por hora, debe poseer ciertos
requisitos exigidos por las leyes y reglamentaciones, estas son:

- Aireación directa al exterior de los locales que contienen hogares y puestos de combustibles
mediante aperturas de dimensiones no inferiores a determinados valores mínimos
establecidos en función de la potencialidad térmica instalada y del área del local.
- Los depósitos de combustible liquido deben estar dotados de todos los accesorios
correspondientes (seguridad).
- Los conductos y canales para el humo, de modo de asegurar el tiraje necesario para una
buena combustión (altura de chimenea adecuada).
- La adopción de aberturas para la limpieza reglamentaria, cavidades para decantación del
hollín, agujeros para la obtención de muestras y medidas de la temperatura de los humos con
el fin de mantener la eficiencia del sistema y verificar la calidad de la combustión.
- Aplicación al hogar y al quemador de elementos que permiten conocer la potencialidad y el
combustible empleado.
- El quemador debe estar dotado de un órgano que asegura el calentamiento necesario del
combustible, tiempo máximo de parada en caso de que falte llama, tiempo de ventilación
forzada de la cámara de combustión, numero máximo de encendido.
- Instalación de aparatos indicadores y registradores de temperatura de los humos de presión
en la cámara de combustión. Analizadores porcentuales de CO 2, CO es un gas venenoso.
Analizadores porcentuales de oxigeno O2, composición estequeométrica, se determina la
cantidad de oxigeno que necesito para la combustión completa de CO 2, Control de la paridad
de los humos, la paridad indica la cantidad de partículas de combustible sin quemar y
parcialmente quemadas que tenemos en los productos de combustión. Debe haber alarmas
acústicas.

Consideraciones sobre las combustiones

Los combustibles utilizados en la instalación térmica con potencialidad superior a los 30000
kcal/hora deben poseer determinadas características subordinadas a condiciones especificas, por
ejemplo:

1) Combustibles fluidos con viscosidad hasta 5 ºE (Engler) y contenido de azufre no superior al

3%, debe ser adecuadamente precalentado.
2) Combustibles con viscosidad superior a los 5 ºE y contenido de azufre superior al 4%. Su
empleo esta limitado a plantas con potencialidad superiores a un 1000000 de Kcal. por hora
 con el aseguramiento de la plena eficiencia de combustión o mediante el aseguramiento de la
plena combustión completa.
3) Carbones con material volátil hasta el 23% y azufre hasta el 1% esta limitado su empleo en
calderas de grandes cámaras de combustión y control de los gases de combustión.
4) El empleo del linito y la turba está muy restringido. En cambio están exentos de cualquier
limitación de empleo los siguientes combustibles:
a) Combustibles gaseosos
b) Destilados medros de petróleo (querosén, carbón, etc con contenido de azufre no superior
al 1,1 %)
c) Coque metalúrgico con materiales volátiles hasta el 2% y contenido de azufre hasta el
1%
d) Leña y carbón de leña

El límite máximo admisible de las partículas sólidas contenido en los humos provenientes de
instalaciones térmicas esta expresado por la siguiente relación:

q: cantidad de partículas expresado en gr/m3 de emisión.

A: aumento porcentual permitido para instalaciones de potencialidad superior a un millón de
kcal/hora; por lo tanto A depende de la potencialidad de la instalación y de la altura de la
chimenea.
El límite máximo admisible por la concentración de anhídrido sulfuroso obtenido de los
humos debe ser medida dicha concentración en la base de la chimenea.
(metros)
108 kcal/h

A 107 kcal/h

106 kcal/h
109 kcal/h

Altura de la chimenea

Si el combustible contiene azufre, el limite máximo admisible par la concentración de

compuesto de azufre expresadas como aníhidridos sulforados contenidos en los humos que sale
de una instalación térmica en la cual quemamos combustibles líquidos debe ser menor o igual a
0,20 % de su volumen.
Las concentraciones de CO2 contenido en los humos que salen de una instalación térmica
funcionando con un combustible líquido tiene que estar comprendido entre el 10 y el 13% de su
volumen. Si fuera de combustible sólido la concentración no debería ser superior al 10% de su
volumen.
Las normativas mas recientes en el campo térmico impone la adopción de control y
regulación automática en las plantas térmicas.
Tales aparatos tienen por fin:
a) Contabilizar el calor distribuido
b) Optimizar el empleo del calor en los procesos tecnológicos
c) Economizar el calor para el calentamiento de ambientes
d) Reducir la contaminación atmosférica utilizando la combustión
e) Aumentar la confiabilidad y seguridad de las instalaciones térmicas.
 La calidad de la instrumentación debe ser lo mejor disponible en el mercado que permitan
obtener la:
1) Máxima confiabilidad de los aparatos de seguridad (control de llama, válvulas de
seguridad, etc)
2) Mínimo riesgo de accidente
3) Minimización del consumo de combustible y del costo de funcionamiento.

FUENTE DE CALOR

La selección del generador depende de la fuente de calor disponible y del tipo de fluido
(transfer) utilizado para llevar o conducir el calor del generador hasta el usuario o utilizador. Las
fuentes de calor actualmente disponibles para el empleo industrial son las siguientes:

A) Combustibles líquidos, gaseosos y sólidos (fósiles)

B) Combustibles de recuperación o recupero (subproductos de procesos industriales)
C) Calor de recuperación de los procesos industriales
D) Energía eléctrica o nuclear
E) Plantas o instalaciones frigoríficas para sustraer el calor
F) Bombas de calor para suministrar o extraer calor, se encuentra en fase de puerta a punto
como ser empleo de la energía solar, geotérmica o eólica.

Altura de las chimeneas

Cuando decimos combustibles ATZ decimos combustibles de alto contenido de azufre. Por
ejemplo entre 2,5 a 4%.
BTZ: bajo tenor de azufre.
Bajo el aspecto higiénico sanitario, la combustión BTZ (gasoil, gas) no requiere chimeneas
superiores a 20 o 30 metros. En cambio para combustibles ATZ es necesario chimeneas de 80 a
100 metros a fin de garantizar que la emisión contaminante de los gases tengan cierta posibilidad
de dispersión.
Las nuevas reglamentaciones no bastan solo con la chimeneas sino también con el tratamiento
de los gases de combustión.
Para el cómputo de la altura efectiva de descarga se han puesto a punto una serie de
expresiones:
Fórmula de Briggs:

hp: altura del cono de emisión sobre la boca de descarga en metros

u: velocidad media del viento en
h: altura física de la chimenea en metros
V: velocidad de salida del gas en
r: radio interno de la chimenea en metros
T: diferencia de temperatura entre el gas de combustión y el aire en ºK
T: temperatura de los gases a la salida en ºK

La altura efectiva de descarga resulta: H = h + hp

La curva indica
la distribución
de los
 Cono de humo que sale por la
chimenea
Se determina la concentración de
elemento contaminante que sale por
la chimenea.
En la parte central se encuentra la
mayor porción de contaminantes a
medida que se dispersa baja la
concentración.

Sobre la base del caudal de

cualquier contaminante que sale de
la chimenea de los parámetros meteorológicos externos y de la altura efectiva de emisión se
calcula la concentración de ese contaminante en función de la distancia ( concentración por m³).

X: concentración del contaminante en

Q: cantidad del contaminante que sale por unidad de tiempo en

Z: la coordenada vertical con respecto al suelo en metros

y : parámetros de difusión
U: velocidad del viento en
Hay gráficos que permiten determinar la concentración del elemento contaminante a una
determinada altura y distancia, sino se usa la ecuación anterior.

GENERADORES DE CALOR

Están constituidos por dos partes esenciales, la primera donde se produce el calor y la segunda
donde el calor es cedido al transfer.
La instalación esta estructurada y dimensionada en función de la fuente de calor y del transfer
empleado.
ingreso salida

Tran
sfer

Aire
combustible Humos

Zona de combustión Zona de

transferencia de
calor
El rendimiento efectivo del generador varía entre 85 y 90 % en función de la potencialidad y
del combustible empleado. La fórmula general para determinar el rendimiento es la siguiente:
 donde:

= Caudal ponderado del transfer en

= Caudal ponderado del combustible en

Pci = Poder calorífico inferior en

= Variación de entalpía del transfer en

cuando el transfer no cambia de estado (ejemplo: aire caliente)
= Temperatura de ingreso en º C. = Temperatura de salida en º C.
= Calor específico medio entre y en
cuando el transfer cambia de estado
= Temperatura de ebullición en º C. r = calor de vaporización en

= Calor específico medio del transfer líquido entre y en

x = Título del vapor igual a 1 para vapor seco y para vapor sobrecalentado y menor que 1
para vapor húmedo = Temperatura de sobrecalentamiento en º C

= Calor específico del vapor sobrecalentado entre y en

Para obtener el rendimiento efectivo de un generador en forma global se debe adicionar la

suma de la energía en suministrado a los equipos necesarios para el funcionamiento
del generador, por ejemplo: energía eléctrica para el ventilador de aire y para los humos, bombas
de combustible, vapor o aire comprimido para la pulverización del combustible o limpieza de la
superficie de intercambio, energía eléctrica y / o aire comprimido para la regulación automática.

GENERADOR CON TRANSFER LÍQUIDO

Cuando el transfer es un líquido vaporizante o no, el generador asume la configuración de

una caldera. La gama de potencialidad requerida en la industria varía entre 0,5 y 1000 , tal
potencialidad puede conseguirse con 4 tipos fundamentales de caldera:

A. Calderas o tubo de agua con cámaras de combustión de desarrollo vertical:

Aire

Combustible Sobre calentador

 Cámara de Precalentador
combustión

humos

Se utiliza para potencialidades entre 50 y 1000 y presiones superiores a 80 ,

esto es para grandes unidades empleadas en industrias y centrales termoeléctricas. Estas
calderas se emplean en la producción de vapor sobrecalentado específicamente proyectado
para utilizar contemporáneamente combustibles gaseosos, líquidos o sólidos pulverizados.

B. Calderas a tubo de agua con cámara de combustión de desarrollo horizontal:

Este equipo está más difundido para potencialidades de 5 a 6 para la producción de
agua sobrecalentada de 180 a 220 º C y de vapor saturado o sobrecalentado a presiones
superiores a los 80 .

Cuerpo cilíndrico
superior

Línea de
combustibles

Quemadores
Tubos

Cuerpo cilíndrico Cámara de

Chimenea inferiorde vapor
Cámara Tubos de humos inversión
C. Calderas de tubos de humo:
No superan presiones de 15kg/cm² y 10 Gcal/h. Se presta para el empleo de combustibles
sólidos y recuperación de algún procesos de producción. Permite quemar cualquier tipo de
combustible, el quemador debe estar diseñado de acuerdo al combustible que se va a quemar
(se cambian los quemadores al cambiar el tipo de combustible).

hogar

quemador
 Esta caldera tiene en el lugar interno combustión y en el lugar externo agua, el
problema de esto ultimo es que genera un ataque fuerte sobre los materiales.

D. Calderas de circulación forzada: comprende calentadores de agua a gas para uso

domestico, por ejemplo 7500 kcal/h hasta las calderas de unidades termoeléctricas a
600MV que es igual a kcal/h. Cubre una amplia gama de potencialidades y
presiones más amplias que todas las anteriores y se adaptan a todos los transfers (agua,
vapor, aceites, gases y otros).
Estas calderas pueden ser alimentadas con cualquier tipo de combustible e inclusive
con recuperación de calor a través de gases calientes, por ejemplo gases de escape. La
superficie de intercambio esta constituida por tubos de acero de pequeño diámetro y
permite al proyectista la máxima libertad en la selección de los parámetros característicos
(velocidad, carga térmica, etc) sea del lado de los humos o del lado del transfer.
sobrecalentador

Separador de Salida de vapor

gotas sobrecalentado

Tanque
separador
serpentina
chimenea

Ingreso del
agua

bomba Zona de
convección
envoltura

Zona de
radiación

quemador
bomba
 Todos los tubos de la caldera pueden estar colocados en serie o paralelo de manera de obtener
en cualquier condición del transfer una velocidad del flujo que asegura para cada punto de la
caldera el necesario enfriamiento de los tubos manteniendo o reduciendo las perdidas de carga y
por lo tanto el costo de ejercicio de las bombas de circulación. Siendo elevado el costo de la
bomba y de la energía consumida, el empleo de generadores de circulación forzada esta limitado
al caso en el cual las condiciones de ejercicio no aseguran una adecuada circulación natural, o
bien, usando los espacios mínimos disponibles para hacer la instalación.

Generadores de calor a transfer gaseoso

Algunos procesos requieren transfer con características bien definidas y constantes; por lo
tanto, dicho transfer debe ser calentado en intercambiadores de superficie de manera de aislarlo
completamente de los productos de combustión.
Elementos de aletas orientables para
emisión de aire al ambiente

chimenea

Tubos de
Zona de intercambio de
convección calor

Cámara de
combustión Espacio que
rodea la
cámara de
Zona de combustión
radiación

quemador

Se puede obtener las siguientes tres condiciones:

Toma de aire
ventilador ambiente
- Aumenta a paridad de potencia térmica el volumen de la cámara de combustión, de manera
que la carga física específica resulta menor.
- Mejora del enfriamiento de las paredes por aumento de la velocidad del transfer que lo lame.
Haciendo la superficie de intercambio en una “precámara” necesariamente revestidas refractarias
de dimensiones tales que permite la combustión completa en el interior de la misma.

Precámara de combustión

Generador de
calor
Quemador

Cuanto más alta es la temperatura en la cámara de combustión, mayor es el ataque de los

contaminantes (azufre y vanadio presente en los combustibles) y también los componentes (tubo,
cámara) sufren degradaciones de las características metalográficas y de la tensión de fluencia que
disminuyen las resistencias mecánicas. Ejemplo típico de estos generadores gaseosos:
calentamiento de aire por calefaccionar ambientes con temperatura del aire que sale entre 55 y 75
ºC. También lo usamos como elemento de calefacción de hornos de tratamiento térmico
(cementación y temple de piezas de acero) tales elementos llamados tubos radiantes está
constituido por tubos de aleaciones especiales como ser: 80% de níquel; 20% de cromo
generalmente instalado verticalmente.
La temperatura que alcanza los tubos radiantes es de 1000 a 1200 ºC, de manera de asegurar
en el interior del horno temperaturas del orden de 930 ºC para la cementación y del orden de los
820 ºC para el temple.
En la cementación se usa
cianuro. En este horno los
productos de combustión
Electroventilador no van al ambiente.
para movimiento
del aire interno
Cámara del horno

Paredes del
horno Contenedor de
piezas
Tubos
radiante
s
Quemadores

Los productos de combustión pueden ir al ambiente, hay concentración de cada componente

que afecta a las personas durante sus ocho horas de trabajo; esto obliga a renovar el ambiente. Se
calcula el volumen del ambiente y se eligen los ventiladores adecuados. Se mantiene acotado a
los porcentajes máximos de cada componente (gas o GLP,Ventilador
no se puede usar carbón en polvo).

Aire externo

Quemador

Diafragma para obtener la velocidad del aire

necesario
Rejilla Filtro
 En algunos procesos los productos de la combustión, pueden ser mezclados con el transfer o
bien constituir por sí mismo el vehículo del calor eventualmente diluido por aire. Estos casos se
llaman calefactores directos, permiten reducir el capital invertido, el costo de manutención y el
volumen ocupado, reduce el consumo de energía eléctrica absorbido por el ventilador necesario
para hacer circularlos humos que es el transfer a través del intercambiador; reduce la dispersión
de calor en el ambiente y los tiempos de puesta en régimen, reduce la energía térmica contenida
en el sistema. Como contra partida, debemos emplear combustibles limpios como el gas natural
y el GLP y la combustión debe ser perfecta (condición sin ecuación). Se debe usar desde el punto
de vista estequeométrica. La combustión con caudal de aire debe ser de 50 a 800 veces la
cantidad de aire teórica.
Los locales en los cuales debe entrar una cantidad elevada de aire para eliminar elementos
contaminantes varios como ser calor, polvos, vapor, solventes, etc. en realidad el aire es
mezclado con los humos y la calidad de la combustión debe ser tal para obtener aire caliente de
cerca de 35ºC, por ej. De –10 ºC a 25 ºC. El tenor de los contaminantes, por ej. CO2 debe ser
igual o inferior a 1300 partes por millón (ppm), CO inferior a 10 ppm, CH2 o inferior a 2 ppm,
NOx (muy poco, despreciable), hollín ausente. Estos valores son internacionalmente aceptados
puesto que el efecto higiénico de permanencia de ocho horas en ese ambiente no afecta.
Para mantener la contaminación dentro de los valores admisibles antes mencionados, los
calefactores directos no pueden operar recirculando el aire del ambiente, o sea, del local, ni
tampoco para ambientes con renovaciones de aire inferior a un volumen por hora. En cuanto a la
baja velocidad en el ambiente podría producir focos de acumulación localizada de CO2. La
velocidad óptima del aire que fluye del calefactor es de 25 m/s superior a la normalmente
adoptada en los conductos de distribución.
Las ventajas mencionadas hacen que estos generadores sean aptos para realizar una cortina de
aire caliente en correspondencia con lo portones a fin de evitar que el aire frío interior penetre en
el ambiente.

Datos característicos fundamentales del generador de calor

Para definirlo técnicamente necesitamos individualizar con precisión los siguientes parámetros:

1. Transfer adoptado: Tipo, característica fisicoquímica, temperatura de entrada y de salida en

las varias condiciones de funcionamiento, carga mínima, máxima y normal, presión de
proyecto y de trabajo, presión diferencial admisible en el generador. Frecuentemente la
temperatura de ingreso o de salida del transfer está vinculada no solo con las propiedades del
transfer mismo sino con los problemas de conservación del generador, en particular, muy baja
temperatura de ingreso puede provocar un enfriamiento de los humos por debajo de la
temperatura de condensación de soluciones ácidas a base de los componentes de azufre y de
cloro y en consecuencia la corrosión de las partes metálicas del generador. A temperatura muy
elevadas, por encima de los 500 ºC los materiales pierden gran parte de la resistencia
mecánica y pueden manifestarse aún en aceros de aleaciones especiales, daños por corrosión
intercristalina, por ej. Por el vanadio presente en muchos combustibles líquidos.
2. La potencia térmica erogable a carga máxima continua y a carga de máximo rendimiento.
3. Datos relativos a: volumen, peso, necesidades de servicios auxiliares, nivel sonoro,
característica de la localidad de instalación, emisión de contaminantes, información sobre las
reglamentaciones legales a cumplir.
4. Tipos de combustible y el campo de variación de sus características fisicoquímicas y la
presencia de sustancias que pueden derivar en la contaminación atmosférica o del suelo o de
la agresividad al generador. Los generadores operando con calor de recuperación no generan
combustión, son solo intercambiadores de calor.
Salida de transfer a equicorriente
Salida transfer contra corriente
Entrada de transfer contra corriente
Entrada transfer equicorriente

Gas Gas enfriado

caliente

CAMPO DE APLICACIÓN DE LOS GENERADORES DE CALOR

Tº de
transfer

Potencialidad unitaria
(Kcal/Hora)
1- Calderas de tubo de humo.
2- Calderas de tubo de agua.
3- Calefactores directo de aire.
4- Calefactores de gas a superficie para calefaccionar ambientes.
5- Calefactores de gas a superficie para usos tecnológicos.
6- Calefactores de aceites diatérmicos.

ACONDICIONADORES
 Si se necesita calefaccionar en épocas donde la temperatura es mas baja uso calefactores, si
quiero enfriar en épocas de verano uso enfriadores.
En otros casos debemos acondicionar el ambiente, es decir donde se requiere calefaccionar en
las épocas de menor temperatura y enfriar en las épocas de mayor temperatura y a su vez se
requiere humidificar.
Todo esto se realiza con el mismo aparato, el acondicionador (tres problemas reunidos en un
mismo equipo).
En una ventilación de Acondicionadores debemos tener la posibilidad de tomar aire del
exterior y el recirculante. Necesitamos: calentar, humidificar y enfriar el aire.
Luego tenemos separadores de gotas y tubos de enfriamientos. Luego al aira acondicionado
va al ambiente.
Este modelo puede ser cualquier otro, lo que nos importa es que tanto la calefacción,
humidificación y enfriamiento están presentes.

Dimensionado

Se debe dimensionar cada componente.

Primero debo hacer un balance térmico del sector o local a acondicionar.
El local tendrá sus dimensiones y el material con el que está construido.
La pared exterior tendrá una temperatura mínima al igual que la interior. Si fuera un ambiente
aislado la temperatura sería la misma en todos los casos.
Para calcular se debe tener en cuenta las condiciones extremas externas e internas y luego
calcular la transferencia de calor existente para alcanzar la temperatura deseada.
Balance: determina la cantidad de calor que se transmite desde el interior al exterior o
viceversa.
Se deberán determinar las cal/h necesarias y las frigorías/h para mantener el régimen y la
puesta en marcha y para seleccionar los equipos.
Debo considerar el tiempo que se tarda desde la puesta en marcha hasta alcanzar las
condiciones deseadas.
Necesito: un equipo para mantener las pérdidas, un equipo mas grande para achicar el tiempo
entre puesta en marcha y el momento en que se alcanzan las condiciones deseadas.
Si el tiempo es mas chico, los equipos que se requieren son mas grandes pero hasta un cierto
límite, porque son mas caros.
 T termostato

Aire H humidostato
externo

Aire
expulsado

Equipo aire
acondicionado

El Aire expulsado se refiere a que estamos haciendo una renovación del aire.
Para tomar aire externo, se debe sacar el excedente; en el ambiente la temperatura debe ser lo
mas uniforme posible.

Equipo para enfriar. (agua)

gas

Temperatura media
9,5ºC
Entrada de agua Salida
(12ºC) de
agua
(35ºC)
Salida de agua
compresor
(7ºC) Entrada
de agua
(30ºC)
P2 P1
<

evaporador
condensador

Válvula de laminación para

reducir la presión de P1 a P2

El gas al expandirse de p1 a p2 se enfría. En el evaporador enfriamos ya que el agua entra a

12 C y sale a 7 C. en otros casos lo que entra es aire y no agua. En este caso tenemos un
ventilador que hace pasar el aire por las rejillas del evaporador.
El esquema se puede aplicar para agua, otro líquido o aire, el concepto es el mismo.
El condensador puede usar también aire. En este caso lo que hace es calentar, ya sea aire o
agua.