Indice

1. Fundamentos de la neumática ......................................................................................... 3

2. Producción, preparación y distribución del aire comprimido ............................................. 9

3. Elementos neumáticos ................................................................................................... 28

4. Válvulas distribuidoras ................................................................................................... 40

5. Válvulas de bloqueo ...................................................................................................... 48

6. Válvulas de caudal ......................................................................................................... 50

7. Válvulas de presión ........................................................................................................ 54

9. Representación del esquema de mando ......................................................................... 56

10. Simbología básica ........................................................................................................ 66

1.Fundamentos de la neumática
La neumática es la ciencia que trata de la transmisión y transformación de fuerzas y
movimientos utilizando como medio transmisor de energía el aire comprimido.
La aplicación industrial de la neumática se inició, aproximadamente, a partir del año en 1950.

1.1 Características del aire comprimido

El aire se compone principalmente de nitrógeno 78% y oxígeno 21%, además de rastros de

dióxido de carbono, hidrógeno y gases nobles. Es un gas, resultado de una mezcla de gases,
que como todos los gases, no tiene forma ni volumen propio, ocupando siempre todo el
volumen del recipiente que los contiene.

Para su utilización como medio transmisor de energía este aire se comprime y por lo tanto en
él mismo se almacena la energía que se quiere transportar.

Desde el punto de vista de su utilización como medio transmisor de energía se pueden

destacar las siguientes características:

Positivas:

Abundante: Está disponible en cantidades ilimitadas.

Fácilmente transportable: por tuberías, además, no necesita retorno, es decir, vuelve al medio
de donde ha sido extraído.

Fácilmente almacenable: El aire comprimido puede almacenarse en depósitos.

Es insensible a las variaciones de temperatura.

Antideflagrante: No existe ningún riesgo de explosión ni incendio.

Limpio: No contamina, no ensucia, cosa importante en algún tipo de industria como la textil o
la alimentaría.

Rápido: Es un medio de trabajo muy rápido, pero como el aire es un elemento fácilmente
compresible, es difícil ajustar velocidades uniformes y constantes.

Seguro ante sobrecargas: Los elementos de trabajo se pueden detener hasta su parada sin
riesgos en los componentes.

Negativas:

Ruidoso: Los escapes producen efectos sonoros perjudiciales.

Tratamiento: Necesita un tratamiento de limpieza de impurezas y de secado antes de ser

usado.

Costoso: La producción y tratamiento del aire comprimido es de un elevado coste económico.

Fuerzas limitadas: Es rentable solo para fuerzas menores de 50000N

Regulación de velocidad constante: Es complicado regular una velocidad constante de un

actuador neumático por la comprensibilidad del aire.
Poca precisión: Los sistemas neumáticos no destacan por su precisión ya que la
compresibilidad del aire dificulta su precisión y repetitividad en los posicionados.

1.2 Magnitudes físicas

1.2.1 Fuerza

Es toda causa capaz de modificar el estado de reposo o de movimiento de un cuerpo, o bien,

de deformarlo.

Símbolo: F

Ecuación: F = m x a

Unidad: N (Newton)

Para acelerar una masa de 1Kg con una aceleración de 1 m/s2 se requiere una fuerza de 1N
(Newton).

La aceleración es la variación de velocidad en un instante de tiempo, y se expresa en m/s2.

1.2.2 Presión

Es la fuerza ejercida por unidad de superficie, por lo que su valor numérico viene dado por la
fuerza (F) dividida por la sección (A) sobre la cual actúa dicha fuerza.

Símbolo: P

Ecuación:

Unidad: N/cm2

10 N/cm2 = 1 bar

1 N/m2 = 1 Pascal

1 bar = 100.000 Pa = 1000 hPa = 100 kPa = 0,1 MPa

1 bar =14,5 psi (libra-fuerza por pulgada cuadrada)

1.2.3 Presión Atmosférica

La tierra está envuelta por una capa de aire llamada atmósfera. El peso que determina esta
capa por unidad de superficie (cm2) equivale a una presión de 1,013bar y la llamamos presión
atmosférica (Pa).

Comúnmente este valor se redondea a 1bar.

Presión de vacío o depresión será siempre un valor contado desde la Pa hacia abajo por lo que
nunca será de un valor numérico mayor de 1.

Ej.- Presión de vacío de -0,3bar = 0,7bar de Presión absoluta

Depresión de 0,3bar = 0,7bar de Presión absoluta

1.3 Principios de Pascal

La presión ejercida sobre un punto de un fluido en reposo se transmite con igual intensidad en
todas las direcciones y sentidos.

1.3.1. Transmisión de presión

Mediante una presión P1 , logramos transmitir una fuerza F1 = F2 y a consecuencia de la

diferencia de secciones en los émbolos obtenemos una multiplicación de presión, que resulta
inversa a dicha relación de áreas por lo que siempre P2 >P1
1.3.2. Transmisión de fuerza

Mediante una fuerza F1 transmitimos una presión P1 = P2, por la diferencia de secciones
obtenemos una multiplicación de fuerza, directamente proporcional a la relación de áreas.
2. Producción, preparación y
distribución del aire comprimido
Para el abastecimiento de energía en instalaciones neumáticas se debe producir el aire
comprimido, esto se logra mediante los compresores.
Una vez obtenido se debe tratar el aire para eliminar impurezas y humedad; seguidamente
distribuiremos a los distintos puntos de consumo esta energía para su transformación.

2.1 Producción del aire comprimido - Compresores

Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire al valor
de trabajo deseado.

El accionamiento de estos se produce mediante motores eléctricos si son instalaciones

estacionarias o bien con motores de combustión en el caso de compresores móviles.

La elección del compresor depende de la presión de trabajo necesaria y del caudal a

suministrar.

Como sea que el aire comprimido se calienta, se fabrican los compresores tanto en ejecución
enfriada por aire como por agua.

Las formas de fabricación más pequeñas están equipadas con nervaduras de enfriamiento.

2.1.1 Tipos de compresores

Se distinguen dos tipos según el principio de desplazamiento del aire, los de émbolo y los de
turbina.

Compresor de émbolo

La compresión se obtiene por la admisión del aire en un recinto hermético, donde se reduce
luego el volumen.
Compresor de émbolo alternativo.-

Es el tipo de compresor más difundido, es el más apropiado para comprimir a baja, media o
alta presión y según la presión que se precisa generar se realiza la compresión en una o varias
etapas.

De una etapa: hasta 4bar

De dos etapas: hasta 15bar

De tres o más etapas: >15bar

El aire aspirado se somete a una compresión previa por el primer émbolo, seguidamente se
refrigera, para luego ser comprimido por el siguiente émbolo ya que el volumen de la segunda
cámara de compresión es menor que la primera. Durante el trabajo de compresión se produce
una cantidad de calor que tiene que ser evacuada por el sistema de refrigeración, ya sea por
aire o por agua.

Existe una variante de compresor de émbolo alternativo que es el de membrana y se

diferencia en la existencia de una membrana elástica que separa el émbolo lo que evita que se
ensucie el aire.

Se usa en industrias farmacéuticas, alimentarias y químicas.

Compresor de émbolo rotativo.- A diferencia del de émbolo alternativo, en este caso los
émbolos están distribuidos de forma radial de manera que su movimiento es giratorio.

Compresor de paletas.- Consiste de un rotor donde se hallan alojadas una serie de paletas,
estas determinan un volumen de desplazamiento con el estator y el aire es comprimido por la
continua reducción del volumen en el recinto hermético determinado por el estator y el rotor.
Compresor de tornillo helicoidal.-

Está constituido por dos rotores que son engranajes helicoidales, los rotores van montados en
un cárter de hierro fundido provisto de una admisión por un extremo y una salida en el otro.

Cuando giran los rotores, los espacios que hay entre los lóbulos determinados por los
engranajes, aumentan de volumen provocando una depresión lo que conlleva la aspiración de
aire atmosférico, como la rotación continua, cierra el orificio de admisión, el aire es trasladado
hacia el orificio de salida donde el espacio ínter lobular se reduce provocando la expulsión del
aire.

Silenciosos, de caudal constante, y aptos para caudales de más de 1000m3/h.

Compresor ROOTS.-

En estos compresores el aire es llevado de un lado a otro sin que el volumen sea modificado.
En el lado de impulsión, la estanqueidad se asegura mediante los bordes de los émbolos
rotativos.

P<2bar
Compresor de turbina (turbocompresor):

Este tipo de compresor trabaja según el principio de la dinámica de fluidos; el aire es aspirado
por un lado y comprimido como consecuencia de la aceleración de la masa de aire.

Compresor axial.-

El aire se pone en circulación por una o varias ruedas de turbina. Esta energía cinética se
convierte en una energía elástica de compresión. La rotación de los alabes acelera el aire en
sentido axial a la turbina.

Compresor radial.- Estos compresores provocan una aceleración progresiva de cámara a

cámara en sentido radial; el aire en circulación regresa de nuevo hacia el eje por acción de la
carcasa. De aquí se vuelve a acelerar hacia fuera, imprimiendo a la masa de aire una gran
energía cinética.
2.1.2 Depósito o Acumulador de aire comprimido

Los depósitos de aire comprimido son conocidos con el nombre genérico de calderines y se
puede definir como el elemento principal de almacenaje del aire a presión, el cual está
siempre posicionado en un punto cercano al compresor.

Dentro de una instalación neumática, el depósito cumple importantes funciones que

detallamos a continuación:

Estabiliza el suministro de aire comprimido, ya que compensa las oscilaciones de presión en la

red de tuberías a medida que se consume aire comprimido y del suministro por parte del
compresor.

El depósito actúa como amortiguador de las pulsaciones de caudal producidas en la

compresión, sobre todo en instalaciones que dispongan de compresores alternativos.

Adaptan el caudal de salida del compresor la demanda real de caudal de la instalación

(permitiendo tiempos de parada para los mismos).

Hacen frente a demandas puntuales de caudal, evitando que se produzcan caídas de presión
importantes (colocándose en aquellos puntos de red donde se prevean consumos puntuales
sumamente importantes, por ejemplo, pistolas de soplado).

Actúan como refrigeradores y condensadores, debido a la gran superficie de evacuación, y

permiten un rápido enfriamiento del gas. Por este motivo son instalados en zonas protegidas
del sol y perfectamente ventiladas.

Es muy importante el correcto estado de mantenimiento de los acumuladores y para ello,

según ley, han de pasar unas homologaciones en su fase de diseño y construcción así como
unas revisiones periódicas que acrediten su estado.
2.2 Preparación del aire comprimido

Las impurezas en forma de partículas de suciedad u óxido, residuos de aceite lubrificante y

humedad dan origen muchas veces a averías en las instalaciones neumáticas y a la destrucción
de los elementos neumáticos.

Mientras que la mayor separación del agua de condensación tiene lugar en el separador
después de la refrigeración, la separación fina, el filtrado y otros tratamientos del aire
comprimido se efectúan en el puesto de aplicación.

Hay que dedicar especial atención a la humedad que contiene el aire comprimido.

El agua llega al interior de la red con el aire que aspira el compresor. La cantidad de humedad
depende en primer lugar de la humedad relativa del aire, que a su vez depende de la
temperatura del aire y de las condiciones climatológicas.

En una instalación con presión de 6 bar se comprime una cantidad de aire soluble pero que
sólo tiene la capacidad de absorción de agua de la cantidad de aire en condiciones normales.

La cantidad de agua existente se debe eliminar al máximo, ya que de otro modo se producen
daños por corrosión en todos los componentes.

La utilización de enfriadores ulteriores y el secado del aire eliminan el agua del aire.
2.2.1 Secado del aire comprimido

Para eliminar el agua del aire existen varios procedimientos:

Secado por absorción

Secado por adsorción

Secado por enfriamiento

- Secado por absorción.

La absorción se trata de un procedimiento puramente químico mediante el cual una materia

sólida o líquida admite otra gaseosa o líquida disuelta en sí misma.

Un filtro previo separa grandes cantidades de agua y de aceite del aire comprimido en
rotación.

El recipiente de secado contiene la masa de sustancias secantes, la cual extrae (absorción) del
aire las gotas de agua existentes.

La masa de secado se combina químicamente mezcla con el agua y llega al depósito de

recuperación inferior. La masa de secado se consume con el tiempo, por este motivo se debe
añadir regularmente.

Con una temperatura de entrada del aire de 293K (20°C) se obtiene un consumo de masa de
secado mínimo.

El procedimiento de absorción se caracteriza por:

Simple montaje de la instalación.

Reducido desgaste mecánico (no hay piezas móviles)

No se necesita energía externa de aportación.

- Secado por adsorción.-

La adsorción es un procedimiento físico que consiste en el almacenaje de materiales diversos

en la superficie de cuerpos sólidos.

Este procedimiento se denomina también secado de regeneración.

El material de secado, es un material granuloso. La superficie porosa de los granos se llena de

agua al pasar el aire comprimido.

El material de secado se regenera de forma simple. A través del secador se sopla aire caliente
el cual condensa la humedad. En la mayoría de los casos se montan en paralelo dos secadores,
uno para el secado del aire y el otro para su regeneración.

La capacidad de almacenado del material de secado es limitada. Bajo las condiciones normales
se debe cambiar el material de secado cada 2-3 años.
Secado por frío.- Si se enfría el aire comprimido a una temperatura más baja que el punto de
rocío, aparece una condensación y se separa el agua.

El aire comprimido a secar, entra en el secador en frío. El aire pasa por el intercambiador de
calor en la primera parte de la instalación. Allí se enfría el aire comprimido caliente que se
debe secar. Debido a esto se separa parte del agua y aceite. La máquina de refrigeración sólo
debe tener una carga de trabajo de aproximadamente 40%. El aire comprimido pre-enfriado
entra solamente en la segunda parte del aparato en la refrigeración final. El aire comprimido
se enfría a una temperatura de 274,7K (1,7oC) .

La refrigeración se realiza en el serpentín del aparato de refrigeración.

A través de este serpentín circula un líquido de refrigeración. 18

Nuevamente se separan el agua y las impurezas de aceite restantes.

El aire comprimido limpio y seco vuelve nuevamente a la primera parte del secador. El aire sale
por el secundario y efectúa la pre-refrigeración del aire comprimido caliente que entra por el
primario.

Las paredes interiores sucias pueden influir en el funcionamiento. Por este motivo se debe
colocar un filtro previo para separar grandes gotas de aceite y partículas de suciedad.
2.2.2 Distribución del aire comprimido

El aire comprimido preparado es conducido a los diversos consumidores en tuberías

Las redes de abastecimiento de aire comprimido pueden ser realizadas:

En las instalaciones se debe tener en cuenta, que los tubos deben instalarse con un desnivel

del 1% o 2% en la dirección del desplazamiento del aire con lo que se facilita la salida del

condensado, (salida del agua) .

Las redes cerradas y las cerradas con interconexiones son las que se instalan más
frecuentemente, en ellas, el aire comprimido puede fluir desde dos direcciones y en el caso de
un gran consumo se alcanza un abastecimiento uniforme de las diversas instalaciones.

Los conductos / tuberías de acero conducen al aire comprimido a los diversos talleres o plantas
de producción y en ellos dicho aire se distribuye mediante redes de interconexión.

2.3. Otros Componentes - Accesorios

2.3.1. Llave de paso

Las llaves de paso son simplemente válvulas 3/2 de carácter biestable, que permiten
establecer o cortar la alimentación del aire de la aplicación, con la característica de
despresurizarla.

Se suelen emplear para ello válvulas de corredera, las cuales son roscadas directamente sobre
la salida del conjunto de elementos integrantes de la unidad de mantenimiento.
2.3.2. Presostatos

Los presostatos (los cuales se desarrollan extensamente en Electro-neumática), pueden estar

incorporados en la unidad de mantenimiento y su función corresponde a la permisión de
accionamientos tan sólo cuando nos encontramos en un rango de presiones deseado (por
ejemplo entre presión mínima de 4 bar y una máxima de 6,5 bar). Básicamente son contactos
eléctricos conmutados por la presión del sistema).

2.3.3. Racores y tubo flexible

Abordar todas las referencias que un fabricante comercializa en cuanto a racordaje, sería una
tarea casi imposible debido a la enorme variedad de soluciones que estos aportan. Por ello,
tan sólo se estudiaran los más habituales.

Se entiende que los racores que los racores serán el medio de unión entre los diferentes
componentes neumáticos y el tubo de conducción. Hoy por hoy, lo más frecuente es trabajar
con tubo flexible en vez de rígido y realizar los acoples mediante racores instantáneos.
Ejemplo de conexionado

Imaginemos que se ha de establecer una unión entre un actuador neumático y su válvula de

control.

Racor Recto

Racor cásico para conexión de válvulas y cilindros. Disponible en varios métodos de apriete
(como hexágono exterior, interior, etc…). Todas las medidas M3, M5, 1/8” … ½”.
Racor Codo

Racor clásico para conexión de válvulas y cilindros. Admite rotación (360º) por lo cual resulta
adecuado para orientaciones de tubo o aplicaciones donde estos se muevan.

Racor en T

Muy apropiado para ejecutar derivaciones. Como por ejemplo, de un punto de presión a dos
alimentaciones o una aplicación de válvula a dos cámaras de cilindro para movimientos
simultáneos.
Racor Pasamuros

Muy apropiado para ejecutar el paso a través de tabiques, como por ejemplo establecer una
conexión del interior – exterior de un cuadro de maniobra neumática.

Racores Reductores

Apropiados para ejecutar reducciones de racordaje. Por ejemplo, el orificio que presenta la
cámara de un cilindro presenta conexión 1/4 “ y se desea racor de 1/8”

Tapón

Apropiado para la anulación de vías de una válvula distribuidora.

Rápidos

Los denominados acoplamientos rápidos son frecuentes en las alimentaciones generales a

circuito, permitiéndose la conexión o desconexión de la alimentación a un sistema de un modo
extremadamente rápido y sin herramienta. Se clasifican como machos y hembras.

Multi-conectores

Un multi-conector permite la conexión instantánea a varios conductos al mismo tiempo.

Realmente se trata de varios acoplamientos macho – hembra bajo un mismo colector.
2.3.4. Uniones de tuberías.

a) Tubos atornillados entre sí con un asiento cónico hermetizado.

b) Rácor con casquillo se incrusta en el material, con lo que resulta una unión que puede volver
a deshacerse.

c) Se superpone un casquillo de acero o plástico.

d) El tubo rebordeado es apretado con casquillo rebordeador.

e) El tubo es abocardado cónicamente.

f) Racores para tubos flexibles de goma o plástico.

g) Racores para tubos flexibles de goma o plástico (boquilla g con tuerca de Rácor).

2.3.5. Uniones de tuberías (2).

a) Rácor para tubo de plástico.

b) Enchufe rápido para tuberías con las piezas de unión c, d y f.

c) Empalme para tubos de plástico.

d) Enchufe CS.

e) Boquilla para tubos flexibles de goma o plástico.

f) Con rosca externa.

g) Distribuidor neumático en serie LT con indicador.

2.3.6. Elementos de fijación de los cilindros.

La manera de fijar un cilindro está determinada por el montaje en la máquina.

A) y B) Fijación roscada en tapa de cierre o de cojinete.

C) y D) Fijación horizontal.

E) Fijación por brida.

F) Fijación frontal.

G) Fijación trasera.

H) Fijación oscilante frontal.

2.3.7. Juntas de émbolo.

La junta tiene por misión hermetizar, y la fricción consiguiente depende de la forma de dicha
junta.

A) Junta tórica: pequeñas dimensiones de montaje, se precisa un ajuste exacto, hermetiza por
ambos lados y tiene escasas posibilidades de reajuste.

B) Junta tórica perfilada: similar a la anterior pero sin posibilidad de torsión.

C) Junta cuadrangular (Quad): pequeñas dimensiones de montaje y ajuste exacto, dos líneas de
estanqueidad, escaso ajuste, para pequeños diámetros.

D) Juntas de labios: cada lado tiene una junta de estanqueidad, el rozamiento depende de la
presión, gran posibilidad de reajustar, larga duración.

E) Junta de vaso: similar a la anterior pero el labio es más largo.

F) Forma de junta especial, adecuada para la amortiguación final.

G) Junta de doble vaso: vulcanizada con el émbolo.

H) Sistema especial para realizar un perfecto guiado del émbolo.

I) Junta especial combinada con doble anillo antideslizante; escasa fricción, buen reajuste.
2.3.8. Tubo Flexible

El tubo flexible constituye hoy por hoy el medio más empleado para la ejecución de las
conexiones entre los diferentes componentes neumáticos, ya que presenta una extrema
facilidad de conexión y evita los costosos procesos de ejecutar una conexión a través de los
tubos rígidos.

Los materiales plásticos empleados para su fabricación son del todo variados (Poliamida,
Poliuretano, Polietileno, etc.. ), presentando de este modo diferentes clases, calidades y usos.

Se comercializan en diferentes diámetros, predominando 4, 6, 8 y 10 mm.

3.Elementos neumáticos
3.1 Estructura de los circuitos neumáticos
El aire comprimido se produce en la estación compresora y es transportado mediante
conducciones hasta los circuitos.
En la entrada de la máquina el primer componente por el cual va a pasar el aire comprimido es
el grupo de mantenimiento que está compuesto por el filtro, manorreductor manómetro y
lubricador; seguidamente para controlar el caudal, dirección y sentido de la energía neumática
nos encontraremos las válvulas y distribuidores.
Por último para transformar la energía del aire comprimido en energía mecánica están los
elementos de trabajo.

3.2 Grupo de mantenimiento

El grupo de mantenimiento más habitual está compuesto de:

El orden de montaje es el que anteriormente hemos mencionado; hay que respetar siempre la
posición de montaje y la indicación del sentido del aire comprimido.

Es de vital importancia la buena conservación en uso del grupo de mantenimiento para evitar
un desgaste prematuro o deterioro de los componentes neumáticos.
3.2.1 Filtro de aire

El filtro tiene la misión de retener las impurezas y humedad. El aire entra en el filtro y por
medio del deflector se le confiere un movimiento de rotación que por efecto de la fuerza
centrífuga hace que las partículas más pesadas de suciedad y humedad choquen contra las
paredes del vaso, las impurezas más ligeras que aun transporta el aire se quedan en el
cartucho filtrante, cuyos poros tienen un tamaño entre 30 y 70 micras siendo el material de
este, bronce sinterizado o resinas sintéticas.

Antes de que el nivel de condensación llegue al nivel máximo indicado debe evacuarse a través
de la purga, que puede ser manual, mediante un cierre de tornillo o pulsador o automática.

En la purga automática, a medida que aumenta el volumen del c ondensado en el depósito el

flotador sube y a una altura determinada abre la purga y abre el vaciado del agua.
3.2.2 Regulador de presión (Manorreductor)

El manorreductor mantiene la presión reducida y constante en la salida (secundario)

independientemente de las variaciones de presión en la entrada (primario).

Por medio del tornillo de ajuste se pretensa el muelle que es solidario a la membrana. En
situación de reposo la fuerza determinada por la presión y la superficie de la membrana es
igual al valor del muelle y la válvula está cerrada. Cuando hay consumo y la presión cae, la
fuerza del muelle es mayor y la válvula se abre.

Cuando hay un aumento de presión en la máquina por causas externas es mayor la fuerza
ejercida por la presión y la superficie de la membrana que la del muelle, la membrana flexa y el
circuito se pone en comunicación con el escape hasta que caiga la presión al valor previamente
regulado.
3.2.3 Manómetro

La función del manómetro es la de medir la presión en los circuitos neumáticos. El aire a

presión se introduce en el tubo elástico (2) el cual tiende a enderezarse, a través de la varilla
(5) se mueve el sector dentado (4) y este mueve a su vez el piñón (5) y como está montado en
el mismo eje que la aguja (6) ésta marca la presión correspondiente en la escala (7).

3.2.4 Lubricador de aire comprimido

La función de los lubricadores es proporcionar una cantidad de aceite al sistema para evitar el
desgaste por rozamientos y la oxidación de los componentes.

El lubricador más habitual es el de microniebla que funciona según el efecto Venturi que dice
que en toda estrangulación por la que está pasando un fluido, la velocidad de éste aumenta al
mismo tiempo que disminuye su presión, de manera que de P1 a P2 tiene lugar una caída de
presión, que se aprovecha para que fluya aceite a la estricción, y éste sea arrastrado por el
aire.

Cuando hay consumo en la máquina el aire comprimido fluye a través del lubricador, en el
estrangulamiento del canal de paso se origina una caída de presión. En la cámara de goteo se
produce una aspiración, a través del tubo asciende aceite. Las gotas de aceite vuelven a entrar
en la corriente de aire, se nebulizan y llegan de esta manera a los diferentes componentes del
circuito neumático.

El lubricante más habitual es el que cumple las siguientes características:

VG 10 (viscosidad cinemática) ó Viscosidad 3º a 4º Engler. No alcohólico.

Los fabricantes de elementos neumáticos ofrecen cada vez más componentes de autoengrase,
o bien elementos para aire comprimido sin aceite, por lo que si una instalación está compuesta
totalmente por tales componentes se puede prescindir del engrase.
3.3 Elementos de trabajo

La energía del aire comprimido se transforma por medio de los cilindros en un movimiento
lineal de vaivén y mediante los motores neumáticos, en un par de giro, es decir, en
movimiento giratorio.

Existen otros elementos de trabajo, que aunque similares a los anteriores, podríamos
diferenciarlos como otros útiles.

3.3.1 Cilindros

Se utilizan para sujetar, levantar, apretar, expulsar...

Cilindros de simple efecto

Estos cilindros tienen una sola conexión de aire comprimido. Solo realizan trabajo en un
sentido, el vástago retorna por acción de un muelle o bien por una fuerza externa.

Cilindro de membrana

Una membrana de goma, plástico o metal reemplaza aquí al émbolo. El vástago está fijado en
el centro de la membrana. No hay piezas que se deslicen por lo tanto las perdidas por
rozamiento son despreciables.
Cilindro de membrana arrollable

La construcción de estos cilindros es similar a la de los anteriores. También se emplea una

membrana que, cuando es sometida a la presión del aire se desenrolla a lo largo de la pared
interior de la camisa y hace salir el vástago. Las carreras son más largas que en los cilindros de
membrana. El rozamiento es despreciable.
Cilindros de doble efecto

Tiene dos conexiones y efectúan el avance y retroceso por acción del aire comprimido por lo
tanto pueden desarrollar trabajo en ambos sentidos. Los cilindros de doble efecto se emplean
en los casos en que el émbolo tiene que realizar un trabajo también en el retorno. En principio
la carrera de estos cilindros no está limitada, pero hay que tener en cuenta el pandeo y
doblado que puede sufrir el vástago salido.
Cilindros de doble efecto con amortiguación

Cuando las masas que traslada un cilindro son grandes, al objeto de evitar un choque brusco y
daños en el cilindro, se utilizan sistemas de amortiguación que entran en acción momentos
antes de alcanzar la posición final de la carrera.

Antes de alcanzar la posición final, un émbolo amortiguador corta la salida directa del aire al
exterior escapándose el aire a través de una sección pequeña regulable, los hay que la
estrangulación es fija.

Cilindro de doble vástago

Este tipo de cilindros tiene un doble vástago para mejorar la capacidad de guía. Normalmente
el vástago tiene el mismo diámetro en ambos lados, de donde resulta que la fuerza del cilindro
será la misma en los dos sentidos.
Cilindro tandem

Este constituido por dos cilindros de doble efecto que forman una unidad. Gracias a esta
disposición, al aplicar simultáneamente presión sobre los dos émbolos se obtiene en el
vástago, casi el doble de fuerza que un cilindro del mismo diámetro. Se utiliza cuando se
necesitan fuerzas considerables y se dispone de un espacio reducido, no siendo posible utilizar
cilindros de un diámetro mayor.
Cilindro multiposicional

Este cilindro está constituido por dos o más cilindros de doble efecto. Estos elementos están
acoplados como muestra la figura. Según el émbolo al que se la aplica presión, acciona uno u
otro cilindro obteniendo distintas carreras.

Cilindro de impacto

Si se utilizan cilindros normales para trabajos de conformación, las fuerzas disponibles son a
menudo insuficientes.

El cilindro de impacto es conveniente para obtener energía cinética de valor elevado.

La relación de superficies es del orden de 1/9 y las velocidades del émbolo alcanzan los 7m/s al
final de su recorrido

Ej. A 6bar un cilindro de impacto de émbolo de

50mm genera una fuerza de impacto de 2 Tm uno de 70mm 4Tm y uno de 100mm 10Tm
Cilindro telescópico

Se utiliza básicamente para estaciones elevadoras donde lo que se precisa es un largo

recorrido y un pequeño tamaño en el retroceso. Se ha de tener en cuenta que para calcular la
fuerza útil se ha de considerar el émbolo más pequeño.

Cilindro sin vástago

La característica principal de estos cilindros es su reducido tamaño en comparación con los

cilindros con vástago ya que su longitud total es solamente ligeramente mayor que su carrera
de funcionamiento por lo que se usan para grandes carreras y espacios reducidos.

Otra ventaja es que al tener las dos cámaras iguales es mucho más fácil conseguir posiciones
intermedias igualando presiones.

o De arrastre mecánico

La unión entre el émbolo y la corredera exterior es mecánica utilizando unas cintas selladoras
de material plástico para garantizar la estanqueidad.

o De arrastre magnético

En estos cilindros la unión entre el émbolo y la corredera es mediante imanes permanentes.

o De arrastre magnético

En estos cilindros la unión entre el émbolo y la corredera es mediante imanes permanentes.

3.3.2 Motores

Estos elementos transforman la energía neumática en un movimiento de giro mecánico, por

acción de la presión, la superficie y el radio de giro. Pueden ser de caudal fijo, variable, de un
sentido de giro, de dos sentidos de giro, etc.

Según su concepción se distinguen:

Motor de émbolo

Motor de paletas

Motor de engranajes

Turbomotor
Motor de émbolo radial

Por medio de émbolos de movimiento alternativo, el aire comprimido acciona, a través de una
biela, el cigüeñal del motor.

La potencia de los motores depende de la presión de entrada, del número de émbolos la

superficie de estos y de la velocidad.

Motor de émbolo axial

El funcionamiento del motor de émbolos axiales es idéntico al de émbolo radial, salvo en la

disposición axial de los cilindros, la fuerza se transforma por medio de un plato inclinado en un
movimiento rotativo.
Motor de paletas

Por su construcción sencilla y su peso reducido, los motores de paletas, son muy adecuados
para utilizarlos como máquinas rotativas portátiles.

Un rotor excéntrico dotado de ranuras gira en una cámara cilíndrica. En las ranuras se deslizan
aletas, que son empujadas contra la pared interior del estator por el efecto de la fuerza
centrífuga, garantizando así la estanqueidad en las diversas cámaras.

Motor de engranajes

En este tipo de motor, el par de rotación es engendrado por la presión que ejerce el aire sobre
los flancos de los dientes de dos piñones que están engranados. Uno de los piñones esta
solidario al eje mientras el otro gira libremente.
Turbomotor

Pueden utilizarse para potencias pequeñas, pero su velocidad es muy alta (rotativas para
dentistas) llegan a 500.000 R.P.M. El funcionamiento es inverso al de los turbocompresores.

Cillindro de giro

El vástago del cilindro de doble efecto, es una cremallera que acciona un piñón y transforma el
movimiento lineal del cilindro en un movimiento giratorio. Los ángulos de giro más usuales
pueden ser de 45o , 90o, 180o, 270o , hasta 720o . Es posible regular el ángulo de giro por
medio de un tornillo de ajuste que limita la carrera del vástago.
Motor oscilante

Como los cilindros de giro, este puede realizar un movimiento angular limitado, que rara vez
sobrepasa los 300 . La estanqueidad presenta dificultades y el diámetro o el ancho permiten
obtener solo pares de fuerza pequeños.
3.3.3 Otros útiles
4. Válvulas distribuidoras
Las válvulas son elementos que mandan o regulan la puesta en marcha, el paro y la dirección,
del caudal de aire comprimido. En la representación de los esquemas neumáticos se utilizan
diversas normativas de simbología. En España la más usada es la Norma UNE- 101 149 86 (ISO
1219 1 y ISO 1219 2).

4.1 Número de posiciones

Definimos posiciones como las distintas posibilidades de distribución y se representan en el
símbolo por el número de cuadrados.

4.2 Cantidad de vías

Las vías son las tomas o conexiones que existen en una válvula y pueden ser simples orificios o
tomas normalizadas donde poder conexionar otros elementos, tubos, etc.
4.3 Forma de accionamiento
Son los diversos métodos existentes que hacen cambiar de posición una válvula, eléctricos,,
mecánicos, manuales, etc. (Ver simbolario)

También podemos relacionar otras características relevantes como son:

Tipo constructivo Caudal máximo Presión máxima Autolubricadas o no
Material de construcción Protección a agentes externos (Temperatura, oxidación,
suciedad)

4.4 Tipo constructivo

Según la construcción se distinguen las válvulas de asiento y las de corredera.
4.4.1 Válvulas de asiento
En estas válvulas, los orificios se abren o cierran mediante, bolas, conos o discos. La
estanqueidad se asegura de una manera muy simple, generalmente por juntas elásticas. Los
elementos de desgaste son muy pocos, por lo tanto estas válvulas tienen gran duración. Son
insensibles a la suciedad pero las fuerzas de accionamiento son elevadas.
4.4.2 Válvulas de corredera
En estas válvulas los orificios se ponen en comunicación o se cierran mediante un eje o
émbolo. La fuerza de accionamiento es reducida, porque no hay que vencer la fuerza ejercida
por la presión. La velocidad de respuesta es menor que en las válvulas de asiento.
4.5 Ejemplos de válvulas más usuales
Válvulas 2/2 NC de asiento esférico
Estas válvulas son de concepción muy simple y, por tanto, muy económicas.
El muelle mantiene apretada la bola contra el asiento; el aire comprimido no puede fluir de P
hacia A. Al accionar la leva, la bola se separa del asiento y el aire circula de P hacia A. Para
cambiar la válvula es necesario vencer el muelle y la fuerza producida por la presión en la
superficie de la bola. Estas válvulas son de 2/2, porque tienen dos posiciones (abierta y
cerrada) y dos orificios (P y A).
Válvulas 3/2 NC de asiento plano

Las válvulas de asiento plano tienen un clapet o disco provisto de una junta que asegura la
estanqueidad necesaria. El tiempo de respuesta es muy pequeño, puesto que un
desplazamiento corto determina una gran sección de paso y por tanto un gran caudal.
También estas válvulas son insensibles a la suciedad y tienen una duración muy larga. Al
accionar la leva se cierra primero el conducto de escape de A hacia R, porque la leva se asienta
sobre el disco. Al seguir apretando, el disco se separa del asiento y el aire puede circular de P
hacia A. La posición de reposo se obtiene por acción de un muelle.

Válvulas 3/2 NC de asiento plano

En posición de reposo por acción del muelle la bola se mantiene contra el asiento de la válvula,
en esa situación la presión P está cerrada y la utilización A esta en comunicación con el escape
R. Cuando accionamos la leva, cambia la válvula adoptando la otra posición y poniéndose P en
comunicación con A y cerrándose R. La velocidad de respuesta de las válvulas de asiento es
elevada y el cierre es totalmente hermético.
Válvula 3/2 NC de corredera

El elemento de mando de estas válvulas es un émbolo que realiza un desplazamiento

longitudinal y une o separa al mismo los correspondientes conductos. La fuerza de
accionamiento es reducida, porque no hay que vencer la resistencia que ofrece la presión. Las
válvulas de corredera pueden accionarse manualmente o mediante medios mecánicos,
eléctricos o neumáticos. La carrera es mucho mayor que en las válvulas de asiento.

Válvula 3/2 Normalmente Abierta NA

En el caso de una válvula abierta en reposo P en comunicación con A, al accionar se cierra con
un disco el paso de P hacia A.

Al seguir accionando la válvula, otro disco se levanta de su asiento y abre el paso de A hacia R.
El aire puede escapar entonces por R. Al soltar la válvula, los muelles vuelven a posicionar el
émbolo con los discos hasta su posición inicial.
Válvula 3/2 NC pilotaje neumático

Al aplicar aire comprimido al émbolo de mando a través de la conexi6n Z cambia la válvula

venciendo la fuerza del muelle y la fuerza determinada por la presión que actúa por debajo del
clapet. Se ponen en comunicación P y A. Cuando se pone en escape la vía de pilotaje Z, el
émbolo de mando regresa a su posición inicial por el efecto del muelle montado. El disco cierra
el paso de P hacia A y el aire de salida del conducto de trabajo A puede escaparse por R.

Válvula 3/2 NC pilotaje eléctrico (Electroválvula)

Estas válvulas se utilizan cuando la señal proviene de un circuito eléctrico. En general, se elige
el accionamiento eléctrico para mandos con distancias extremadamente largos y velocidades
de respuesta rápidas.

Las electroválvulas o válvulas electromagnéticas se dividen en válvulas de mando directo o

indirecto. Las válvulas de mando directo solamente se utilizan para caudales pequeños, puesto
que para diámetros mayores los electroimanes necesarios resultarían demasiado grandes.
Válvula 3/2 pilotaje combinado (Servopilotada)

Para que las fuerzas de accionamiento no sean grandes, las válvulas son equipadas con servo-
pilotajes.

La válvula de servo-pilotaje está unida a la conexión de presión por medio de un taladro

pequeño. Cuando se acciona el rodillo, se abre la válvula de servo-pilotaje, el aire comprimido
circula hacia la membrana y cambia la válvula principal.

Este tipo de válvula puede emplearse opcionalmente como válvula normalmente abierta o
normalmente cerrada, para ello solo hay que permutar las conexiones P y R e invertir el
cabezal de accionamiento 180º.
Válvula distribuidora 4/2

Las válvulas de asiento de 4 vías, dos posiciones, son una combinación de dos válvulas 3/2, una
de ellas cerrada en posición de reposo y la otra normalmente abierta.

En posición de reposo, sin que exista presión en el pilotaje Z, P esta en comunicación con B y A
con R, cuando pilotamos por Z, las dos válvulas cambian poniéndose P en comunicación con A
y B con R.

Válvula 4/2 servopilotada

En la válvula distribuidora 4/2 servopilotada, a través de la válvula de servopilotaje reciben

señal de aire comprimido dos membranas, produciendo el cambio de la válvula y por lo tanto
adoptando la otra posición.

La principal ventaja de estas válvulas es la pequeña fuerza de accionamiento.

Electroválvula 4/2 servopilotada

Se trata de una válvula de mando indirecto, que está compuesta por una válvula piloto y una
válvula principal. La válvula piloto de 3/2 mandada eléctricamente y normalmente cerrada,
cuando recibe señal eléctrica, cambia y a su vez manda señal neumática a la válvula principal
para poder adoptar la otra posición.

De esta forma podemos reducir el tamaño de las bobinas y disminuir su consumo.

Válvula 5/2 de accionamientos neumáticos (corredera)

El elemento de mando de esta es un émbolo que realiza un desplazamiento longitudinal y une

o separa a mismo tiempo los correspondientes conductos. La fuerza de accionamiento es
reducida, porque no hay que vencer la resistencia ofrecida por la presión ni de los muelles.

Las válvulas de corredera pueden accionarse manualmente o mediante pilotajes mecánicos,

eléctricos o neumáticos como es el caso de la figura. La carrera de estas válvulas es mucho
mayor que en las válvulas de asiento plano.
Válvula4/2 de accionamientos neumáticos (corredera y cursor lateral)

En esta válvula, un émbolo de mando se hace cargo de la función de cambio de la válvula. Los
conductos se ponen en comunicación por medio de una corredera plana adicional. La
estanqueidad sigue siendo buena aunque la corredera plana se desgaste, puesto que se
reajusta automáticamente por efecto del aire comprimido y del muelle incorporado.

En el émbolo de mando, hay anillos toroidales que hermetizan las cámaras de aire. Estas juntas
no se deslizan nunca por encima de los orificios, evitando así su desgaste.
Combinación de válvula de asiento y corredera.

La figura muestra una válvula distribuidora de 5/2 que combina características de las válvulas
de asiento, como buena hermeticidad y ventajas de las válvulas de corredera, como pequeñas
fuerzas de accionamiento.

Cuando pilotamos sobre Y, la válvula cambia y P se pone en comunicación con la utilización B,

mientras la utilización A esta en comunicación con el escape S. Aunque desaparezca la señal de
Y la posición se mantiene, debido a la deformación de unos flejes que se hallan en el interior
de las membranas, siendo una válvula

4.6 Placas base

Es muy frecuente que las válvulas 5/2 y 5/3 no se unan directamente con los conductos
racores de empalme. Se atornillan sobre placas de base individuales o en batería, a las cuales
se atornillan por la parte lateral o desde la parte inferior, los racores de empalme,
amortiguadores de ruido o reguladores de caudal. La dimensión nominal de una válvula
denomina el diámetro de la conexión o empalme P, R, S, A y B, en mm.
Amortiguador de ruido

Para amortiguar el ruido del aire de salida, se montan dentro o fuera de la válvula o bien en los
conductos de escape de las placas de base, unos silenciadores fabricados normalmente con
bronce sinterizado aunque también es habitual hoy en día encontrarlos de papel, plástico o de
material cerámico.

5.Válvulas de bloqueo
Son elementos que bloquean el paso de caudal en un sentido y lo permiten únicamente en el
otro sentido.
Antirretorno Escape rápido Selectora Simultaneidad

5.1 Válvula antirretorno

Las válvulas antirretorno impiden el paso absolutamente en un sentido; en el sentido
contrario, el aire circula con una pérdida de presión mínima. La obturación puede obtenerse
mediante un cono, una bola, un disco o una membrana.
5.2 Válvula de escape rápido

Esta válvula permite aumentar la velocidad de los émbolos.

Cuando se aplica presión en la conexión P, la junta se desliza y tapa el escape R. El aire

comprimido circula hacia A si se deja de aplicar aire comprimido a P, el aire proveniente de A
empuja la junta contra la conexión P cerrando esta y escapándose el aire por R rápidamente
sin tener que recorrer conductos largos hasta la válvula de mando.

5.3 Válvula selectora de circuito Función O

La función de este componente es la de impedir que dos señales conectadas en paralelo se

escape por uno de los dos conductos X o Y. Aislando dichas señales.

Esta válvula tiene dos entradas X e Y, una salida A. Cuando el aire comprimido entra por X la
bola obtura la entrada Y y el aire circula hacia A. Inversamente cuando la señal le llega por Y se
obtura la entrada X y el aire circula hacia A.
De cara a facilitar la comprensión del funcionamiento de las válvulas es muy común la
utilización de las tablas de la verdad en las que se representan las distintas posibilidades de
funcionamiento y su respuesta.

0.- No existe señal

1.- Si existe señal

5.4 Válvula de simultaneidad Función Y

La misión de este componente es la de emitir señal, solo cuando están presentes las dos
entradas.

Esta válvula tiene dos entradas X e Y y una salida A. El aire comprimido puede pasar
únicamente cuando hay presión en ambas entradas. Una señal de entrada en X o y interrumpe
el caudal, como consecuencia del desequilibrio de fuerzas que actúan sobre la pieza móvil.

Cuando las señales están desplazadas cronológicamente, la última es la que llega a la salida A,
si las señales de entrada son de un valor distinto de presión, la mayor cierra la válvula y la
menor se dirige hacia la salida.

La tabla de la verdad es la siguiente:

0.- No existe señal

1.- Si existe señal

6.Válvulas de caudal
La función de estos componentes es la de poder variar el caudal que circula hacia o desde un
elemento de trabajo y pueden ser fijas o regulables.
En el caso de un cilindro variaremos la velocidad de este, en el caso de un motor
modificaremos el número de revoluciones por minuto al que gira.
6.1 Estricciones fijas
Son componentes que influyen en el caudal mediante estrangulaciones y que no tienen
regulación, es decir, son reguladores de caudal fijos y bidireccionales ya que influyen de igual
manera sea cual sea el sentido de circulación del aire.
· Estranguladores · Diafragmas
6.1.1 Estranguladores
La longitud de estrangulación es mayor que el diámetro.

6.1.2 Diafragmas

La longitud de estrangulación es menor que el diámetro.

6.2 Estricciones variables

Son componentes que influyen en el caudal y que mediante una regulación de la

estrangulación permiten el paso de un mayor o menor caudal de aire.

Pueden ser bidireccionales o unidireccionales.

6.2.1 Regulador de caudal bidireccional

Estrangula el caudal de aire en ambos sentido.

6.2.2 Regulador de caudal unidireccional

Estrangulan el caudal de aire en un solo sentido.

Están compuestas por la combinación de un regulador de caudal y una válvula antirretorno

que cierra el paso del aire en un sentido, en este caso, el aire puede circular sólo por la sección
estrangulada por el tornillo de regulación, lo que reduce el caudal de aire de paso, mientras
que cuando el aire circula en sentido contrario, éste pasa libremente a través de la válvula
antirretorno.
8.Válvulas de presión
Estas válvulas influyen sobre la presión, o están acondicionadas al valor que tome la presión y
podemos distinguir tres tipos:
· Válvula limitadora de presión

· Válvula de secuencia

· Válvula reguladora de presión

8.1 Válvula limitadora de presión
Son utilizadas, sobre todo, como válvulas de seguridad.
Actúan cuando se alcanza una presión máxima permisible en la instalación, abriendo el paso
libre mientras no se desciende del valor máximo. No tienen ninguna salida normalizada para su
utilización.

8.2 Válvula de secuencia

Su funcionamiento es muy similar al de las válvulas anteriores, pero el aire ahora no escapa
hacia la atmósfera, si no que circula de P hacia A y tiene una función de mando. Esta válvula
necesita una señal de pilotaje.

Estas válvulas se montan en maniobras neumáticas en que actúan cuando se precisa una
presión fija o un fenómeno de conmutación determinado.
8.3 Regulador de presión

Tiene por misión mantener la presión de salida lo más constante posible, a pesar de la
variaciones, en la presión de entrada (P). La presión primaria (P) siempre es mayor a la
secundaria (A) , y es regulada por la membrana, que es solicitada por un lado por la presión de
entrada, y por el otro, un muelle pretensado por el tornillo. A medida que la presión aumenta
la membrana tiene tendencia a comprimirse contra el muelle, lo que supone el cierre de la
válvula de asiento.

Cuando desciende la presión (A) el muelle abre la válvula. La regulación de la presión de

servicio consiste, pues, en la abertura y cierre constante de la válvula, que para evitar
oscilaciones está dotada con un amortiguador de muelle

8.3.1 Regulador de presión sin escape

Cuando la presión (A) aumenta, la membrana es oprimida y cierra el asiento pero el aire no
puede escapar por ningún orificio por lo que puede llegar a romperse.

8.3.2 Regulador de presión con escape

Cuando la presión (A) aumenta, la membrana es oprimida, cierra el asiento y la separa del
vástago escapando el aire comprimido por (R).
9.Representación del esquema de
mando
Hasta ahora hemos tratado los mandos básicos más usuales, y su conocimiento es suficiente
para la construcción de mandos neumáticos sencillos. En cuanto se complican más los
procesos de mando, y han de montarse o también repararse instalaciones mayores, los
esquemas de mando o planos sobre el desarrollo del funcionamiento de las instalaciones son
de gran importancia para el personal de mantenimiento. En la mayoría de los casos existen
planos, que, sin embargo, no responden a la realidad de los procesos de funcionamiento y, por
tanto, no son utilizados por el personal de mantenimiento. El motivo se ha de buscar en la
aversión hacia los planos de esquemas de mando no sinópticos así como en las
representaciones incomprensibles de procesos de funcionamiento. La inseguridad en la lectura
de símbolos y por ello de esquemas de mando complicados hace imposible montar
sistemáticamente mandos neumáticos, y, ante todo, realizar una
“detección sistemática de averías”. Probar, adivinar o buscar sin ningún sistema en esquemas
de mando, procesos de funcionamiento, o, hasta en mandos terminados significa malgastar el
tiempo. Por esto, vale la pena conocer los símbolos neumáticos, la estructura de los esquemas
de mando, así como las diferentes posibilidades de representación de los procesos de
funcionamiento.
9.1 Representación del esquema de mando

A la hora de identificar los componentes de un circuito existen diversas normativas y diversas

versiones de ellas que podemos resumir en:

· Identificación mediante números

· Identificación mediante números y letras según ISO 1219-2

· Identificación por letras

9.3.1 Identificación mediante números

Denominaciones en el esquema de mando (nomenclatura de los elementos)

Un elemento de trabajo con las válvulas necesarias para su funcionamiento se considera como
el eslabón de mando Nº 1, 2, etc.

Por esto, el primer número de la denominación de un elemento expresa a qué eslabón de

mando pertenece dicho elemento.

El número que sigue al punto (1.2, 1.3, 1.6, 2.3) indica el elemento de que se trata (ver
representación arriba).

1.0, 2.0, 3.0,... Elementos de trabajo (cilindros, unidades, etc.) .

1.1, 2.1, 3.1,... Órganos de gobierno.

1.2, 1.4, 2.2,... Captadores de información: Estos elementos de señal tienen números pares e
influyen normalmente en el avance del elemento de trabajo.

1.3, 1.5, 2.3,... Captadores de información: Estos elementos de señal tienen números impares
e influyen normalmente en el retroceso del elemento de trabajo.

0.1, 0.2, 0.3,... Elementos auxiliares: (Unidades de mantenimiento, válvulas de bloqueo,

válvulas de seguridad) . Estos elementos actúan sobre todos los eslabones de mando.

1.01, 1.02, 1.03,... Elementos de regulación: (Regulador unidireccional, válvula de escape

rápido).
En las normas VDI 3226 se indica otra forma de designación en los esquemas de mando. Esta
designación no somete a los diferentes elementos, como por ejemplo, elemento de trabajo, de
mando, de señal, de alimentación a un número constante, sino que los enumera
correlativamente.
El esquema de mando siguiente presenta esta enumeración:

9.3.2 Identificación por números y letras según norma ISO 1219-2

Los elementos se representan de abajo a arriba y de izquierda a derecha según el orden

siguiente:

Nivel 4 Actuadores (cilindros, motores,…)

Nivel 3 Válvulas distribuidoras

Nivel 2 Elementos de mando (pulsadores,

finales de carrera,…)

Nivel 1 Alimentación de energía

Número de grupo funcional (I) : Esta parte del código de identificación se compone de cifra(s),
empezando por 1.
Este número será utilizado en
Sistemas o instalaciones que dispongan más de un grupo funcional.

Número del circuito (II):

Esta parte del código se compone de cifra(s). Es preferible empezar por 0 para todos los
componentes dispuestos sobre el grupo generador o las fuentes de alimentación, numerando
en forma continua para cada circuito. 63
Código del componente (III): Cada componente será identificado por una letra conforme a la
tabla:

9.3.3 Identificación mediante letras

Esta forma de designación se usa en muchos esquemas de mando, en vez de designaciones

numéricas. En estos casos, los elementos de trabajo se denominan letras en mayúscula, los
captadores de información con letras en minúscula.

A, B, C,..........elementos de trabajo

a1, b1 , c1 ,.......captadores de información en la posición final delantera

a0, b0 , c0 ,.......captadores de información en la posición final trasera

A+, A-, B+, B-,.accionamientos válvulas distribuidoras de potencia

Existe la variante de sustituir el 1 por + y el 0 por – ej.- a+ a-

Este método también es muy apropiado para el estudio de secuencias a la hora de diseñar un
circuito.
9.3.4 Representación de los elementos

Todos los elementos deben representarse en el esquema de mando en posición de reposo. Si

esto no fuera posible o existiera una variación, es necesario indicarlo.

Si se dibujan accionadas las válvulas con posición de reposo se ha de indicar, por ejemplo,
mediante una flecha, o, en caso de un final de carrera, mediante el dibujo de la leva.

9.3.5 Definición de las posiciones según DIN 24300

· Posición de reposo: Posición de mando, que adoptan las piezas móviles de la válvula cuando
no está accionada.

· Posición inicial: Posición de mando, que adoptan las piezas móviles de la válvula después del
montaje en la instalación, conexión de la presión de red, y a punto de inicio del programa de
mando previsto.

Ejemplos:

Designación de un captador de información (final de carrera) en posición de reposo cerrado,

que se dibuja en el esquema de mando en posición accionada.

Las válvulas de rodillo escamoteable pueden emitir una señal sólo al ser accionadas en un
sentido, por lo que hay que dibujar en los esquemas de mando el sentido de accionamiento.

Los trazos indican: en posición final delantera se acciona el captador de información 1.3, al
retroceso del vástago del cilindro, el captador de información 2.2. La flecha expresa, que se
trata de una válvula de rodillo escamoteable, que solamente es accionada al retroceso.
9.3.6 Conducciones y su designación
Tanto en el esquema como en la instalación las conducciones pueden proveerse de rótulos. Se
recomienda un rótulo detallado, que contenga las conexiones de origen y final. La designación
de la conexión se forma a partir del número del elemento y de la conexión.

En lo posible las conducciones deberán dibujarse rectas y exentas de cruces. Las conducciones
de trabajo se dibujan con líneas continuas, las conducciones de mando o pilotaje pueden
dibujarse con trazos.

Los rácores y conducciones se pueden localizar, adicionando a la designación del elemento la

denominación de la conexión del elemento

(por ejemplo: 1.2 P: conexión a la alimentación del elemento 1.2, 1.2 A: conexión a la
utilización del elemento 1.2).

En la designación de la conexión también se indica a donde lleva la conducción, por ejemplo, al

elemento 1.1 y a la conexión de mando Z.
10. Simbología Básica