Secado de Alimentos Vegetales, Por Procesos Industriales (Utn - 2004) 2 PDF

Secado de alimentos vegetales Procesos Industriales 1
1. INTRODUCCIÓN
El secado de los alimentos es el método más antiguo de conservación de los productos perecederos.
La utilización del sol para reducir el contenido de agua de un producto, es el procedimiento más ancestral
y menos costoso de conservación. Diversos autores indican que en el paleolítico, hace 400.000 años, se
secaban al sol alimentos, carnes y pescados especialmente. Hoy todavía se utiliza para el secado de frutas:
higos (higos secos), uvas (pasas), melocotones (orejones), ciruelas (ciruelas pasas), etc., y para obtener la
sal por evaporación del agua de mar, etc.
En el siglo XVIII comienza el secado acelerado por el humo de combustión del carbón, pero este
sistema implica una alteración del sabor. En el siglo XIX las ciencias intervienen en la deshidratación, pero
es en el siglo XX cuando las técnicas industriales aportan el extraordinario resurgimiento de este sistema
de conservación, que todavía continúa dando lugar al nacimiento de productos nuevos: en polvo, en
copos, de utilización instantánea...
La industria agroalimentaria utiliza la deshidratación como método de conservación de un gran número
de productos, sin entrar en una relación exhaustiva debido a la evolución rápida y permanente de las
posibles aplicaciones, se pueden citar: productos lácteos y derivados (leche en polvo instantánea, semi-
productos en polvo para helados y postres...), productos derivados de los cereales (alimentos para bebes
con carnes y frutas, harinas con frutas y miel, pastas...), productos obtenidos de café, té y cacao,
productos vegetales (purés de patata, forrajes, frutas secas...), productos de origen animal (huevos,
sopas y salsas deshidratadas...). La imagen de "natural" que da el secado hace que se utilice para
fabricar productos de alto valor añadido, por ejemplo frutas y granos para cereales de desayuno y snacks.
Con la deshidratación de un producto se consigue un incremento de las posibilidades de
conservación y una gran reducción de peso, hasta su quinta parte cuando se trata de raíces o
tubérculos y hasta quince veces menor en vegetales de hoja. Estos son los dos factores que aconsejan
la utilización de este proceso, puesto que además de conseguir la conservación del alimento asegura una
reducción substancial de los costos de almacenamiento y/o transporte. No obstante, el secado es una
operación que afecta profundamente a las características del alimento tratado. El valor nutritivo de la
mayoría de los alimentos deshidratados no se ve afectado de forma importante por el proceso, pero la
mayor parte de ellos, una vez rehidratados, no presentan las características del producto fresco, ni en
sabor ni en textura, y normalmente requieren también mayor tiempo para cocer. Por lo tanto, no siempre
será aconsejable consumir los alimentos deshidratados reconstituidos, después de haberles
incorporado el agua que han perdido en el proceso, sino que, algunas veces, el secado es capaz de
transformar una materia prima para conseguir un producto con características y usos completamente
distintos a los originales. Los alimentos que antes del secado no presentan una estructura definida (por
ejemplo, zumos, leche, sopas, infusiones) se suelen consumir reconstituidos y en ellos se busca, después
de la adición de agua, que el producto obtenido sea similar al original. Sin embargo la reconstitución de un
alimento que antes del secado tiene una estructura definida es mucho más difícil, por lo que normalmente
en estos casos, la deshidratación conduce a la obtención de un nuevo producto: las frutas desecadas se
consumen sin intentar su reconstitución y no compiten con las frutas frescas.
2. FUNDAMENTOS DE LA ELIMINACIÓN DE AGUA
La presencia de agua en los alimentos contribuye de forma importante a su deterioro, por lo tanto la
disminución del contenido de agua en un alimento reduce la posibilidad de su alteración biológica y
también, de forma apreciable las velocidades de otros mecanismos de deterioro. En el Capítulo I se vio
con más detalle este punto.
Aunque el objetivo principal de los procesos de conservación basados en la reducción del contenido de
agua sea la prolongación de la vida útil de los alimentos, la eliminación de agua permite, como ya se ha
dicho, disminuir considerablemente el peso de los mismos, lo cual consigue ahorros importantes en el
almacenamiento y en el transporte: diez toneladas de leche se convierten en una tonelada de leche en
polvo y, por lo tanto, unas necesidades de transporte diez veces inferiores a las requeridas para una
cantidad equivalente de leche líquida.
Ahora bien, la eliminación de agua presenta dos problemas importantes: por una parte, el riesgo de
alteración de la calidad nutricional y sobre todo organoléptica del producto tratado y por otra, un consumo
notable de energía. La falta de selectividad de la eliminación de agua puede producir pérdidas de aromas,
más volátiles que el agua, sobre todo si se realiza a vacío. En cuanto al consumo energético, unas técnicas
de eliminación de agua son menos costosas que otras, pero son precisamente las menos costosas las que
más alteran la calidad del producto.
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2.1. ACTIVIDAD DE AGUA
El agua contenida en un alimento, sea de origen animal o vegetal, está más o menos "disponible"
para participar en las reacciones físicas, químicas y microbiológicas. Esta "disponibilidad" varía de un
producto a otro según su composición, algunas estructuras o moléculas retienen más agua que otras;
varía incluso para un mismo producto, un fruto maduro no se comporta de la misma forma que un fruto
verde.
La mejor forma de expresar esta "disponibilidad", es decir el "grado de libertad" del agua de un
producto, es la relación entre la presión parcial de agua en el alimento (p) y la presión de vapor del
agua pura (po) a la misma temperatura.
La relación:
aw = p = %HRE
Po 100
define la actividad de agua en el producto y su relación con la humedad relativa de equilibrio (% HRE)
del medio. El concepto fue introducido en 1957 por el microbiólogo Scott y hoy en día se considera,
junto con la temperatura, uno de los parámetros más importantes que influyen en las reacciones de
deterioro de los alimentos. El efecto de la actividad de agua se ha estudiado no sólo para definir la
estabilidad microbiológica del producto sino también por su influencia en las reacciones bioquímicas
que se producen en el sistema y su relación con la estabilidad del alimento.
La actividad de agua se define con relación a un estado de referencia que es el del agua pura,
para el cual dicha actividad es igual a I. Si el agua se encuentra en estado libre, p = p0 Si por el
contrario, el agua está ligada al sustrato seco por fuerzas de unión físico-químicas, se tendrá que p <
p0 Su valor está pues comprendido entre 0 y 1 (0 <= aw<= 1), y es tanto más bajo cuando mayores son las
fuerzas de unión y, por el contrario, tiende a 1 cuando el agua se aproxima al estado libre y se
evapora como el agua pura al aire libre. Por analogía se dice que este producto contiene agua libre.
La actividad de agua de un producto es siempre inferior a 1, esto significa que los constituyentes del
producto fijan parcialmente el agua disminuyendo así su capacidad de vaporizarse. Se habla
entonces de agua ligada, más o menos fijada al producto por adsorción. Un producto alimentario contiene
en general simultáneamente varias formas de agua: agua libre, agua débilmente ligada y agua fuertemente
ligada, estas últimas están retenidas a las moléculas de materia seca por fuerzas relativamente importantes. La
proporción de agua más o menos adsorbida depende de cada producto. En los productos más hidratados tales
como la mayoría de frutas y hortalizas, una parte importante del agua está bajo forma de agua libre y de agua
débilmente adsorbida, retenida por capilaridad en los tejidos del producto. En los productos más secos, como la
mayoría de los cereales, según su textura y su composición química, una parte importante del agua estará
fuertemente adsorbida por el producto.
Durante un proceso de deshidratación, se eliminan primero las moléculas de agua menos ligadas, la
fracción que se extrae en último lugar corresponde a las moléculas de agua de estructura, fuertemente ligadas
por uniones electrostáticas a macromoléculas orgánicas del extracto seco, El agua libre se comporta como el
agua pura, requiere por lo tanto para evaporarse relativamente poca energía (del orden de 2.4(X) kJ.kg de
agua libre), por el contrario la evaporación del agua ligada es más difícil y requiere más energía. Por lo tanto, la
cantidad de energía necesaria para evaporar la misma cantidad de agua aumenta durante el secado, el último
gramo de agua evaporada necesita más energía que el primero.
A temperatura constante y bajo condiciones de equilibrio, existe una única relación entre el contenido de
humedad y la actividad de agua (o la humedad relativa de equilibrio) de un alimento, dependiendo de que el
equilibrio se alcance por adsorción o por deserción. Esta relación se conoce como isoterma de equilibrio
(gráfica 1). La actividad de agua, aw disminuye al mismo tiempo que lo hace el contenido de agua (W), la curva
W = f(aw ) es generalmente sigmoidal, cono resultado efe varios mecanismos básicos de interacción del agua
ligada.
Hay que destacar que el término "actividad de agua", tal como se ha definido, sólo es válido en equilibrio.
Sin embargo, en muchos procesos o durante el almacenamiento de los alimentos, el equilibrio no se alcanza,
y el concepto de actividad de agua debe usarse con cautela.
Para comprender los diferentes tipos de interacciones entre las moléculas individuales de agua o entre
toda el agua en un alimento real, es usual primero analizar los mecanismos teóricos que deprimen la presión
de vapor del agua. Tradicionalmente, la curva que relaciona la humedad de un producto con su actividad de
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agua, a temperatura constante (gráfica 1), se divide, de forma más o menos arbitraria, en tres partes,
dependiendo de que el efecto que prevalezca en la aw se deba a la sorción pura, condensación capilar o
efecto de soluto.
• Intervalo: 0 < aw <0,2
En esta primera parte, el producto contiene muy poca agua, actúan fuerzas de Van der Waals muy intensas
y las moléculas de agua presentes están muy ligadas a los puntos activos, como los grupos polares de las
moléculas o como los puentes de hidrógeno. El contenido en humedad representa teóricamente la adsorción
de la primera capa de moléculas de agua (punto A en la isoterma) se Ilama valor monocapa y está general
mente alrededor de una aw de 0.2-0,4 y por debajo de un contenido de humedad de 0,1 g de agua/g de sólido.
Las moléculas orgánicas, particularmente las macromoléculas polares como por ejemplo las proteínas, están
más o menos saturadas por una capa monomolecuar de agua estrechamente ligada, por lo tanto las moléculas
están orientadas. El agua se encuentra entonces en estado rígido.
Humedad
Gráfica 1.- Isoterma de equilibrio.

• Intervalo: 0,2 < a <0,6 corresponde a la parte central de la curva. En esta zona intermedia, el agua se
encuentra bajo forma de capas poli-moleculares que recubren parcialmente la superficie del sustrato seco, las
moléculas de agua están ligadas más débilmente que las de la capa anterior. La entalpía de vaporización es
ligeramente superior a la del agua pura. Este agua está disponible como disolvente para solutos de bajo peso
molecular y para algunas reacciones bioquímicas. Este tipo de agua de constitución puede entenderse como
un estado de transición continuo entre el agua ligada y el agua libre.
• Intervalo: aw > 0,6 A esta tercera parte, corresponde la fracción de "agua libre" que se encuentra en
estado líquido y que es retenida en la superficie del sustrato seco sólo por fuerzas de capilaridad. Es ésta la
única fracción de agua verdaderamente disponible para las reacciones químicas, enzimáticas, etc. En estas
condiciones el crecimiento microbiano es la causa más importante de deterioro de los alimentos, por esta razón
a veces se le llama "agua biológica ". Con contenidos de agua altos, la mayor parte de los componentes
solubles del sistema están en solución.
El estado de equilibrio isotermo depende de la forma en que se ha alcanzado: el proceso de incremento de

humedad del alimento ("ganancia de agua") se denomina adsorción, y el de reducción de esta humedad
(pérdida de agua) se denomina desorción. Generalmente la isoterma de adsorción presenta un menor
contenido de humedad para una determinada actividad de agua que la isoterma de desorción. Para un
producto dado a una determinada temperatura la isoterma de desorción no es superponible a la de adsorción
(gráfica 2). Este fenómeno se denomina histéresis y es especialmente acusado en la zona intermedia de
equilibrio.
El fenómeno de histéresis puede tener consecuencias importantes; cuando se rehidrata un alimento es

posible obtener un producto cuya aW sea sensiblemente superior a la esperada si sólo se conoce su isoterma
de desorción, lo cual puede plantear riesgos de deterioro.
Por otra parte, hay que señalar la influencia de la temperatura sobre las isotermas de equilibrio.
Normalmente, para un determinado valor de la humedad, una variación de la temperatura provoca un cambio
proporcional en al aW. Para un mismo sólido higroscópico, y a humedad constante, la actividad de agua varía
con la temperatura, disminuyendo cuando ésta disminuye y aumentando con el incremento de la temperatura
(gráfica 3).
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Las variaciones de la aw con la temperatura son más importantes para los valores intermedios de aw.
Por último, hay que recordar que existe una relación entre la actividad de agua y la velocidad de alteración
de los alimentos, con valores de aw de 0,80,85, se produce la alteración de prácticamente todos los alimentos
en una o dos semanas, con valores de 0,75 se produce ya un retraso del deterioro, que es muy notable para
valores aw de 0,7 a los que es posible realizar almacenamientos prolongados. Cuando la actividad de agua
alcanza valores de 0,62 prácticamente desaparece la actividad microbiológica.
2.2. MECANISMOS DE ELIMINACIÓN DE AGUA
La eliminación de agua de un producto se puede conseguir por vía mecánica o por vía térmica.
2.2.1. Eliminación de agua por vía mecánica
Algunos procesos de preconcentración y de presecado pueden llevarse a cabo por simple transferencia de
cantidad de movimiento.
Corno operaciones previas a la concentración se pueden citar la centrifugación, filtración y ultrafiltración, y
entre las previas al secado, el escurrido y prensado.
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La eliminación de agua por vía mecánica solo permite la separación de una parte del agua libre de los
productos tratados. Ningún procedimiento mecánico permite reducir la humedad de un producto más del 60%.
Precisamente el hecho de que solo se elimine una fracción del agua no ligada, implica un menor consumo de
energía en los procesos de eliminación del agua por vía mecánica.
Así mismo, con los procedimientos mecánicos no se elimina agua pura, sino que se trata de una
dispersión o de una solución más o menos rica en extracto seco.
2.2.2. Eliminación de agua por vía térmica
En este caso se trata esencialmente de una operación de transferencia de masa, que requiere una
"activación" previa del agua por una cierta cantidad de energía aportada por una transferencia de calor.
Entre las técnicas de eliminación de agua por vía térmica se deben distinguir los procedimientos por
ebullición de los procedimientos por arrastre.
En el caso de la eliminación de agua por ebullición, se lleva el producto a una temperatura suficiente para
que la presión de vapor del agua del producto sea igual a la presión ambiente. Si se trata de presión
atmosférica esta temperatura es 100°C, que no es deseable para algunos productos. Si se trabaja a vacío esta
temperatura es más baja, en este caso hay otros inconvenientes principalmente de tipo económico.
El calor se aporta al producto por conducción a través de una superficie caliente, por convección a partir de
vapor agua recalentado o por la utilización de radiaciones. El agua evaporada del producto rodea la superficie
del mismo en forma de una atmósfera de vapor de agua pura.
En la eliminación de agua por arrastre, la energía es aportada generalmente por aire caliente, cuya presión
parcial de agua es inferior a la presión de vapor del agua en el producto.
Los procedimientos que se basan en la eliminación de agua por ebullición son energéticamente menos
costosos que los de arrastre, pero en contrapartida, estos últimos son los únicos que permiten una eliminación
completa de agua sin alterar excesivamente la calidad del producto tratado, con una excepción: la liofilización,
cuyo principio se asimila a un proceso por ebullición, que es la más costosa en energía y la que mejor preserva
la integridad del producto.
3. PROCESO BÁSICO DESECADO
El secado es un procedimiento de conservación que al eliminar la totalidad del agua libre de un alimento,
impide toda actividad microbiana y reduce la actividad enzimática. Existen diferentes denominaciones de este
sistema de conservación: desecación, secado y deshidratación, que pueden considerarse sinónimos aunque
algunos autores establecen diferencias, únicamente cuantitativas, entre ellos:
• Desecación: es la eliminación de agua hasta una humedad final que esté en equilibrio con la del aire de
secado. Esta humedad final oscila entre 0,12 y 0,14 kg de agua por kg de producto húmedo. El valor de aw,
alcanzado debe ser suficientemente bajo para inhibir el crecimiento microbiano así como para limitar las
reacciones enzimáticas.
• Deshidratación: es la eliminación del agua de un producto hasta un nivel próximo al 0% de humedad.
El agua se elimina de los alimentos por medio de su difusión, en fase
líquida y/o vapor, a través de su estructura interior. Al movimiento del agua líquida le seguirá su evaporación en
algún punto del alimento, para lo cual es necesario calor, por lo tanto el proceso supone realmente un
transporte simultáneo de materia y calor.
La transmisión de calor tiene lugar en el interior del alimento y está relacionada con el gradiente de
temperatura existente entre su superficie y la correspondiente a la superficie del agua en el interior del
alimento. Si se suministra al agua suficiente energía para su evaporación, el vapor producido se transportará
desde la superficie de la capa húmeda en el interior del producto hacia la superficie de éste. El gradiente de
presión existente entre la superficie del agua en el interior y en el aire exterior al alimento, es el que provoca la
difusión del vapor de agua hacia la superficie de éste.
Por lo tanto, durante el secado se producen cuatro procesos de transporte (figura I):
1. Transmisión de calor desde el gas hasta la superficie del producto.

Puede realizarse por conducción, convección o radiación.
2. Transmisión de calor desde la interface sólido-gas hasta el interior delsólido. Sólo puede tener lugar por
conducción, en régimen no estacionario (las condiciones en cualquier punto varían con el tiempo).
3. Transmisión de materia a través del sólido. Se puede producir por difusión o por capilaridad. Difusión
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debida a las diferencias de concentración y capilaridad, aprovechando los capilares existentes. La difusión
tiene lugar en el secado de productos con humedades del orden de 25% (base húmeda) o inferiores, mientras
que la capilaridad se presenta para niveles altos de humedad (65% o más), siempre y cuando en la estructura
interna del producto existan capilares
4. Transferencia de vapor desde la interface sólido-gas hacia el ceno del gas.
Los equipos de deshidratación utilizarán por tanto para la transferencia de energía, procesos basados en
la convección, conducción o radiación desde la fuente de calor hasta el alimento. Los sistemas más usuales
emplean la convección como mecanismo de transferencia de calor y aire como vehículo de esta energía, por
lo tanto la transferencia de calor dependerá, en este caso, de la temperatura del aire, de su humedad, de su
caudal, de la superficie expuesta del alimento y de la presión.
Transferencia de materia Transferencia de calor
Figura 1.-Proceso básico de secado.
Es necesario tener en cuenta los cuatro procesos de transporte citados, puesto que la velocidad de
secado será proporcional al más lento de ellos. En la mayoría de los casos los procesos limitantes serán los
de transporte de materia y calor en el interior del alimento.
4. PERIODOS DE SECADO
El proceso de secado está normalmente dividido en tres fases: una fase inicial de precalentamiento,
seguido de otra de velocidad de secado constante y una o más fases de velocidad de secado decreciente. En
la gráfica 4 se muestra la curva de secado obtenida cuando se representa el contenido de humedad contra el
tiempo de secado.
En el secado por convección, por lo tanto, se pueden distinguir las siguientes etapas clásicas, diferenciadas entre sí por
la velocidad de secado:
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• Un periodo de precalentamiento, que transcurre mientras el producto y el agua en él contenida se calientan

ligeramente, hasta alcanzar la temperatura de bulbo húmedo característica de ambiente secante. El producto a secar al
principio está frío, su presión de vapor es igualmente baja, por lo tanto la velocidad de transferencia de masa es muy lenta.
Por el contrario, el gradiente de temperatura entre el aire caliente y la superficie fría del producto es elevada, en
consecuencia la transferencia de calor es alta. La cantidad de calor transferida a la superficie del producto es netamente
superior a la cantidad de calor arrastrada por la poca agua evaporada, existe un desequilibrio. El excedente de calor se
utiliza entonces en calentar la superficie del producto, lo cual produce una disminución del gradiente de temperatura, que
cesará cuando se alcance el equilibrio estacionario. Este periodo es muy corto en comparación con el tiempo total de
secado.
• Un periodo de velocidad constante, durante el cual se produce una reducción importante del contenido de agua. El
agua de imbibición se elimina con un flujo másico constante. La evaporación se efectúa en la superficie del producto, a
temperatura constante, siendo ésta la de bulbo húmedo del aire. Durante este periodo, el flujo de calor intercambiado entre
el aire y el producto se utiliza enteramente para la evaporación del agua. Este periodo continúa mientras que la superficie
del producto esté alimentada por agua libre líquida desde el interior, fundamentalmente por capilaridad. En la mayoría de
los casos esta etapa de velocidad de secado constante finalizará cuando el contenido medio de humedad del producto
alcance el valor de la humedad crítica. Por lo tanto, en la curva de secado este periodo se deberá ajustar a una recta (la
humedad crítica coincide con el punto en que la recta ajustada se separa de la curva de secado) (gráfica 5).
La humedad crítica no es una propiedad del alimento, sino que depende del tamaño de partícula y de
las condiciones del aire de secado. En el periodo de velocidad constante, el principal mecanismo de
transporte de masa es el flujo capilar de agua líquida, aunque puede existir alguna difusión de líquido. El
mecanismo interno de flujo de la humedad no afecta a la velocidad de secado en este periodo, es el entorno
secante, el aire, el que impone la velocidad de secado, que se incrementa al hacerlo la temperatura (gráfica
6). Lo mismo ocurre con la velocidad del aire de secado, cuando mayor es ésta mayor es la velocidad del
secado (gráfica 7) .
El diámetro de los poros y de los capilares disminuye y la pérdida de peso es aproximadamente igual al
volumen de agua evaporada. El flujo de agua líquida arrastra solutos que se depositan en la superficie, si no
son volátiles, produciendo el fenómeno llamado "case hardening" que afecta a la eliminación de agua en los
periodos posteriores. Cuando la superficie externa del producto deja de estar saturada, comienzan uno o
varios periodos de velocidad de secado decreciente y la temperatura se incrementa continuamente desde la
de bulbo húmedo hasta la del fluido calefactor.
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Un periodo de velocidad decreciente, que comienza cuando la superficie del producto en contacto con el
aire de secado alcanza el umbral de higroscopicidad (para los materiales higroscópicos). Desde el punto de
vista macroscópico, esto corresponde a alcanzar la humedad crítica. La zona de evaporación "frente de
secado" que se encontraba en la superficie, se desplaza hacia el interior del producto. La brusca reducción
de la superficie efectiva de transferencia, debida a una alimentación insuficiente de agua libre, es la causa
de la disminución de la velocidad de secado. La migración del agua es cada vez más difícil y como
consecuencia la transferencia de masa se convierte en el factor limitante. Los depósitos de solutos obs-
truyen los poros, el agua ligada migra bajo forma de vapor y la distancia a recorrer por el frente de vapor es
cada vez mayor, todos estos factores frenan rápidamente la transferencia interna de agua.
• En el primer periodo de velocidad decreciente, el mecanismo de trans¬porte de masa que predomina
es la difusión de vapor, desde la zona de evaporación hasta la superficie del producto.
• Un segundo periodo de velocidad decreciente, o periodo de velocidad final. Este periodo sólo existe
para los materiales higroscópicos. El flujo másico se reduce más rápidamente que en el periodo anterior. En
este periodo, el conjunto del producto está en el dominio de la higroscopía. En el alimento no queda más que
agua ligada que se evacua muy lentamente (difusión-sorción). Esta fase se termina cuando el producto alcanza
su humedad de equilibrio, que depende como es lógico, de las condiciones de secado.
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Los periodos de velocidad decreciente se aprecian claramente si se representa la velocidad de secado

(dx/dt: variación de la humedad con respecto del tiempo) contra la humedad por encima del equilibrio (gráfica
8). En dicha gráfica puede verse el tramo horizontal correspondiente a la velocidad constante y los tramos de
velocidad decreciente. La humedad crítica coincide con el punto de intersección de la recta de velocidad
constante con la del primer tramo de velocidad decreciente.
5. PREPARACIÓN DE LOS PRODUCTOS PARA EL SECADO
La efectividad de los tratamientos de conservación de los alimentos depende de su carga microbiana,

cuando más elevada sea más difícil es que sean efectivos, es necesario por tanto en todo momento evitar el
incremento de la contaminación antes de la conservación.
Es necesario por tanto realizar en primer lugar un lavado de los productos a secar, con el fin de garantizar
una higiene constante para evitar todo desarrollo de microorganismos, se recomienda el lavado y remojo con
agua clorada seguido de un enjuagado con agua limpia.
En cuanto a la preparación de los productos hay que encontrar un compromiso entre la presentación final y
la facilidad de secado. Como regla general, interesa aumentar la superficie de intercambio aire/producto
(trozos pequeños, colocados en el secadero sin que se toquen en capas delgadas), esto presenta varias
ventajas, permite disminuir la duración de la primera fase, cuando más pequeños sean los trozos y estén en
capa delgada, antes alcanzará el producto la temperatura a partir de la cual el secado es efectivo; en la
segunda fase, la evaporación tiene lugar en la superficie del producto y es tanto más rápida cuanto mayor sea
la superficie de contacto entre el aire y el producto y más fácilmente puede acceder el aire a toda esta
superficie, por otra parte el riesgo de "case hardening" es menor cuando más pequeños sean los trozos; por
último, en la tercera fase, la eliminación de agua del producto será tanto más fácil cuando menor sea el
tamaño de los trozos.
Sin embargo, a veces es difícil tomar estas medidas, como por ejemplo en el caso del secado de
cereales, que se tratan en capa gruesa y tienen un comportamiento complejo.
En algunos casos se da un pretratamiento a los productos a secar, que presenta un interés notable,
puesto que permite modificar la estructura del producto con el fin de facilitar el secado, evitar la
contaminación microbiana antes y durante la primera fase de secado (actividad de agua alta) y limitar las
reacciones bioquímicas posteriores.
Los pretratamientos más empleados normalmente son:
• Escaldado, sobre todo en vegetales y carnes, que permite ablandar los productos, fijar los colores,
eliminar los gases intercelulares responsables de reacciones de oxidación y destruir las enzimas que pueden
provocar alteraciones.
• Sulfitado, utilizado en frutas y hortalizas. Se utiliza sobre todo para favorecer la conservación del color
del producto, limitando el pardeamiento. Tiene también acción antimicrobiana.
También a modo informativo existen:
• Salazón, para carnes y pescados, impide, por disminución de la actividad del agua del producto, la
proliferación microbiana.
• Ahumado, también para carnes y pescados, permite un secado y una acción específica del humo, por la
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producción de compuestos antisépticos, aromas y colores particulares.
6. ENVASADO Y ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO DESHIDRATADO
Una vez deshidratado el alimento, su buena conservación pasa por un almacenamiento al abrigo de la
humedad, del oxígeno del aire y de la luz, que afecta a los pigmentos y cataliza las oxidaciones. Por lo tanto
el material de envasado deberá elegirse teniendo en cuenta estos dos aspectos.
El envasado a vacío es un buen sistema para evitar los problemas que ocasiona el oxígeno, si se utilizan
envases rígidos, de los que es difícil extraer todo el oxígeno por vacío, se deberá efectuar un barrido del
oxígeno presente con la ayuda de un gas inerte.
La elección del material utilizado para el envasado en la práctica depende de:

• la naturaleza del alimento,
• de las condiciones de envasado y almacenamiento (temperatura, humedad..)
• propiedades protectoras del material,
• su facilidad de empleo,
• de su disponibilidad en el mercado y de su coste.
7. MODIFICACIONES PRODUCIDAS EN EL PRODUCTO CON LA DESHIDRATACIÓN Y

ALMACENAMIENTO
El secado aumenta la duración de la conservación del producto pero modifica su calidad: aspecto, textura,
gusto y composición nutricional. Las degradaciones del producto están ligadas principalmente a la duración y
temperatura de secado. Para cada producto se puede definir una temperatura máxima admisible que se
recomienda no sobrepasar. Muchas reacciones físico-químicas son activadas por la temperatura y en
consecuencia el secado provoca una aceleración de estas reacciones.
Estas transformaciones son inevitables, pero según la composición del alimento y los parámetros de
secado se favorecerán unas reacciones y se limitarán otras. Es importante, por tanto, conocer qué
reacciones van a constituir el factor predominante de la alteración, con el fin de ajustar mejor las condiciones
del tratamiento de conservación.
Las principales alteraciones observadas en los productos deshidratados pueden ser químicas o físicas y
están gobernadas por la isoterma de sorción, como puede apreciarse en la gráfica 9.
La transición vítrea es también función de las propiedades físicas del producto. Durante el secado de los
alimentos pueden ocurrir transiciones vítreas, que pueden afectar profundamente a la calidad del producto,
tanto a sus características físicas como químicas. La temperatura de transición vítrea, a la cual el material
cambia de un estado "vítreo" a un estado "gomoso", es función del contenido de humedad así como de la
concentración de solutos, tales como, azúcar por ejemplo. Las transiciones vítreas pueden causar cambios
en la difusividad de los componentes, produciéndose como resultado pérdidas de aromas. También influyen
en la difusión de productos reaccionantes que afectan al pardeamiento no enzimático y a la hidrólisis, por
ejemplo, o a la movilidad de las cadenas de polímeros, tales como el almidón y las proteínas, que pueden
causar reblandecimiento de la textura.
El agua puede actuar en la reacción como solvente, reaccionando (hidrólisis enzimática), producto de
reacción (reacción de Maillard) e inhibidor (oxidación).
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7.1. ALTERACIONES DE NATURALEZA QUÍMICA

Las principales alteraciones de naturaleza química que pueden producirse son, como se aprecia en la
gráfica anterior, debidas al enranciamiento, reacción de Maillard y a la actividad enzimática.
7.1.1. Reacciones de oxidación de los lípidos

La oxidación de los lípidos es responsable de la rancidez, del desarrollo de malos sabores y de la pérdida
de vitaminas liposolubles y pigmentos de muchos alimentos, especialmente en los alimentos deshidratados.
Entre los productos para los cuales este tipo de reacciones pueden ser un
factor limitante se pueden citar:
• productos con elevado contenido en lípidos y sobre todo en lípidos insaturados (carne de cerdo, de
aves, pescados (particularmente los pescados grasos), patatas, etc.)
• productos que presentan una gran superficie de intercambio con relación a su volumen, y que su
contenido en lípidos sea suficientemente elevado: productos porosos, harina de pescado,... En estos casos,
cuando el agua se evapora, facilita el contacto y la difusión del oxigeno en el alimento y por lo tanto el
enranciamiento.
Los factores que influyen en la velocidad de oxidación son además del contenido de humedad, el tipo de
sustrato (ácido graso), contenido en oxígeno, temperatura, presencia de metales, presencia de antioxidantes
naturales, actividad enzimática, luz ultravioleta, contenido en proteínas y aminoácidos libres, y otras reacciones
químicas.
Desde el punto de vista de la conducción de la deshidratación, se limitará la aparición de estas
reacciones de oxidación con un secado:
• a alta temperatura (la formación de corteza y el pardeamiento no enzimático son los factores
limitantes),
• conducido al abrigo de la luz (el secado solar directo debe evitarse en los productos en que se dan
este tipo de reacciones),
• conducido a actividades de agua del producto entre 0,2 y 0,5.
La eliminación del oxígeno del alimento puede reducir la oxidación, aunque las cantidades necesarias
para que se produzca esta oxidación son muy bajas. El efecto del oxígeno en la oxidación de los lípidos
está íntimamente relacionado con la porosidad del producto, los productos liofilizados son más susceptibles
de oxidación porque son más porosos.
Para prevenir la oxidación de los lípidos es importante reducir el nivel de oxígeno durante el procesado
y almacenamiento. Es interesante la aplicación de algún pretratamiento con antioxidantes o secuestrantes.
7.1.2. Pardeamiento enzimático

La actividad enzimática puede proceder de enzimas endógenas presentes de forma natural en la
materia prima o de enzimas termorresistentes procedentes de microorganismos. Si estas enzimas no son
inactivadas por el calor pueden producir reacciones enzimáticas en alimentos con bajo contenido de agua.
La actividad enzimática puede predecirse a partir de la isoterma de sorción. Es necesaria una cantidad
mínima de agua para la actividad enzimática, que aumenta con el incremento de agua. Existe una
correlación entre las reacciones enzimáticas y la actividad de agua. Aparentemente es necesaria la
presencia de agua líquida para el transporte del sustrato hacia la enzima, es fácil comprender, por tanto,
que la velocidad de las reacciones enzimáticas está limitada por la actividad de agua.
El secado llevado hasta actividades de agua inferiores a 0,4 limita la actividad enzimática. Sin embargo,
este pardeamiento puede intervenir muy rápidamente (en algunas decenas de minutos para algunos
productos). Por esta razón es conveniente aplicar un pretratamiento que permita detener estas reacciones
desde el comienzo del proceso de conservación. En la deshidratación de frutas y hortalizas, el escaldado
destruye las enzimas causantes y en consecuencia previene el pardeamiento enzimático. El anhídrido
sulfuroso y los sulfitos actúan como inhibidores de la acción enzimática durante las fases previas al
escaldado. La presencia de SO, retarda el pardeamiento de las frutas y hortalizas deshidratadas,
especialmente cuando las enzimas no son inactivadas por el calor (por ejemplo, deshidratación por
congelación).
Los productos más afectados por este tipo de reacciones son esencialmente frutas (plátanos,
albaricoques, manzanas...) y algunas hortalizas (patatas...), también harinas, especias y productos lácteos.
7.1.3. Reacciones de Maillard

Los productos más afectados por las reacciones de Maillard, pardeamiento no enzimático, son las frutas y
los productos cárnicos, también pueden darse en algunos productos lácteos. Este tipo de reacciones está
favorecido cuando más ácido es el producto, rico en ácido ascórbico (vitamina C), en glúcidos y en proteínas.
Las reacciones de Maillard se reducen en la medida que el secado permita bajar rápidamente la actividad
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de agua, por debajo de 0,5 en la medida de lo posible, y que la temperatura del producto permanezca a
niveles inferiores a la "temperatura crítica" de 50-55°C, aunque este nivel es función del producto.
Un secado a baja temperatura no limita necesariamente el pardeamiento no enzimático pues el tiempo de
secado es, en general, mayor. El producto permanece, por tanto, más tiempo a niveles de humedad que
favorecen a la vez las reacciones de Maillard y el desarrollo microbiano. Además, la oxidación de los lípidos,
debida al secado a baja temperatura, puede ser un factor limitante. Es preferible pues un secado rápido a alta
temperatura, siempre que la temperatura permanezca por debajo de la temperatura "crítica".
El pardeamiento no enzimático puede aparecer también durante el almacenamiento, por esta razón,
puede ser interesante, particularmente en frutas, el empleo de anhídrido sulfuroso, antes o después del
secado, para ralentizar estas reacciones.
Tabla I. aw mínima para la acción enzimática en medio deshidratado (Drapon, 1985)
Producto Enzima T ("C) a„ mínima

Granos Fitasas 23 0,90
Germen de trigo Glicósido-hidrolasas 20 0,20
Harina de arroz Amilasas 30 0,75
Macarrones Fosfolipasas 25-30 0,45
Harina de trigo Proteasas 35 0,96
Pan Amilasas 30 0,36
Caseína Tripsina 30 0.50
Almidón Amilasas 37 0,40/0,75
Galactosa Galactosidasa 30 0.40/0,60
Sacarosa Invertasa 30 0.57
Aceite de oliva Lipasa 5-40 0,1)25
Lecitina Fosfolipasas 30 0.45
Glucosa Glucosa oxidara 30 0.40
Ácido linoleico Lipoxigenasa 25 0,50/0,70
7.1.4. Otras alteraciones de los constituyentes de los productos
Las reacciones citadas anteriormente, de naturaleza química, producen también alteraciones de otros
constituyentes del alimento.
En los alimentos desecados hay pérdida de vitaminas, su grado de destrucción dependerá del cuidado
con que se haya llevado la preparación del producto para su deshidratación, del proceso de secado
seleccionado, del cuidado en su ejecución y de las condiciones de almacenamiento del producto desecado.
Las pérdidas de vitaminas son mayores cuanto el secado se hace sin inactivación de enzimas.
Las pérdidas de tiamina se producen durante el procesado, siendo mayores cuanto más alta es la
temperatura de secado, también se producen pequeñas pérdidas de riboflavina y niacina. La vitamina C
desaparece en su mayor parte, ya que el ácido ascórbico es sensible a las temperaturas altas en condiciones
de humedad alta. La velocidad máxima de degradación del ácido ascórbico se encuentra cerca de la
humedad crítica. Para optimizar la retención de ácido ascórbico se recomienda secar el producto a
temperatura inicial baja, cuando el ácido ascórbico es más sensible a la temperatura, después la temperatura
puede elevarse, cuando ha progresado el secado y el ácido ascórbico es más estable porque se ha reducido
la humedad.
El proceso de deshidratación puede afectar también a las proteínas, produciéndose una
desnaturalización de las mismas, especialmente las de las membranas, lo cual reduce su rehidratabilidad,
además su valor biológico puede reducirse según sea el método de secado elegido. La exposición
prolongada a altas temperaturas puede hacer las proteínas menos útiles en la dieta.
Los carbohidratos son el sustrato principal del pardeamiento enzimático y del no enzimático.
El color de los alimentos varía también con el secado. El color depende de las circunstancias bajo las
cuales es visto el alimento y de la capacidad de su superficie para reflejar, dispersar, absorber o transmitir la
luz visible. Dado que el secado cambia las propiedades físicas y químicas del alimento, es de esperar que
modifique su capacidad para dispersar, absorber y transmitir la luz, y por lo tanto, se modifique su color.
Por otra parte, el secado altera los colorantes naturales de los alimentos. Los carotenoides son
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pigmentos liposolubles presentes en las hojas verdes y en los vegetales rojos y amarillos. Su estructura
química insaturada los hace susceptibles de los mismos tipos de degradación que los lípidos: oxidación.
Estas alteraciones de los carotenoides son mayores cuanto más alta es la temperatura y más largo el
tratamiento de secado. Los antocianos también se alteran en este proceso. La clorofila, en condiciones de
calor húmedo, se transforma en feofitina, por pérdida de una parte de su magnesio.
7.2. ALTERACIONES DE NATURALEZA FÍSICA
7.2. 1. Cambios de estructura

El tejido celular, vegetal o animal, en estado vivo presenta una turgescencia típica. Las paredes celulares
están bajo tensión y el contenido celular bajo compresión. La pared celular posee una resistencia y
elasticidad, que la hace capaz de admitir determinados esfuerzos y volver después a su estado original. Pero
superado un cierto límite, la modificación de la estructura se hace irreversible. Al cesar la fuerza causante de
la deformación, la célula no regresa a su estado original libre de tensiones. Este tipo de deformación plástica
se produce, en mayor o menor medida, cuando se desecan tejidos vegetales o animales, con la excepción
del secado por liofilización, en que las dimensiones originales de los tejidos congelados rápidamente se
conservan inalteradas después del secado.
En la figura 2 se pueden apreciar los cambios que se producen durante el secado de las piezas
vegetales. Se toma una pieza en forma de cubo, que está en condición de turgencia aún después del
escaldado. El contenido celular está sometido a presión y la membrana celular está bajo tensión. Si se
expone este cubo a una corriente de aire caliente, el primer efecto es la evaporación de agua desde la
superficie húmeda. La concentración de solutos en la superficie aumenta, el agua de las soluciones diluidas
de las capas más profundas se
Pieza original
Primera etapa
Última fase
Fig 2.- Alteracion estructural debido a la concentracion de tejidos
mueve hacia la superficie, a través de las paredes celulares como consecuencia del gradiente de
concentraciones. Esta pérdida de fluido celular provoca una contracción del volumen de la célula.
La primera etapa en la contracción de los tejidos es la depresión de la capa superficial de células,
produciendo un encogimiento hasta un núcleo húmedo e incompresible. A medida que prosigue el secado,
las células de las capas superficiales se aplastan cada vez más, el cubo pierde sus ocho vértices que se
transforman en cantos redondeados.
Continuando el secado, el encogimiento o contracción empieza a manifestarse en toda la pieza, los ocho
vértices del cubo se habrán secado y endurecido, mientras que el centro permanece húmedo y plástico.
Las últimas fases de la contracción tienen lugar en el centro principalmente y la pieza adopta formas
como la indicada en la figura, aunque lo normal es que presente formas distorsionadas irregularmente.
Si las condiciones de secado son lo suficientemente suaves para que las superficies no estén mucho
más secas que el centro, la pieza se contraerá con la mínima distorsión en su forma. Sin embargo, si las
condiciones iniciales de secado son rigurosas, las capas superficiales se secarán hasta alcanzar una rigidez
y resistencia mecánica, mientras el interior de la pieza todavía permanece húmedo y con poca resistencia.
Bajo estas circunstancias el volumen final de la pieza está ya prácticamente fijado cuando su humedad
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media es todavía alta. El resultado es que el tejido se resquebraja o rompe internamente por uno o varios
sitios y se arruga. Las grietas internas se abren cada vez más.
Una consecuencia de este efecto es que la densidad global de un producto deshidratado está influida de
forma importante por las condiciones de secado. Los productos deshidratados rápidamente presentan una
densidad aparente menor que los deshidratados lentamente.
Si la temperatura del aire de secado es alta y su humedad relativa baja, hay peligro de que la humedad
de la superficie del producto se elimine más rápidamente de lo que lo puede hacer la difusión del agua en el
interior del alimento, produciéndose entonces lo que se llama "case hardening" ("endurecimiento en caja").
Este fenómeno se evita controlando la humedad relativa del aire circulante y su temperatura.
Evidentemente, estas modificaciones de la estructura de los productos afectan a su textura, el calor
además coagula las proteínas del protoplasma y destruye las propiedades de las paredes celulares,
perdiéndose la turgencia de los tejidos. También resulta afectado con el secado el poder espesante del
almidón. Estos cambios son irreversibles con lo cual la textura de los alimentos queda modificada, incluso
después de la rehidratación. La carne deshidratada, por ejemplo, presenta una textura correosa más fuerte
que el mismo producto congelado.
Aún cuando el producto deshidratado recobrara completamente el peso original, no significa que haya
recobrado su estructura anterior. El producto rehidratado es, en general, menos jugoso y más correoso que
el producto fresco.
7.2.2. Otras alteraciones de naturaleza física
El agua no es la única sustancia que cambia de posición dentro del producto cuando se deshidrata. En un
tejido vivo, el agua está como solución de muchos constituyentes,, algunos de los cuales son pequeñas
moléculas, como los azúcares, mientras que otros presentan estructuras moleculares complejas.
Durante el secado algunas de estas sustancias disueltas experimentan, como el
agua, un movimiento de migración. Con el escaldado de los productos se modifica la permeabilidad de las
membranas, permitiendo también la difusión de los componentes de mayor complejidad molecular.
Cuando se seca una pieza de tejido escaldado se crea rápidamente en su interior un gradiente de
humedades decrecientes hacia el exterior. El agua evaporada en la superficie se sustituye de forma constante
por el agua que llega desde el interior de la pieza en un movimiento radial exógeno. El Flujo de agua puede ser
en forma líquida o de vapor. Si el movimiento del agua tiene lugar en forma líquida, las sustancias disueltas, no
volátiles, tienden a acompañar al agua en su marcha hacia la superficie.
Por otra parte, la contracción de las capas superficiales comprime el interior de la pieza, lo cual provoca
la expulsión del jugo celular y el movimiento también hacia la superficie. Si el cuerpo es blando puede
contraerse rápidamente bajo las fuerzas externas, las frutas blandas, la carne y el pescado "rezuman" líquido
con alguna frecuencia en las primeras fases del secado.
Al principio del secado se puede producir también el movimiento inverso de los solutos en el interior de la
pieza a secar. Es decir las sustancias disueltas se mueven en dirección opuesta a la del agua,
produciéndose una acumulación de solutos en el centro de la pieza. En el momento en que se crea un
gradiente de humedades en el interior de la pieza, los solutos se difunden desde la región de alta
concentración en la superficie hacia la zona donde la solución es más diluida, el interior. Este proceso
continúa mientras avanza el secado, aunque disminuirá al hacerlo el gradiente de concentraciones y cesará
completamente al desaparecer la continuidad de la fase líquida en el producto. En la práctica estos dos
mecanismos actúan simultáneamente y el movimiento del soluto en cada caso particular dependerá del
predominio de un efecto sobre otro. En patatas y zanahorias escaldadas existe un movimiento neto hacia el
interior, lentamente al principio y más intenso cuando se inicia la contracción de la pieza. En las patatas no
escaldadas tiene lugar una acumulación periférica durante las primeras fases del secado. Un tipo de
alteración térmica observado con alguna frecuencia en patatas deshidratadas es la aparición de un centro
pardo en el núcleo de la pieza. Este fenómeno sugiere que la migración (le azúcares hacia el centro aumenta
la intensidad del pardeamiento.
También se produce con la deshidratación una pérdida irreversible del flavor característico del alimento.
Al evaporarse el agua del producto, inevitablemente arrastra, por lo menos, trazas de casi todos los
componentes volátiles del alimento fresco. Los compuestos orgánicos volátiles responsables del aroma y
flavor tienen puntos de ebullición más bajos que el del agua, por lo tanto se pierden durante el secado. Sin
embargo, si se forma una capa delgada de producto seco en la superficie durante los primeros momentos
del secado, los componentes volátiles quedan retenidos porque la capa de alimento actúa como una
película semipermeable que se deja atravesar por el vapor de agua.
8. SISTEMAS DE DESHIDRATACIÓN
Los métodos de secado se han desarrollado alrededor de los requerimientos específicos de cada
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producto. Por esta razón el proceso tiene lugar de muchas formas y se utilizan diferentes clases de equipos.
En general, la deshidratación se conduce según dos métodos básicos: proceso adiabático y no adiabático. En
el proceso adiabático el calor de vaporización es suministrado por el calor sensible del aire en contacto con el
producto a secar. En el proceso no adiabático, el calor de evaporación es aportado por el calor radiante o por
el calor transferido a través de paredes en contacto con el material a secar. En todos los métodos de
deshidratación, el alimento a secar se debe poner en contacto con un medio, que con frecuencia es aire, para
eliminar la humedad del producto y sus alrededores. Basándonos en la influencia de la transferencia de
materia y de la transmisión de calor, se deduce que el sistema de deshidratación más eficaz será aquel que
mantenga los máximos valores posibles de los gradientes de Presión de vapor y de temperatura entre el aire
y el interior del producto a deshidratar.
La diversidad de productos alimentarios existente ha llevado a desarrollar muchos tipos de secaderos
para la industria alimentaria, que cumplen las condiciones antes citadas junto con altos valores de los
coeficientes de convección en la superficie del producto. En la tabla 2 se indican algunos de los productos
que pueden ser deshidratados junto con algunos de los posibles tipos de secaderos utilizados.
La selección de un tipo particular de secadero y, por tanto, de método de secado, depende de una serie
de factores entre los cuales se incluye la forma de las materias primas y sus propiedades, la forma física
deseada y las características del producto, las condiciones necesarias de operación y los costes de la
misma.
Mientras que el secado al sol se practica todavía para algunas frutas tales como ciruelas, uvas y dátiles,
el proceso de deshidratación atmosférica se utiliza para manzanas, ciruelas y varias hortalizas. Los procesos
continuos, tales cono túnel, cinta y lecho fluidizado son principalmente utilizados para hortalizas. El secado
por atomización es aconsejable para zumos de frutas concentrados y leche y el proceso de deshidratación a
vacío es útil para frutas de baja humedad y alto contenido de azúcar.
A continuación se exponen las principales características de estos sistemas de deshidratación y los
diferentes tipos de secaderos utilizados.
Tabla 2. Alimentos y productos agrícolas y tipos de secaderos más adecuados

(Sokhansanj y Jayas, Mujumdar 1995)
Producto Tipo de secadero
Hortalizas, frutas, confitería Bandejas y túnel
Forrajes, granos, hortalizas, frutas, nueces, cereales de

desayuno Cinta
Forrajes, granos, manzana, lactosa, estiércol de aves, turba,
almidón Rotativos
Café, leche, te, puré de frutas Atomización
Leche, almidón, alimentos infantiles predigeridos, sopas,

productos de cervecería y destilería Tambor
Almidón, pulpa de frutas, residuos de destilería Neumático
Café, esencias, extractos de carne, frutas, hortalizas Congelación y vacío
Hortalizas Lecho fluidizado
Zumos Foam Mat
Manzanas y algunas hortalizas Horno
8.1. SECADO AL SOL

La utilización del calor radiante del sol para evaporar la humedad de los alimentos es el método de
secado más antiguo y extendido por todo el mundo. Sin embargo, el secado al aire presenta muchas
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limitaciones para producciones a gran escala, entre estas se pueden citar los elevados costes de mano de
obra, la necesidad de grandes superficies, ausencia de posibilidades de control del proceso de secado,
infestación por insectos, posible degradación de los alimentos debida a reacciones bioquímicas y desarrollo
de microorganismos, debido entre otras cosas a los largos tiempos de secado. Entre las ventajas de la ener-
gía solar la más importante es que se trata de una energía libre, no contaminante, renovable y abundante que
no puede ser monopolizada y satisface los requerimientos globales para el Desarrollo Sostenible. Por esta
razón en los últimos años se han realizado numerosos intentos para desarrollar el secado solar
principalmente para la conservación de productos agrícolas y forestales.
El método tradicional de secado al sol consiste en distribuir el producto en una capa fina sobre una
superficie uniforme. El producto se remueve y voltea periódicamente durante el secado. La temperatura del
producto durante el secado al sol oscila entre 5 y 15°C por encima de la temperatura ambiente y el tiempo de
secado puede alcanzar 3-4 semanas, por ejemplo para uvas y albaricoques. Las características del producto:
color, forma y las condiciones de humedad iniciales y finales deseadas influyen sobre la temperatura del pro-
ducto y el tiempo de secado.
El secado al sol es ampliamente utilizado para el secado de granos, también en frutas y algunas
hortalizas.
8.2. SECADO SOLAR

El método simple de secado utilizando directamente el sol presenta muchos problemas, tales como lluvia o
tiempo nublado, contaminación por polvo, por insectos o por pájaros, y la posibilidad de deterioro por
desarrollo de microorganismos y de reacciones químicas y enzimáticas, debido a los largos tiempos de
secado. Por esta razón se han desarrollados otros métodos de secado que permiten utilizar la radiación solar
como fuente de energía en mejores condiciones.
Ahora bien, la utilización de la radiación solar para un secado planificado presenta varias dificultades. Un
problema básico es el carácter periódico de esta radiación, lo que ha llevado a pensar en la posibilidad de
almacenar parte de la energía obtenida durante los periodos de insolación, por medio de dispositivos de
acumulación del calor. Además, incluso en los periodos de radiación pueden producirse dificultades, la
intensidad de la radiación incidente es función del tiempo, esto lleva a la necesidad de un adecuado control
estratégico y de los medios necesarios para este control. Otro problema es el causado por la baja densidad
energética de la radiación solar, que requiere grandes superficies de acumulación de energía.
La naturaleza de la radiación solar presenta problemas innatos que requieren medios para su solución
tales como acumuladores de calor, fuente auxiliar de energía, sistema de control y gran superficie en
colectores solares y en consecuencia los costes en inversiones son evidentemente mayores que en el secado
al sol. Por lo tanto la energía solar puede ser utilizada económicamente para el secado sólo si su objetivo se
puede coordinar con las características específicas de la radiación solar, así la situación geográfica que afecta
al número de días de sol al año y a la intensidad de la radiación incidente proporciona aumentos de energía en
algunas zonas.
Las ventajas, citadas antes, de la energía solar han hecho que este tipo de secaderos despierten de nuevo
interés, siendo muchos los estudios que se están realizando para mejorar su eficiencia.
La energía solar se utiliza para secar indirectamente granos, frutas, tales como uvas, ciruelas, dátiles e
higos, y forrajes, por ejemplo alfalfa. Los secaderos solares difieren en el modo de calentamiento o en la forma
en que se utiliza el calor procedente de la radiación solar.
La parte funcional más importante de un secadero solar es el espacio de secado, donde tiene lugar el
proceso. En los secaderos solares que reciben directamente la radiación, el material a secar absorbe
directamente la energía, en este caso, el espacio de secado tiene una cubierta transparente. En los secaderos
por convección, el medio de secado es aire precalentado por la energía solar en un colector, que convierte la
radiación solar en calor. En los sistemas directos de transmisión de calor, el fluido de trabajo del colector solar
es el propio aire de secado. En el caso de sistemas indirectos, el fluido de trabajo es un líquido (por ejemplo,
agua) y se utiliza un intercambiador de calor líquido aire para precalentar el aire de secado.
Los secaderos solares se clasifican en tres grupos principales, según el tipo de energía utilizada para el
secado y el equipo empleado:
• Secadero solar natural.
• Secadero solar sémiartificial.
• Secadero solar asistido.
8.2.1. Secaderos solares naturales
8.2.1.1. Secaderos solares directos

Son el tipo más sencillo de secadero solar. Generalmente se utilizan para el secado de productos
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agrícolas, tales como frutas, forrajes y hortalizas. En líneas generales constan de una superficie de secado
cubierta por un material transparente, que protege al producto de la lluvia y de la polución. El material a secar
se extiende en una capa fina sobre un fondo perforado y es expuesto directamente a la radiación solar.
8.2.1.2. Secaderos solares indirectos

En este tipo de secaderos, la radiación solar no incide directamente sobre el producto a secar. El aire se
calienta en un colector solar y es conducido a la cámara de secado para deshidratar el producto.
Generalmente se utilizan como colectores placas solares para calentar el aire en aplicaciones que utilizan
baja y moderada temperatura. La eficiencia de estos colectores depende del diseño y de las condiciones de
operación.
En la figura 3 aparece el esquema de un secadero de este tipo. El material a secar se coloca sobre
estantes perforados (I) situados unos encima de otros. La pared frontal del secadero debe estar orientada al
sur y la parte superior (2) tiene una cubierta transparente (vidrio por ejemplo), la pared trasera (3) está
aislada térmicamente, tanto esta pared como el fondo están recubiertos por una capa de pintura negra. El
aire del ambiente se calienta con un colector plano (4), unido al fondo de la caja, y fluye por sí solo al
espacio de secado. El aire húmedo sale al exterior.
8.2.2. Secaderos solares semiartificiales
En este tipo de secaderos solares el caudal másico de aire requerido es proporcionado por un ventilador.
Uno de los sistemas más extendidos para
el secado de productos agrícolas es el secadero solar de túnel. En la figura 4 se representa un esquema

de este tipo de secadero con disposición en serie.
El túnel tiene una cubierta transparente, la primera sección sirve como colector solar para
precalentamiento del aire, la superficie del fondo de esta zona está pintada de negro. La siguiente sección del
túnel es el espacio de secado, el material a secar se extiende sobre el fondo y recibe directamente la
radiación del sol.
La longitud del túnel se puede reducir situando en paralelo el colector y el espacio de secado.
8.2.3. Secaderos solares asistidos
En este tipo de secaderos se puede llevar a cabo un proceso de secado planificado y optimizado para
obtener productos de calidad. Se elimina la influencia de las condiciones climatológicas sobre la calidad del
producto por la utilización de una fuente de energía independiente.
Se trata de secaderos convencionales a los que se ha añadido equipamiento suplementario, para poder
utilizar una proporción significativa de energía térmica que reemplace la energía solar.
La conexión a los secaderos solares de un equipo para almacenamiento físico del calor se justifica
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principalmente por tres razones:

• El tiempo diario de secado puede ser ampliado a aquellas horas en que no hay sol.
• Se puede prevenir el sobresecado almacenando el exceso de energía solar recogida en los periodos
de mayor radiación
• Se puede controlar la temperatura de secado.
Este almacenamiento de calor se puede realizar por medio de agua. En la figura 5 se presenta un
esquema de un secadero de este tipo. El fluido de trabajo del colector solar (1) es agua, que circula por medio
de una bomba (2) a través de la tubería (3). El agua caliente fluye al tanque de almacenamiento de calor (4).
El ventilador (7) toma el aire atmosférico y lo hace pasar por el intercambiador agua-aire (5). El medio primario
de intercambio de calor es el agua que circula por medio de la bomba (6) desde el tanque de almacenamiento
de calor (4). Se puede utilizar un calentamiento auxiliar del aire (8) si se requiere mantener la temperatura del
aire a un valor determinado. El material a secar se coloca en el lecho estático (9).
También se pueden utilizar otros tipos de medios de almacenamiento de calor, por ejemplo material
adsorbente, zeolita o gel de sílice, o por medio de bombas de calor.
8.3. SECADO POR GASES CALIENTES

En la actualidad la mayor parte de los productos deshidratados, particularmente frutas y hortalizas, se
obtienen por medio de esta técnica, que es la más simple y la más económica. Se han diseñado y
comercializado diferentes tipos de secaderos basados en este principio.
Con este método, los gases calientes se ponen en contacto con el material húmedo a secar para facilitar
la transferencia de calor y de masa, siendo la convección el mecanismo principalmente implicado. Se les
llama también, por lo tanto, secaderos directos o por convección. Los gases calientes arrastran fuera del
secadero los vapores producidos.
Los gases calientes pueden ser: aire calentado por medio de vapor de agua, gases de combustión y
vapor recalentado.
Los factores que afectan a la velocidad y al tiempo total de secado son fundamentalmente cuatro: las
propiedades físicas del producto, especialmente el tamaño de partícula y la geometría; su organización
geométrica con respecto al aire; propiedades físicas del aire (temperatura, humedad, velocidad) y las
características de diseño del secadero (en paralelo, contracorriente, lecho agitado, neumático, etc.). La
elección de un método de secado para un producto viene determinada por los atributos de calidad deseados,
materia prima y por razones económicas.
Pueden ser continuos o por cargas, siendo el costo de funcionamiento menor en los primeros. Los
secaderos discontinuos o por cargas se utilizan para bajas capacidades de producción y para el tratamiento
de productos que exigen una manipulación especial.
En general son aparatos sencillos y de fácil manejo. Son los más utilizados en las industrias
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agroalimentarias.
En esencia constan de las siguientes partes:
- Recinto, generalmente calorifugado, donde se realiza el secado.
- Sistema de calefacción.
- Sistema de impulsión de aire.
En el esquema de la figura 6 se indica una clasificación de los principales tipos de secaderos, según el
procedimiento usado en la transmisión de calor.
8.3.1. Secaderos de horno

Son los más simples. Constan de un pequeño recinto de forma paralepipédica de dos pisos. En el piso
inferior se instala el quemador encargado de calentar el aire, que atraviesa, por convección natural o
forzada, el techo perforado sobre el que se asienta el lecho del producto a secar. Su utilización en la
industria de alimentos es muy reducida, empleándose para el secado de manzanas, lúpulo y forrajes verdes.
8.3.2. Secaderos de bandejas o de armario
Están formados por una cámara metálica rectangular (armario), en cuyo interior se disponen unos
bastidores móviles.
Cada bastidor lleva un cierto número de bandejas poco profundas, montadas unas sobre otras con una
separación conveniente, colocándose sobre ellas el producto a secar. El ventilador colocado en la parte
superior hace circular el aire por los calentadores y después entre las bandejas, con la ayuda de unos
deflectores montados convenientemente. El calentador está constituido por un haz de tubos en cuyo interior
circula normalmente vapor de agua. Por el conducto de salida se evacua constantemente aire húmedo,
mientras que a través de la abertura entra aire fresco. Al final del ciclo de secado, que habitualmente es largo,
se sacan del secadero los bastidores para proceder a la descarga del producto seco y a una nueva carga de
producto húmedo.
El calor del medio de secado (aire caliente) se transmite al producto por convección: la corriente de
convección pasa sobre el producto, no a través del mismo. El aire debe circular sobre la superficie del
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producto, como se ha dicho, a relativamente alta velocidad para aumentar la eficacia de la transmisión de
calor y de la transferencia de masa. En la figura 7 se representa un esquema de este tipo de secaderos.
La velocidad de aire entre las bandejas varía con el tipo de producto, oscilando normalmente entre 1 y
10 m.s-1. Se consiguen velocidades de evaporación de 0,1 a 1 kg. de agua.h-1.m-2, con espesores de lecho
entre 10 y 100 mm.
Cuando las características del material y su manejo lo permiten, se utilizan bandejas perforadas, en las
que el aire circula a través de la capa de sólidos, con lo que se consigue aumentar la superficie de producto
expuesta a la acción del aire, disminuyéndose así el tiempo de secado. A pesar de que de esta forma la
velocidad de paso del aire a través del sólido se reduce a 0,6-1 m.s-1, la eficiencia del secado aumenta, y se
consigue la evaporación de 1 a 10 kg de agua.h-1.m-2.
Los rendimientos térmicos de estos secaderos suelen estar comprendidos entre el 20 y el 60%,
pudiendo ser más bajos. Para mejorar este rendimiento se recircula la mayor parte del aire, introduciéndose
aire fresco hasta un 15% del total de aire recirculado.
Los secaderos de bandejas son útiles para secar pequeñas cargas de productos valiosos. En general se
aplican cuando la capacidad necesaria no excede de 25 a 50 kg.h-1 de producto seco.
Son secaderos muy utilizados a pequeña escala, en laboratorio y en plantas piloto. Es relativamente fácil
ajustar y controlar las condiciones óptimas de secado en el interior del armario, por esta razón se pueden
utilizar para deshidratar productos sensibles al calor en pequeñas cargas. Tienen la desventaja de no secar el
producto de forma uniforme, dependiendo de su posición en el secadero, por ello, puede ser necesario girar
las bandejas durante el proceso para conseguir un secado uniforme.
En este tipo de secaderos se puede tratar prácticamente cualquier producto, alimentos de cualquier
tamaño y forma, pero a causa de la mano de obra requerida para la carga y descarga, su operación resulta
costosa para su baja capacidad de producción. Sin embargo, su polivalencia y la buena calidad de los pro-
ductos obtenidos, los hacen utilizables para deshidratar: zanahorias, espinacas, ajo, perejil, judías verdes,
champiñones, cebollas, guisantes, frutas, carne y sus productos, etc.
8.3.3. Secaderos de túnel

Los secaderos de túnel pueden presentar configuraciones diferentes pero en general son cámaras de
secado rectangulares. Son semejantes a los secaderos de bandejas, pero de funcionamiento semicontinuo,
para lo cual el producto a secar va colocado también sobre unas bandejas, que son transportadas por el
interior del túnel en carretillas, que entran por un extremo con el producto húmedo y salen por el extremo
opuesto con el producto seco. Estas carretillas circulan por el túnel a una velocidad determinada para que el
tiempo de permanencia del producto en el mismo sea el necesario para lograr el secado deseado. Cuando se
introduce una carretilla con producto húmedo, se saca a la vez otra con producto seco, mientras que las
restantes adelantan un puesto en la trayectoria. El aire caliente se introduce por un extremo del túnel y circula
a una velocidad también predeterminada a través de las bandejas que llevan el producto. Las características
de secado de estos equipos están relacionadas con su diseño y especialmente con la dirección relativa del
movimiento de las carretillas y del aire. En los diseños convencionales, el aire circula horizontalmente, en
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paralelo a la dirección del movimiento de las carretillas o transversal a esta dirección. En el primer caso se
presentan dos posibilidades: flujo paralelo y en contra corriente.
En la figura 8 se recogen dos esquemas de secaderos de túnel, en el primero de ellos el aire y el producto
a secar circulan en paralelo y en el segundo lo hacen a contracorriente. En los sistemas de circulación en
paralelo, el producto muy húmedo se expone al aire muy caliente, con lo que la alta evaporación ayuda a
mantener baja la temperatura en el producto. En las proximidades de la salida del túnel el producto con baja
humedad está expuesto al aire a menor temperatura. En los sistemas en contracorriente, el producto menos
húmedo se encuentra expuesto al aire más caliente y el gradiente de temperatura disminuye a medida que
nos aproximamos a la entrada del producto en el túnel.
En un mismo túnel puede haber circulación en paralelo al principio y en contracorriente al final del proceso;
con este sistema se obtienen las mejores condiciones de secado. Con la circulación en paralelo tiene lugar un
secado inicial muy rápido, por desarrollo de un buen gradiente de humedad en el interior de la pieza a secar,
mientras que en la circulación en contracorriente, las mejores condiciones de secado se presentan a medida
que el alimento se aproxima al extremo de descarga. Así pues, uno de los más utilizados es un equipo que
consta de dos túneles en serie, equipado cada uno de ellos con sus propios sistemas de calefacción e
impulsión de aire (figura 9).
En la figura 10 se representa el esquema de un sistema que utiliza la circulación del aire perpendicular al
movimiento de avance de las carretillas. En este caso, la presencia de calentadores en cada una de las
vueltas posibilita un buen control de la temperatura a lo largo del secadero. Además tiene la ventaja de que
en cada etapa cambia el sentido del flujo de aire, lo que determina una distribución más uniforme de la
humedad en el producto final.
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Los secaderos de túnel son simples y versátiles en comparación con otros tipos de secaderos, conservan
la flexibilidad de los secaderos de bandejas en cuanto a la gama de productos que permiten tratar, en tanto
que se adaptan a elevadas capacidades de producción con un funcionamiento prácticamente continuo.
Debido a su versatilidad son muy utilizados a gran escala para el secado de varios tipos de alimentos.
8.3.4. Secaderos de cinta transportadora
Son secaderos continuos con circulación de aire a través del material, que se traslada sobre un
transportador de cinta perforada. Esta cinta suele ser de malla metálica o de lámina de acero perforada. El
producto húmedo se carga de forma mecanizada, en un extremo de la cinta, en capas de 10 a 15 cm de
espesor. La cinta transportadora, de unos 20 m. de longitud y 0,5 a 2 m de anchura, se desplaza a una
velocidad que viene fijada por el tiempo de secado (figura 11 ).
Normalmente el equipo está constituido por secciones en las que la corriente de aire de secado cambia
de sentido. Generalmente estas secciones están construidas como módulos independientes, con su propio
sistema de impulsión y calefacción, de forma que pueden establecerse en cada una de estas secciones unas
condiciones de secado diferentes; En las proximidades del extremo de descarga, el aire suele circular en
sentido descendente, con el fin de evitar el arrastre de partículas finas del producto seco.
La construcción del secadero como dos módulos separados (figura 12), posibilita la mezcla uniforme del
producto parcialmente seco al final del primer módulo, y su recarga en capas de mayor profundidad antes de
entrar en el segundo módulo, que tiene menor velocidad de traslación. Esto facilita la obtención de productos
de mayor calidad y constituye un ahorro de superficie de cinta en la última sección.
Cuando son necesarios tiempos de secado muy largos, se puede conseguir reducir las dimensiones
totales del equipo montando en su interior dos o tres cintas superpuestas (figura 13).
El calentamiento del aire se consigue normalmente por medio de vapor que condensa en el interior de un
haz de tubos, atravesados exteriormente por el aire de secado. También pueden utilizarse gases de
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combustión para realizar esta calefacción.

Los secaderos de cinta transportadora están concebidos fundamentalmente para el secado a gran escala
de un sólo producto a lo largo de su campaña de recolección. Son equipos poco versátiles, es decir, no son
adecuados para procesos en los que se deba cambiar frecuentemente la materia prima y, por tanto, las
condiciones de secado.
8.3.5. Secaderos rotatorios

Son secaderos de funcionamiento continuo que constan de una carcasa cilíndrica que gira sobre unos
soportes adecuados, por lo general esta carcasa está ligeramente inclinada respecto a la horizontal. La
longitud del cilindro varía entre 4 y 10 veces el diámetro, cuyos valores oscilan entre 0,3 y 3 m.
El producto húmedo se introduce por un extremo del cilindro, avanza por él por gravedad, en virtud de la
rotación del mismo y de la inclinación de la carcasa, y sale seco por el otro extremo. Cuando los gases
calientes circulan en el sentido del avance del material, le ayudan a desplazarse a lo largo del secadero.
El medio de calefacción es aire caliente o gases procedentes de la combustión que entran en contacto
directo con el material, y pueden circular por el interior del cilindro en paralelo o a contracorriente.
Este tipo de secaderos suele estar equipado con aletas en la superficie interior del cilindro, con el fin de
que se produzca el movimiento del sólido húmedo, su elevación a lo largo de la pared y su caída, transversal
a la dirección de los gases calientes. Estas aletas pueden ser de forma variada, adaptándose a las
características del producto. Cuando la circulación es en paralelo, se suprimen las aletas de la parte final para
impedir un arrastre excesivo de polvo en los gases. Normalmente se instalan ciclones para recoger el polvo
arrastrado por el aire.
Los secaderos rotativos trabajan a velocidades periféricas entre 0,2 y 0,5 m.seg-1, la inclinación de los
cilindros varía entre 0 y 0,08 metros por metro. En algunos casos de funcionamiento con circulación en
paralelo, se emplean inclinaciones negativas para aumentar el tiempo de retención.
La temperatura del aire a la entrada depende de la naturaleza del producto a tratar y de la circulación del
aire en relación con el avance del producto. Con circulación en paralelo se emplean temperaturas más
elevadas que con circulación a contracorriente. En el secador de subproductos agrícolas, son normales
temperaturas del orden de 300°C.
Los secaderos rotatorios son apropiados para secar sólidos granulares cristalinos, que presenten una
adecuada resistencia a la rotura y a la abrasión, que fluyan con relativa libertad. También son útiles para
materiales finos, si el arrastre de polvo no es excesivo. Este tipo de secadero ha sido muy utilizado, aunque
los secaderos de lecho fluidizado parecen llamados a sustituirlos en muchas de sus aplicaciones.
En la figura 14 se representa una instalación completa de secadero rotatorio, en la que (A) es la cinta de
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alimentación, (B) quemador de fuel-oil, (C) horno, (D) es el tambor de secado, (E) ciclón principal, (F)
ventilador principal, (G) molino y (H) transporte neumático del molino.
8.3.6. Secaderos de lecho fluidizado
Este tipo de secaderos se utilizó originariamente para acabado del secado de gránulos de patata. En ellos,
el aire caliente se utiliza simultáneamente como agente de secado y de fluidización al ser forzado a pasar a
través del lecho de partículas del alimento, con una velocidad alta, suficiente para vencer las fuerzas
gravitacionales del producto y mantener las partículas en estado suspendido. Las velocidades de aire que se
requieren para conseguir esta fluidización varían con el producto y más específicamente con el tamaño de
partícula y densidad. La mayor limitación de estos secaderos es el estrecho rango de tamaño de partícula (el
diámetro usualmente oscila entre 10 µm y 20 mm) que puede efectivamente ser fluidizado.
La fluidización es una forma muy efectiva de maximizar la superficie de secado con un espacio total
pequeño, se consigue una gran superficie efectiva de contacto entre el sólido que se seca y el aire. Este hecho,
unido a que el sólido en lecho fluidizado está sometido a una acción de mezcla muy intensa, permite utilizar
aire caliente a temperaturas muy elevadas. De este modo se consiguen grandes velocidades de transferencia
de materia entre el sólido y el aire, y por lo tanto tiempos de secado muy cortos. Estas altas velocidades de
secado suponen tiempos de retención del producto en el equipo pequeños, el que se traduce en instalaciones
relativamente reducidas, que ocupan poco espacio en planta. Los coeficientes volumétricos de transferencia de
calor en un lecho completamente fluidizado son cuatro veces mayores que en un secadero rotatorio.
Los secaderos de lecho fluidizado pueden presentar muchas formas, pero básicamente constan de una
simple cámara provista en su base de una rejilla para distribuir uniformemente los gases calientes a todo el
ancho y largo del lecho. Frecuentemente la sección próxima a la rejilla es desmontable, para facilitar su
limpieza. La parte superior suele terminar en punta para reducir el arrastre de polvo.
Gracias a la uniformidad perfecta que se consigue en el secado por fluidización, se puede trabajar con
aire a la temperatura máxima soportable por el producto, siendo normales las temperaturas de 150°C e
incluso superiores con productos vegetales.
El secado por fluidización se ha utilizado para secar materiales pastosos, aunque es especialmente
adecuado para productos homogéneos pulverulentos o granulares, que fluyen libremente, siempre que la
formación de polvo no sea excesiva y que las partículas tengan resistencia a la abrasión y no sean fibrosas.
Los alimentos que pueden secarse por medio de lecho fluidizado deben tener las siguientes
características:
• El tamaño medio de partícula debe estar comprendido entre 10 µm y 20 mm. Las partículas muy
finas tienden a agruparse.
• La distribución de tamaño de las partículas debe ser razonablemente reducido. Un rango amplio de
tamaños de partícula hace prácticamente imposible la selección de la velocidad del gas. Un lecho fluidizado
vibratorio puede resolver este problema cuando es imposible disponer de un tamaño uniforme de producto.
• La forma de las partículas debe ser regular.
• Una agrupación de partículas puede desintegrarse con facilidad en la fluidización.
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Algunos productos granulares son difíciles de secar en lecho fluidizado estacionario, como consecuencia
de una o más de las siguientes propiedades físicas:
- Amplia distribución de tamaño de partícula.
- Baja resistencia de las partículas húmedas o secas.
- Viscosidad o termoplasticidad de las partículas.
- Propiedades pastosas de los alimentos húmedos.
La amplia distribución de tamaños de las partículas de algunos productos hace muy difícil la elección de
la velocidad del aire en lechos fluidizados estacionarios. Una alta velocidad del aire, que es necesaria para la
fluidización de partículas grandes, causa una gran proporción de pequeñas partículas que son arrastradas
desde el lecho sin haber sido secadas suficientemente; o de otra forma, una baja velocidad del aire puede no
producir la fluidización y por tanto el transporte de las partículas grandes a través del secadero queda
dificultado y puede tener lugar la desfluidización.
Es posible secar productos que tengan las propiedades antes citadas utilizando un lecho fluidizado
vibratorio poco profundo, que normalmente es un lecho rectangular que vibra con una frecuencia de 5-25 Hz
con amplitud media de pocos milímetros (figura 16). El vector de vibración se aplica con un ángulo (0-45°)
con respecto a la vertical y el material es fácilmente transportado a través del secadero como consecuencia
del efecto combinado de la fluidización y de la vibración.
Las velocidades del aire requeridas para obtener un buen movimiento de los sólidos a través del lecho
fluidizado vibratorio puede ser el 20% de la velocidad mínima del gas de fluidización para el producto. Por lo
tanto la cantidad de aire para fluidización y secado se puede elegir con cierta libertad entre un amplio rango,
sin afectar al transporte ni al tiempo de residencia del producto, que se controla principalmente por ajuste de
la amplitud y dirección de la vibración. Cuando se ha elegido una cantidad de aire relativamente baja, las
partículas más grandes serán sólo parcialmente fluidizadas, sin embargo, el arrastre de las partículas
pequeñas se reduce y se puede conseguir un buen control del tiempo de residencia de las partículas
pequeñas.
El secado por fluidización es ideal para productos en los que se deba eliminar la humedad superficial
solamente, si bien cuando el secado corresponde a la etapa de "velocidad decreciente" puede ser mejor
aplicar otros tipos de secaderos (rotatorio por ejemplo), donde es más sencillo conseguir tiempos de secado
más largos. Se utiliza para el secado comercial de guisantes, judías y vegetales en cubos, y también para
secado de gránulos de patatas, cebolla en copos y zumos de frutas en polvo. Con frecuencia se utiliza como
secadero secundario para acabar el proceso de secado iniciado con otros tipos de secaderos.
Los secaderos de lecho fluidizado vibratorio son muy utilizados para leche, suero, cacao, café, hojas de
té, etc., se utiliza principalmente como secadero final para instantaneización después de un secado por
atomización. En la
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figura 17 se indica el esquema de una instalación de lecitinación, en la que a un sistema de secado por
atomización se añade un secadero de lecho fluidizado vibratorio para la operación de lecitinación.
En esta figura, (1) es la entrada de aire caliente, (2) la alimentación del producto a secar, (3) cámara de
secado, (4) ciclones principales (5) transportador vibratorio (6) válvula rotatoria (7) conducto de retorno de
finos, (8) retorno de finos, (9) lecho fluidizado de secado final (10) lecho de enfriamiento (11) equipo de
lecitinación y (12) salida del producto seco.
La leche entera en polvo y otros productos en polvo que contengan grasa, son difíciles de reconstituir en
agua fría si están aglomerados, tales polvos se cubren por una capa fina de grasa libre que los hace
hidrófobos. Cubiertos por agentes humectantes como la lecitina se hacen humectantes y solubles en agua fría.
La lecitina usualmente se aplica en cantidad del 0,2% (de polvo) en solución de 30% de aceite de mantequilla.
Se pulveriza sobre el chorro de polvo concentrado entre dos lechos fluidizados, como en la figura, o
directamente en la capa fluidizada.
El lecho fluidizado se puede utilizar también para granulación de productos, se trata de un proceso
formador de partículas por el cual un alimento líquido que contiene un sólido se transforma en estado granular
sólido por atomización del líquido en una capa fluidizada de gránulos ya formados. El alimento líquido puede
ser una solución, una suspensión o estar fundido, y el proceso de granulación por lecho fluido implica secado,
enfriamiento, reacción, mezcla, aglomeración, granulación y recubrimiento. La parte más característica y
esencial del proceso es la formación de nuevas partículas y su crecimiento en el lecho fluido (figura 18).
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El polvo a tratar se carga en la primera sección del recinto (1) para ser sometido a mezcla en lecho
fluidizado en la cámara de turbulencia (2) generada por el aspirador centrífugo (8), dónde se produce la
granulación por inyección del líquido aglomerante por medio de una boquilla hidroneumática de cabeza
múltiple (7), alimentada por una bomba de caudal variable (6). En esta fase, las partículas, progresivamente
humidificadas por el líquido nebulizado, se aglomeran hasta formar un gránulo de dimensiones variables, en
función de las características químico-físicas del polvo de origen, del líquido aglomerante y del tiempo de
proceso. La desecación final del producto hasta el punto deseado, se produce por medio del aire caliente
generado por una batería de calentamiento (5) previa filtración del aire ambiente (4); el aire utilizado se
somete a filtración (3).
Una vez se ha formado el lecho fluido con el polvo a ser granulado, se atomiza el líquido sobre la capa
fluidizada y comienza la aglomeración y granulación. Las partículas permanecen unidas en estado húmedo
por puentes de líquido y en estado seco por puentes sólidos producidos por endurecimiento y cristalización
de las sustancias disueltas. El polvo arrastrado por el gas se recoge en el filtro de mangas situado por
encima del lecho fluido y se recircula hasta la capa fluidizada. Cuando la granulación es completa se
aumenta la temperatura del lecho fluido, con lo cual se secan finalmente los gránulos. El proceso puede ser
discontinuo, tal como se ha descrito, o continuo.
8.3.7. Secaderos por arrastre neumático
Son secaderos continuos de calentamiento directo, en los que la eliminación de la humedad se realiza
dispersando el producto a secar en una corriente de gases calientes que lo transportan a velocidades
elevadas. El secado tiene lugar durante el transporte.
La gran superficie expuesta al aire, la diferencia entre la velocidad del aire y la del producto y la gran
turbulencia originada, hacen que la velocidad de transmisión ele calor desde el gas a las partículas sólidas
suspendidas sea alta y los tiempos de secado muy breves, pudiendo emplearse aire a altas temperaturas.
En esencia, los elementos básicos que integran un secadero neumático son:
• Generador de aire caliente.
• Alimentador de producto húmedo.
• Ventilador
• Conducto de secado y transporte simultáneos.
• Ciclón o ciclones.
Para determinados productos se incorpora un molino triturador.
La alimentación húmeda entra por el mezclador, en donde se incorpora suficiente material seco para que
pueda fluir libremente. El material mezclado se descarga en el interior de un molino de martillos, que es
barrido por los gases de combustión calientes procedentes del generador (figura 19). El sólido pulverizado es
arrastrado fuera del molino por la corriente gaseosa a través de una conducción bastante larga, en la que
tiene lugar el secado; la longitud de esta conducción debe ser la adecuada para conseguir el secado
deseado. Los gases y el material seco se separan en el ciclón, y el gas limpio sale por el extractor. Los
sólidos se retiran del ciclón a través del alimentador en estrella, que los lleva hasta el repartidor de sólidos,
que recircula parte del material seco para mezclarlo con la alimentación.
Se utilizan velocidades de aire entre 8 y 30 m.s-1 con relaciones kg sólido por kg gas variables entre 0,3 y
1, según el producto.
Incluso con conductos de secado largos, el tiempo de permanencia de los sólidos en la conducción es muy
corto, del orden de 5 s, lo que permite utilizar temperaturas de aire a la entrada muy elevadas, que varían entre
150 y 700°C. Aún utilizando aire a temperatura tan elevada, con tiempos de permanencia tan cortos, se
consigue que la temperatura del sólido no llegue a superar los 40°C, lo que permite utilizar este tipo de
secaderos para productos sensibles al calor.
La capacidad ele evaporación disminuye a lo largo del trayecto del sólido y depende de la temperatura del
aire a la entrada y de la relación sólido/airea Las ventajas que presenta este método de secado son:
• Transporte simultáneo del producto.
• Posibilidad de clasificación por tamaño de partícula.
• Coste inicial bajo.
• Simplicidad mecánica.
• Economía de espacio en planta.
• Polivalencia.
Junto al sistema básico que se ha descrito, se han desarrollado dispositivos y montajes particulares que
permiten la mejora del proceso de secado, adaptándolo a las características del producto.
Existen instalaciones con la conducción de transporte neumático en anillo cerrado (figura 20), con el fin de
aumentar el tiempo de contacto aire-producto a costa de reducir la capacidad del equipo.
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Otro sistema interesante es el secadero en "surtidor de aire" (figura 21). El material húmedo es dispersado
en el aire caliente y secado en el interior del cono central.
Las partículas secas más ligeras, son conducidas al ciclón, mientras que las partículas más pesadas y
húmedas caen en la cámara exterior recorriendo una espiral con la ayuda de una corriente de aire tangencial,
para volver a introducirse en el interior del cono hasta terminar su secado.
Los secaderos neumáticos son apropiados para todos los productos que puedan dispersarse
adecuadamente en una corriente de gases y transportarse. Resultan adecuados para productos granulados o
muy divididos (forrajes, almidones, harinas, gránulos de patata) que pierdan rápidamente su humedad y que
no resulten afectados por la erosión que sufren durante el transporte. No son adecuados sin embargo para
productos muy abrasivos, o que no admitan roturas, ni para los que tengan tendencia a adherirse a las
paredes.
8.3.8. Secaderos por atomización

El método de secado por atomización es el más importante para secar productos líquidos. Por definición es
la transformación de una alimentación en estado fluido a una forma seca por atomización en un medio caliente.
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Se basa, pues, en la evaporación rápida del disolvente por pulverización del producto a secar en el seno de
una corriente de gas caliente.
Las partes esenciales de un equipo de secado por atomización son:

• Sistema calefactor del aire.
• Sistema de atomización del producto líquido.
• Cámara desecado.
• Sistema de separación de polvo.
• Sistema de impulsión del aire.
a) Sistemas de calefacción del aire

El aire puede calentarse:
Por combustión directa de un gas o fuel-oil en el seno de la corriente de aire, que si bien proporciona el
máximo rendimiento no se utiliza en alimentación pues los productos pueden contaminarse o adquirir sabores
y olores extraños.
En cambiadores de calor con vapor de agua a presión, que es el procedimiento más utilizado. Si se
requieren temperaturas muy elevadas es más económico recurrir a quemadores especiales de aceite, donde
el aire se calienta indirectamente. Este sistema de gran eficiencia térmica es muy utilizado en industrias
lácteas.
Por resistencias eléctricas, sistema que se reserva para su uso en instalaciones de pequeña capacidad o
piloto.
b) Sistemas de dispersión
El objetivo de los sistemas de dispersión es transformar el alimento líquido en un gran número de finas
gotitas de una distribución de tamaños bien definida. Industrialmente existen tres sistemas de dispersión o
atomización:
• Rodetes centrífugos.
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• Toberas a presión (líquido a presión).

• Toberas de doble fluido (aire a presión).
En los rodetes centrífugos (figura 22) la acción de la fuerza centrífuga se superpone a un efecto del
choque del líquido y separación de este en el interior del rotor.
El rodete es un disco parcialmente cerrado que gira alrededor de su eje de simetría, El producto entra por
la parte central y es acelerado por la fuerza centrífuga a través de los conductos hasta la periferia. Estos
conductos son usualmente radiales, de forma cilíndrica o rectangular. En algunos casos estos conductos
presentan alguna curvatura, para eliminar las burbujas de aire. Los atomizadores rotativos trabajan con una
velocidad periférica de 100-200 m.s-1.
Los rodetes o discos centrífugos varían ampliamente en tamaño y velocidad de giro. La mayor parte de
los discos centrífugos presentan un tamaño comprendido entre 15 y 35 cm de diámetro, y se utilizan a
velocidades de entre 5.000 y 25.000 r.p.m. Las propiedades del producto final están controladas por la
velocidad de rotación del disco.
Los rodetes centrífugos tienen la ventaja de ser polivalentes y permiten la dispersión satisfactoria de
líquidos viscosos y heterogéneos. No presentan problemas de obstrucciones y en ellos son también
despreciables los problemas de erosión provocados por los sólidos en suspensión. La granulometría del polvo
puede regularse fácilmente, en el curso del secado, modificando la velocidad de giro y la concentración del
producto alimentado.
En las toberas a presión (figura 23) la energía de presión suministrada por bombas de alta presión se
convierte en energía cinética. Se basan por tanto, en la impulsión del líquido a secar a presiones de 10 a 60
bar a través de boquillas.
La boquilla consta, en esencia, de un pequeño tubo provisto de un orificio especial. El tubo imparte al
líquido un movimiento en espiral y éste sale del orificio en una fina niebla en forma de cono. La presión de
impulsión del fluido depende del tamaño del orificio y de la velocidad de alimentación. Las bombas de
alimentación son del tipo de engranajes, para presiones bajas, y de pistón doble para presiones elevadas.
Con el fin de proporcionar los rendimientos adecuados y trabajar con suspensiones de distinta naturaleza,
pueden utilizarse boquillas intercambiables con orificios de distintos tamaños. Este sistema es poco
polivalente, ya que cada boquilla sólo es adecuada para un producto de viscosidad y estructura constantes y
determinadas. Las boquillas de presión son extremadamente sensibles a los problemas de erosión.
Las toberas de doble fluido o toberas neumáticas (figura 24) se basan en el empleo de la energía de un
fluido auxiliar para dispersar el líquido a secar. El fluido auxiliar suele ser aire comprimido (5-10 bar) y menos
frecuentemente nitrógeno y vapor de agua. La construcción de una tobera neumática es sencilla, el
dispositivo más corriente consta de un eje tubular que canaliza la corriente del producto a atomizar y de un
tubo anular y concéntrico que rodea al de alimentación. La corriente de fluido auxiliar desgarra literalmente la
corriente del fluido principal en finísimas partículas. La principal desventaja del sistema estriba en el amplio
espectro de tamaño de partículas a que da lugar. Su empleo está casi circunscrito al secado de líquidos muy
viscosos.
El diseño del equipo de atomización depende del tamaño de partícula y de las propiedades requeridas en
el producto seco. Estas propiedades pueden ser la textura, solubilidad, densidad y capacidad de humectación.
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c) Cámara desecado
La cámara de secado adopta diferentes formas, y en ella se trata de conseguir la mezcla íntima del aire
caliente con las gotas finamente dispersas del producto a secar.
Las cámaras de secado se clasifican según las direcciones de los flujos de aire y de producto:
• Horizontal paralelo.
• Vertical paralelo descendente de flujo lineal de aire.
• Vertical paralelo descendente de flujo helicoidal de aire.
• Vertical paralelo ascendente.
• Vertical en contracorriente.
En la figura 25 se representan esquemas de los diferentes tipos de cámaras de secado.
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Los dispositivos de circulación en paralelo son los más utilizados por su concepción sencilla y
polivalencia. En ellos, la mayor parte del agua se evapora cerca del sistema de dispersión del alimento
líquido, por lo que el aire se enfría rápidamente, las paredes permanecen frías y el producto se deshidrata
casi completamente.
d) Sistemas de separación del polvo
A pesar del cuidadoso diseño de los sistemas de dispersión, es inevitable la formación de un amplio
espectro de partículas de distintos diámetros. En los sistemas modernos se produce una separación parcial
en la cámara de secado, la fracción del polvo constituida por las partículas de gran tamaño sedimenta en el
fondo de la misma de donde se retira por un mecanismo adecuado. El aire que sale contiene entre un 5-50%
del polvo producido (dependiendo del producto), a esta parte del polvo se le conoce como finos y está
compuesta por la fracción de tamaño más pequeño.
La separación de los finos se realiza con separadores de dos tipos: ciclón y saco.
Un colector ciclónico o ciclón es un separador centrífugo de polvo, de forma cónica en el que el chorro
de aire que contiene el polvo entra tangencialmente por la parte superior, gira en forma helicoidal
descendente y finalmente asciende por el centro y sale al exterior (figura 26).
El polvo arrastrado por el aire es lanzado, por la acción de la fuerza centrífuga, contra las paredes del
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ciclón, donde debido al rozamiento pierde su energía cinética y cae al fondo del mismo, de donde se retira
continuamente por medio de dispositivos especiales. La eficiencia de la separación del ciclón depende de
muchos factores, tales como el tipo de producto, tipo de proceso y tamaño y parámetros de diseño del
ciclón. El ciclón es el separador primario más utilizado.
Los separadores tipo saco son filtros de tejido burdo que retienen el polvo. Normalmente se requieren
varios filtros de este tipo, en serie o en paralelo, montados en una cabina especial. Los separadores tipo
saco pueden ser utilizados como separadores de polvo primarios o secundarios, aunque esta última opción
es la más común, especialmente en instalaciones situadas en zonas pobladas, donde se requiere un estricto
control de la polución ambiental.
En la figura 27 se representa el esquema de una instalación completa de secado por atomización. Por la
parte superior de la cámara de secado se introduce el aire caliente producido en el generador y se pulveriza
la suspensión del producto a secar. En la parte cónica inferior se recoge la mayor parte del producto seco,
mientras que el aire de secado se escapa por la salida lateral. Este aire arrastrará una porción determinada
de finos que se separarán y se recuperarán en los ciclones.
En esta instalación (A) es la entrada de aire ambiente, que se calienta en el generador (1) y (B) es la
entrada del producto a atomizar. El aire ya utilizado sale por el punto (C) y el producto seco por (D), (2) es la
torre de desecación,(3) el depósito de producto en suspensión o en solución líquida y (4) la bomba de
dosificación, (5) la turbina de aspersión, (6) los ciclones separadores y (7) el ventilador principal.
El secado por atomización está casi restringido al caso de líquidos, como suspensiones, emulsiones,
soluciones coloidales o verdaderas, etc., en este campo es aplicable para una amplia gama de productos,
pero no existe un diseño estandarizado común a todos ellos, cada producto se trata individualmente y el
secadero se diseña siguiendo las especificaciones del producto en cuestión.
Los productos más difíciles de secar por atomización son aquellos en que los sólidos totales contienen
poco soporte celulósico o amiláceo y contienen azúcares o componentes que produzcan sólidos
higroscópicos.
Actualmente el 80% de los equipos industriales en uso se dedican a la deshidratación de leche y
derivados lácteos, y el 20% restante casi por completo a la deshidratación de café, huevos, tomate y glucosa.
8.4. SECADEROS POR CONDUCCIÓN

Este tipo de secaderos se caracterizan porque en ellos la transmisión de calor hasta el producto húmedo
tiene lugar por conducción a través de una pared, generalmente metálica, son por lo tanto secaderos
indirectos.
La fuente de calor puede ser: vapor que condensa, agua caliente, aceites térmicos, gases de combustión
y resistencias eléctricas.
Los secaderos indirectos permiten la recuperación del disolvente, y son apropiados para la desecación a
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presiones reducidas y en atmósferas inertes, por lo que se usan para deshidratar productos termolábiles o
fácilmente oxidables.
8.4.1. Secaderos de bandejas a vacío

Son secaderos indirectos por cargas, formados por una cámara herméticamente cerrada, provista de
placas calefactoras y bandejas que soportan el material a secar. La cámara está conectada a una bomba de
vacío a través de un condensador. El elemento calefactor suele ser un fluido tal como agua caliente (para
bajas temperaturas), vapor de agua o frecuentemente aceites térmicos. En estos casos, las placas que son
huecas y están constituidas por una doble lámina de acero, están conectadas en paralelo a colectores de
entrada y salida del fluido térmico. En algunos casos se emplean placas calentadas eléctricamente.
En el secado a vacío se baja el punto de ebullición del agua por debajo de 100°C por reducción de la
presión. El grado de vacío y la temperatura de secado dependen de la sensibilidad del material.
El producto a secar se dispone sobre bandejas metálicas que se colocan sobre la superficie calefactora.
El calor se transmite por conducción hasta el producto, que a baja temperatura libera vapores de disolvente
debido al elevado grado de vacío que se aplica a la cámara. Los gases húmedos son evacuados
continuamente hasta un condensador que elimina la humedad o vapores de disolvente tras condensarlos.
Los gases no condensados llegan a la fuente de vacío donde son extraídos.
El costo de operación por unidad de superficie en secaderos de bandejas a vacío es ocho veces
superior al de un equipo equivalente que trabaje a presión atmosférica. La eficiencia térmica, como en los
demás secaderos por conducción, es mayor que en los secaderos por convección.
El secado a vacío es uno de los métodos más caros de secado. Sus costes son comparables al secado
por congelación pero más altos que con otros sistemas. Dado este elevado coste, los secaderos a vacío se
utilizan a menudo como secaderos secundarios. El contenido de agua de los alimentos se reduce hasta un
20-25% por un método convencional, por ejemplo con aire caliente, y después se aplica el vacío para llevar
la humedad hasta un 1-3%. El producto se seca a vacío a bajas temperaturas, entre 35 y 60°C.
Los secaderos de bandejas a vacío se utilizan industrialmente para deshidratar productos altamente
valiosos, sensibles a la temperatura o fácilmente oxidables o incluso para recuperar disolventes valiosos.
8.4.2. Secaderos de tornillo sinfín
Son secaderos continuos de calentamiento indirecto, formados esencialmente por un transportador de

tornillo sinfín horizontal encerrado dentro de una carcasa cilíndrica encamisada.
El producto, que se alimenta por un extremo, se transporta lentamente a través de la zona caliente y se
descarga por el otro extremo. El vapor generado se extrae a través de conducciones colocadas en la parte
superior de la carcasa. Estos equipos permiten la construcción modular, y en este caso, el último módulo
suele actuar como enfriador.
Estos secaderos son útiles para operar con sólidos demasiado finos o demasiado pegajosos para ser
tratados en secaderos rotatorios. Están completamente cerrados y permiten recuperar los vapores del
disolvente. Si disponen de alimentadores con cierre adecuado, pueden trabajar bajo un vacío moderado.
8.4.3. Secaderos de rodillos
En los secaderos de rodillos el producto se seca sobre la superficie de un rodillo giratorio calentado
interiormente. Para que pueda utilizarse este método el alimento debe ser líquido o semilíquido. El producto
se extiende en forma de capa fina sobre la superficie del cilindro horizontal que gira lentamente, y la
eliminación del agua tiene lugar en el curso de aproximadamente 300° de una revolución.
El cilindro se calienta interiormente con vapor de agua a presión, o bien con menos frecuencia, con agua
caliente u otro líquido transmisor de calor. El producto seco se separa en forma de película continua por
medio de una cuchilla que rasca longitudinalmente la superficie del cilindro (figura 28).
Funda mentalmente existen tres tipos de aparatos, de acuerdo con la disposición de los cilindros: cilindro
sencillo, cilindros dobles y cilindros gemelos.
El secadero de cilindro sencillo está formado, lógicamente, por un sólo rodillo. El de cilindro doble está
constituido por dos rodillos, que giran acercándose en su parte superior. En este equipo se ajusta
cuidadosamente la separación entre los rodillos para controlar el espesor del alimento depositado. Los
cilindros gemelos ocupan una disposición general similar a la de los cilindros dobles, sin embargo su sentido
de giro es contrario al de éstos (figura 29).
U.T.N Año:2004
En general, estos equipos van provistos de campanas extractoras para recoger y evacuar el vapor de
agua. El equipo entero puede trabajar a vacío si se le dota de una envoltura adecuada, y puede trabajar así
en el secado de productos termolábiles.
Sistemas de alimentación
El cilindro sencillo se alimenta, normalmente, por su parte inferior. En su forma más sencilla, el rodillo de
secado está parcialmente sumergido en una cubeta que contiene el líquido. Para asegurar la máxima
uniformidad se somete al producto, mientras se encuentra en la cubeta, a una agitación continua. Si el
producto no puede soportar una exposición prolongada a temperaturas altas (el rodillo calienta el producto
que se encuentra en la cubeta), se alimenta esta primera cubeta desde otra, con una recirculación constante.
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Cuando la película depositada por este sistema no es satisfactoria, se recurre a la utilización de un rodillo
satélite, longitudinal con el principal, que se sumerge en la cubeta del líquido. En el caso de cilindro doble,
los sistemas de alimentación son de diseño sencillo, ya que normalmente utilizan la tolva determinada por la
parte superior de ambos rodillos. Para líquidos viscosos o que contienen cantidades notables de sólidos en
suspensión, se recurre a la agitación del producto. En el caso de cilindros gemelos, la alimentación se
verifica por inmersión de los rodillos en cubetas de líquidos o bien a través de rodillos satélites. En cualquier
caso, el requisito fundamental para una buena alimentación estriba en la obtención de un lecho de producto
de espesor uniforme y de profundidad definida para cada producto, ya que las capas demasiado finas
sufrirán un sobrecalentamiento y las demasiado gruesas no se secarán completamente.
Generalmente, los cilindros de estos secaderos están construidos en bronce o acero de un espesor de
varios centímetros, con el fin de resistir la presión del vapor de calefacción. El exterior puede ser cromado o
no, raramente se fabrican en acero inoxidable. Las dimensiones de los cilindros son variables, sin embargo
su relación longitud/diámetro está limitada por la deformación de los cilindros. La relación óptima es de 2 a 3.
El diámetro de los cilindros varía entre 30 y 200 cm y la superficie de evaporación de 2 a 36 m2.
Actualmente se emplean en la preparación de puré de patatas en escamas, pulpa de tomate y otras
frutas y en la fabricación de cereales para desayuno.
8.5. OTROS MÉTODOS DE SECADO
8.5.1. Secaderos Foam Mat

Este tipo de secaderos puede utilizarse únicamente en alimentos líquidos que sean capaces de formar
espuma estabilizada. Este requerimiento impone una restricción sobre la amplia aplicabilidad del método en
la industria de alimentos, puesto que sólo unos pocos productos, tal como la leche entera, tienen capacidad
para formar espumas estables. Los zumos de frutas se han secado por este sistema, pero añadiéndoles
estabilizadores de espuma. Se han utilizado con éxito en la industria alimentaria, gomas vegetales y
proteínas solubles como agentes estabilizadores de espuma; en el secado de frutas y hortalizas se utilizan
como componentes formadores del film, gliceril monostearato, proteína solubilizada de soja y propilenglicol
monostearato.
En primer lugar se hace espuma en el alimento líquido y después se pulveriza formando una lámina
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sobre un soporte perforado o sólido donde se seca por medio de una corriente de aire caliente. La formación
de espuma se consigue por agitación del producto fluido por medio de aire. El espesor de la capa de espuma
se mantiene alrededor de 0,1- 0,5 mm. El tiempo de secado y la temperatura depende del producto a secar,
la velocidad y la humedad del aire no tienen efecto apreciable sobre el tiempo requerido.
8.5.2. Secado por explosión (Explosion puffing)

La técnica de secado por explosión fue desarrollada inicialmente para satisfacer el objetivo de
deshidratar piezas relativamente grandes de frutas y hortalizas que se deseaba reconstituir rápidamente, el
sistema puede operar a costes comparables a los convencionales por aire caliente.
El método consiste en una deshidratación parcial inicial, necesaria para reducir el contenido de
humedad a un nivel que se produzca la desintegración del producto durante la fase de explosión. Dado que
la uniformidad es esencial para obtener buenos resultados, se equilibra la humedad después de este
secado parcial. Posteriormente, el producto se introduce en una cámara donde se expone a vapor a presión
entre 0,7 y 4,9 bar, con lo cual se aumenta la temperatura rápidamente y el agua que contiene el producto,
que se mantienen líquida, está en situación de sobrecalentamiento con respecto a la presión atmosférica.
Cuando el producto se descarga de forma repentina a la atmósfera, la rápida caída de presión provoca la
evaporación del agua del interior del mismo. El vapor que sale del alimento produce canales y fisuras, con lo
cual le proporciona una estructura porosa.
8.5.3. Secado por microondas
En el secado por microondas el producto se expone a ondas electromagnéticas de alta frecuencia. La

transferencia de estas ondas al producto es similar a la transferencia de calor radiante. Como resultado de
estas ondas de alta frecuencia, las moléculas de agua se polarizan y tienden a cambiar de orientación. En
el proceso de orientación, se genera suficiente calor para expeler la humedad del producto.
Los generadores de microondas que se diseñan para secado trabajan a frecuencias de 900-2.500 Mhz.
Cuando la frecuencia aumenta, el calor generado por el sistema disminuye.
El uso de este tipo de energía ha encontrado su aplicación en el acabado del secado de patatas chips.
Puede reducir el tiempo de secado, particularmente cuando el tamaño de la pieza es tal que no es posible el
secado convencional. Sin embargo el alto coste por unidad de energía comparado con la energía convencional
y el alto coste inicial del equipo limita su uso para el secado.
8.5.4. Deshidratación osmótica
Entre los alimentos presentes en el mercado hay un grupo de productos que se parecen a los alimentos
deshidratados por su estabilidad microbiana, pero que no se pueden clasificar como alimentos deshidratados.
Su contenido de humedad es alto por lo que el alimento es plástico y correoso. Ciruelas, higos y uvas, frutas
confitadas y embutidos curados son buenos ejemplos de este tipo de alimentos.
Estos alimentos contienen de 20 a 50% de agua y se les llama alimentos de humedad intermedia. Son
estables microbiológicaménte, pero son susceptibles de cambios químicos, sufren el pardeamiento no
enzimático, reacción de MaiIlard, en mayor proporción que el producto seco. Los parámetros del proceso
aplicados no desnaturalizan las proteínas, por lo tanto puede desarrollarse alguna actividad enzimática.
La estabilidad microbiológica de los alimentos de humedad intermedia se debe a la suficientemente baja
actividad de agua del alimento. Esta reducida actividad de agua puede conseguirse de dos formas, por adición
de humectantes o por eliminación del solvente (por ejemplo, agua). El primer método es menos aceptado por
los consumidores puesto que requiere la adición al alimento de grandes cantidades de cloruro sódico,
azúcares o polioles. El segundo método es costoso energéticamente.
El uso de la ósmosis permite utilizar simultáneamente los dos métodos de reducción de la actividad de
agua en los alimentos. La permeabilidad de los tejidos de las plantas a los azúcares y compuestos de alto
peso molecular es baja, por lo que el producto se impregna con sustancias osmoactivas únicamente en las
capas superficiales. El agua es eliminada por ósmosis y el jugo celular se concentra sin fase de transición del
solvente. Esto hace favorable el proceso desde el punto de vista energético. El flujo de agua es mucho mayor
que el flujo a contracorriente de la sustancia osmoactiva. Por esta razón a este proceso se le llama
deshidratación osmótica.
Los alimentos obtenidos por este método presentan varias ventajas:

• Están listos para comer, no requieren rehidratación.
• La cantidad de sustancia osmoactiva que penetra en el tejido pueda ajustarse a requerimientos
individuales.
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• La composición química del alimento se puede regular de acuerdo a las necesidades.

• La masa de materia prima se reduce, usualmente a la mitad.
La deshidratación osmótica no reduce suficientemente la actividad de agua para impedir la proliferación

de los microorganismos. El proceso aumenta, en cierta forma, la vida útil del alimento, pero no lo preserva.
Por esta razón, es necesaria la aplicación de otros métodos de conservación, tales como congelación,
pasterización o deshidratación. Sin embargo, el procesado de los semiproductos deshidratados
osmóticamente es menos caro y preserva mejor las características adquiridas durante la ósmosis.
Las sustancias osmóticas utilizadas deben cumplir una serie de requerimientos especiales, deben ser
comestibles con sabor y flavor aceptables, no tóxicas, inertes frente a los componentes del alimento, y si es
posible altamente activas osmóticamente. En la deshidratación osmótica de frutas y hortalizas se han utilizado
sacarosa, lactosa, glucosa, fructosa, maltodextrinas y almidón o jarabe de maíz, también se ha estudiado el
empleo de miel, glicerol, hidrocoloides de plantas y cloruro sódico. Las soluciones de azúcar se utilizan princi-
palmente para la deshidratación de frutas, siendo la sacarosa el azúcar usado con más frecuencia, aunque
puede ser sustituido por la lactosa, la glucosa y fructosa que presentan un efecto similar de deshidratación.
Glicerol, jarabe de almidón y cloruro sódico son las utilizadas en el tratamiento de hortalizas. Se ha
comprobado que la adición de sustancias de bajo peso molecular tales como cloruro sódico, ácido málico,
ácido láctico y ácido clorhídrico en concentración de 1 a 5% a soluciones de azúcar o de jarabe de almidón
mejora el proceso de deshidratación osmótica. En general favorecen la salida del agua del alimento. Se
adiciona cloruro cálcico y ácido málico a soluciones de sacarosa para mejorar la textura de manzanas tratadas
por ósmosis.
La deshidratación osmótica es un proceso complejo de transferencia de masa en contracorriente entre los
tejidos de las plantas y la solución hipertónica. Esto lleva a la deshidratación del producto y también a cambios
en su composición química, por lo tanto, las propiedades del alimento así deshidratado diferirán
substancialmente del producto secado por convección.
8.6. LIOFILIZACIÓN
Llamada anteriormente crio-desecación, la liofilización, cuyo nombre procede de la industria farmacéutica,
es un proceso de secado cuyo principio consiste en sublimar el hielo de un producto congelado. El agua del
producto pasa, por tanto, directamente del estado sólido al estado de vapor, sin pasar por el estado líquido.
La liofilización presenta una serie de ventajas frente a otras técnicas de secado, en particular la
estructura original del alimento se mantiene mejor y la retención de aromas y nutrientes es excelente. La
textura es aceptable, especialmente con vegetales. Los productos liofilizados presentan una mayor calidad
que los mismos productos deshidratados por otros métodos. Los alimentos liofilizados pueden ser
almacenados a temperatura ambiente durante largos periodos y su rehidratación es fácil. Sin embargo, los
costes de la liofilización son usualmente prohibitivos para aplicaciones ordinarias: son aproximadamente el
doble que en el secado en cinta a vacío y casi cinco veces los de la atomización. La liofilización es un
proceso caro, tanto en términos de inversión como en costes de operación y también en tiempo de proceso.
No obstante dichos costes pueden ser asumidos por la ventaja que supone la alta calidad de los productos
obtenidos.
La liofilización se aplica por tanto únicamente a productos de precio alto. Su uso está prácticamente
restringido a te y café instantáneos, usos militares, montañismo, etc. Es típico el café liofilizado, para el que
se utilizan sólo variedades aromáticas, que no soportan tratamientos enérgicos como los que se dan en la
atomización. El café atomizado procede de variedades sin aroma. También se liofilizan productos como los
champiñones destinados a las sopas deshidratadas, o bien frutas como las fresas, blandas y frágiles y con
colores y sabores delicados. Las fresas deshidratadas por cualquier otro procedimiento, cuando se
reconstituyen tienen la apariencia de una mermelada.
La liofilización presenta una serie de ventajas, entre las cuales se citan las siguientes:
• La temperatura de trabajo es muy baja y por lo tanto los productos termolábiles no se alteran.
• No existe peligro de oxidación.
• No hay agua libre, por tanto no hay peligro de hidrólisis ni de crecimiento microbiano.
• Al evaporarse el hielo, quedan poros que permiten una rehidratación o reconstitución rápida.
• La humedad residual es baja.
• La duración de la conservación es larga.
• La retención de aromas es muy alta.
• Son productos de peso ligero que no necesitan cadenas de refrigeración para su distribución.
Pero también presenta algunos inconvenientes:
• Gran inversión en equipamiento (alrededor de tres veces el de los otros métodos).
• Altos costes de energía (también alrededor de tres veces el de los otros métodos).
• Proceso lento y largo (entre 4 y 10 horas por ciclo de secado).
• Posibles daños a productos, debido al cambio de pH que se produce cuando se concentran los solutos,
como consecuencia de que el agua pura se convierte en hielo.
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La liofilización es útil cuando se cumplen en el producto uno o más de los siguientes requisitos:
• Es inestable.
• Es sensible al calor.
• Cuando se requiere una rápida y completa rehidratación.
• Presenta un valor alto.
• Debe minimizarse su peso.
No es aconsejable su almacenamiento en refrigeración o en congelación.
8.6.1. Fundamentos de la liofilización
La sublimación sólo puede conseguirse si la temperatura y la presión parcial de vapor del agua (hielo) son
inferiores a las del punto triple del agua. En la gráfica 10 en la que se representa la presión de vapor del agua
en función de su temperatura, se puede apreciar que el punto triple del agua se sitúa a la presión de 610
Pascal (4,58 Torr = 4,58 mm de Hg), para una temperatura de 0,01°C.
Estos valores corresponden al agua pura, pero en los alimentos no existe agua pura, sino
disoluciones más o menos concentradas de sólidos en agua, en consecuencia el punto triple se desplaza
hacia temperaturas más bajas, según la concentración de estos sólidos (gráfica 11).
El proceso de liofilización se desarrolla en tres fases:
1. La fase de precongelación hasta la temperatura en la que el material está completamente sólido, que
será inferior a 0°C.
2. La fase de sublimación propiamente dicha, también llamada "desecación primaria", en la que se elimina
alrededor del 90% del agua, lo que lleva al producto a una humedad del orden del 15%. Se elimina el hielo
libre.
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3. La fase de "desorción" o "desecación secundaria", que elimina el 10% de agua ligada restante, con lo
que se puede llegar hasta productos de una humedad del 2%. Esta fase consiste en una vaporización a vacío,
a una temperatura positiva de 20 a 60°C.
En la gráfica 12 se representa, sobre el diagrama de fases, la comparación de los procesos que tienen
lugar en el secado evaporativo y en la liofilización. En el secado evaporativo el agua en el punto A es
calentada hasta alcanzar el equilibrio con su presión de vapor en B. En este punto si se suministra la energía
correspondiente al calor latente de vaporización, se produce el paso de líquido a vapor. En el secado por
liofilización, el agua en el punto A se enfría hasta un punto inferior al de congelación D. Cuando el agua está
completamente congelada, se reduce la presión, se hace vacío, hasta el punto E, consiguiendo una presión
absoluta inferior a la presión de vapor del hielo. Por último, con el suministro del calor latente de cristalización
y evaporación, el hielo se sublima a vapor de agua, a temperatura constante.
Como los constituyentes del material están congelados, permanecen inmovilizados durante la sublimación.
La forma de la sustancia seca es prácticamente la misma que la de la congelada y se reduce o incluso se
elimina la migración de sólidos hacia la superficie. Como el secado por liofilización tiene lugar a baja
temperatura, se minimizan los daños por calor y se retienen los componentes volátiles. En la gráfica 13 se
muestran los rangos típicos de temperatura para tres métodos de secado.
El secado por atomización requiere exposiciones a temperaturas de más de 100°C durante periodos
de segundos, el secado en horno requiere temperaturas típicas de 60°C durante periodos de minutos, y la
liofilización expone el material a temperaturas por debajo de 0°C durante periodos de horas.
Por otra parte, como los cristales sublimados de hielo dejan cavidades, el material seco contiene miles
de intersticios por los que el agua puede penetrar produciendo una rápida y completa rehidratación,
cuando sea necesaria.
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8.6.2. Ciclo de liofilización
La liofilización es una operación esencialmente cíclica, que se desarrolla siguiendo una serie de etapas.
Es importante la selección y preparación del alimento antes de su secado por congelación, sólo pueden
utilizarse materias primas de calidad. También es importante el almacenamiento del producto liofilizado,
antes de su rehidratación y uso. En la figura 32 aparecen las diferentes etapas del proceso, desde la
preparación inicial del producto hasta su reconstitución y uso. En las etapas específicas del proceso de
liofilización, se indica la variación de la temperatura durante el ciclo típico.
8.6.2.1. Acondicionamiento de la materia prima
La liofilización es un proceso caro, con el que se obtienen productos de alto valor añadido, por lo tanto es
de importancia fundamental el seleccionar materias primas de calidad y aplicarles unos tratamientos previos
adecuados que consigan mantener dicha calidad.
Los tratamientos más comunes, antes de liofilizar productos sólidos, son los siguientes:
• Selección: debe hacerse una selección cuidadosa, en la que se elimine la materia prima dañada,
sobremadura, o con aspecto o color inadecuados.
• Limpieza: Eliminación de todos los residuos adheridos, cuerpos extraños, etc. Normalmente se
realiza un lavado.
• Inactivación de enzimas: para evitar pardeamientos enzimáticos. Puede hacerse por un
procedimiento térmico (escaldado) o químico. Entre los sistemas químicos más difundidos están los
tratamientos con ácido ascórbico, ácido cítrico y el sulfitado (adición de SO,), que también inhiben las
reacciones de pardeamiento no enzimático.
• Preparación del producto: se puede hacer un troceado o pinchado del mismo, con lo cual se
favorecerá el efecto de la sublimación y la rehidratación posterior.
En el caso de productos líquidos: extractos de café, zumos de frutas, etc. será necesario, para reducir el
costo del proceso, hacer que la cantidad de agua a eliminar sea mínima, es decir efectuar una
preconcentración.
8.6.2.2. Congelación del producto
Con el fin de conseguir una estructura porosa en los alimentos secados por liofilización, se deben
formar antes del secado muchos cristales pequeños.
En una situación ideal, el producto debe ser congelado hasta la condición de concentración-
congelación máxima, T'g En este punto, se ha formado la mayor fase de volumen de hielo y el material que
permanece sin congelar tiene el contenido de agua más bajo posible, W'g. En este caso, se puede eliminar
por sublimación la mayor cantidad de agua.
La red de cristales de hielo formada durante la congelación es importante para los pasos siguientes de
desecación primaria y secundaria. En alimentos líquidos, la red de cristales de hielo formada depende de la
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tecnología de congelación empleada. Los congeladores estáticos dan lugar a cristales grandes que
contactan unos con otros en varios puntos. Con la sublimación, esto lleva a una red de canales porosos a
través de los cuales se puede difundir fácilmente el vapor de agua. En los alimentos sólidos con una
estructura celular o de gel, los cristales individuales están separados unos de otros y no se forman redes
porosas. En este caso, el vapor de agua puede ser difundido a través de la estructura sólida del alimento y
el secado es significativamente más largo. Sin embargo, si la congelación es demasiado rápida se pueden
producir tensiones que dan lugar a grietas, esto abre canales en el alimento seco, para la difusión del
vapor, pero influye negativamente sobre las características del producto final.
En consecuencia, la congelación es una parte importante de la liofilización, puesto que afecta al desarrollo
de las fases siguientes e influye sobre la calidad final del producto. La congelación se puede realizar en el
interior de la cámara de liofilización o bien en el exterior. Si se realiza en el interior se produce una conge-
lación evaporativa, que consiste en una evaporación brusca y adiabática, de aproximadamente un 20% del
agua del producto. El calor que toma este agua para la evaporación, es el responsable de la congelación del
resto del producto. Este método se utiliza para productos de alta superficie específica y alta humedad.
La congelación, también, puede producirse en el exterior, por cualquier método de congelación:
• Convección forzada, para hortalizas, carnes y pescado.
• Lecho fluidizado, para hortalizas de pequeño tamaño.
• Por conducción en cilindros rotatorios, para alimentos líquidos: zumos de frutas, extracto de café
o te, etc.
• Criogénica por N2 líquido, para mariscos fundamentalmente.
La congelación debe ser completa, toda el agua presente en el producto debe estar congelada, puesto que
de lo contrario no existiría liofilización, sino evaporación a vacío.
8.6.2.3 Sublimación (desecación primaria)
Una vez congelado el producto, se pasa a la cámara donde tendrá lugar el proceso de sublimación del
agua. Es decir, después de la formación de los cristales, se produce una sublimación del hielo formado,
controlando el nivel de vacío en el liofilizador y con un cuidadoso aporte de calor. Es necesario un vacío
elevado (baja presión absoluta) en el liofilizador para favorecer la sublimación, cuando la presión de vapor
sobre el hielo disminuye, lo hace también la temperatura y son necesarias presiones bajas para que se
sublime el hielo. Normalmente se requieren presiones de alrededor de 130-260 Pa para la liofilización de los
alimentos.
La sublimación es un cambio de estado endotérmico, es necesario aportar el calor latente de sublimación
(2840 kJ por kg de hielo sublimado), por lo tanto en la cámara de secado deberá montarse una fuente de
calor. Este calor debe aplicarse cuidadosamente para no llevar la temperatura del producto por encima del
punto de fusión. Es, como cualquier otro procedimiento de eliminación de agua por vía térmica, un proceso de
transferencia de calor y de transferencia de masa.
Durante la fase de desecación primaria del secado por congelación, el hielo retrocede en el alimento
mientras tiene lugar el secado. El límite entre el producto congelado y el seco se llama frente de sublimación,
que probablemente está mejor representado por una zona difusa de transición entre el alimento congelado y
deshidratado (gráfica 14). Independientemente de la naturaleza exacta de este frente de sublimación, el
calor debe ser transferido desde el producto hacia este frente para promover la sublimación, y el vapor de
agua debe ser eliminado por transferencia de masa a través del producto seco.
Como no puede ser congelada toda el agua de los alimentos, la desecación primaria solo reduce el
contenido de humedad hasta un cierto nivel, dado por la intersección de las líneas de depresión del punto de
congelación y la transición vítrea en W'g y T'g. Este valor depende de la composición del alimento. Con
frecuencia, el contenido de agua de los alimentos secados por liofilización se puede reducir sólo hasta el 15-
20% en esta primera fase de eliminación de agua en forma de hielo. La humedad residual que permanece
descongelada debido a la elevada viscosidad del producto por debajo de T'g debe ser eliminada en la fase de
desecación secundaria.
El tiempo típico de la desecación primaria para un espesor de 10 mm de un material simple es de
alrededor de 6 horas, con una estructura favorable de los cristales de hielo y unas condiciones optimas de
temperatura y presión en la cámara de secado. Las cantidades de vapor que escapan de un área de
superficie de 1 m2 están con frecuencia entre 3 y 8 kg.h-1, dependiendo del material y de su preparación. La
variación aproximada del tiempo de secado con el espesor es tiempo = K (espesor)1,5 donde K es una
constante. A medida que se completa la desecación primaria, se necesita menos energía para la sublimación
y la temperatura del material va aproximándose a la de la fuente de calor.
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8.6.2.4. Desorción (desecación secundaria)
Es la eliminación del agua ligada, que puede ser agua de cristalización, agua dispersada al azar en un
material vítreo, agua intracelular o agua absorbida. Cuando el agua que estaba en forma de hielo se ha
eliminado por sublimación, aún queda el agua ligada que hay que eliminar. Para eliminar este agua, se
realiza una evaporación bajo vacío, manteniendo la misma presión, o menor, que durante la desecación
primaria y elevando la temperatura del producto hasta 20-60°C según la naturaleza del alimento. Es muy
crítico el control cuidadoso del aporte de calor en esta desecación secundaria, de forma que la temperatura
del alimento no se incremente hasta el punto en que el producto llegue a ser inestable. Generalmente este
aporte de calor se hace en el fondo del producto por conducción y en la parte superior por radiación. Hay
que tener en cuenta que cuando la superficie del producto entra en la fase de desecación secundaria, en el
centro del alimento todavía se está produciendo sublimación de hielo, en la primera fase de desecación
primaria. Este efecto depende de la geometría del producto y de la transferencia de calor y de masa durante
la liofilización.
Durante la fase de desecación secundaria pueden producirse varios cambios. Una adición rápida de
calor hace que la temperatura del producto exceda su temperatura de colapso, que de una forma
aproximada se define como el punto en que el producto se hace suficientemente fluido y se "colapsa".
Durante el colapso, las bolsas donde se han sublimado los cristales de hielo desaparecen porque el alimento
fluye lentamente hacia estas regiones. Esto tiene como consecuencia que el producto deshidratado presente
una densidad alta y reduce su capacidad de rehidratación por adición de agua. En la tabla 3 se recogen las
temperaturas de colapso, con frecuencia indicadas por T'g de algunos alimentos.
Tabla 3. Temperaturas de colapso de algunos alimentos (Fennema, 1996)

Temperatura de colapso' ºC
Alimento
Zumos de frutas -37 a- 43
Fresa -33 a- 41
Manzana -41 a -42
Tomate -41
Maíz dulce -5 a -15
Patata -12
Helado (vainilla) -31 a -33
Queso Cheddar -24
Pescado -6 a -12
Carne de vacuno -12
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' Temperatura de colapso aproximadamente igual a T'g temperatura de

concentración por congelación
Para optimizar el secado por liofilización, deben elegirse las condiciones del proceso de forma que se siga
la trayectoria de secado indicada en la gráfica 15. El proceso comienza en el punto A, se congela en el punto
B, el hielo se elimina por sublimación en el punto C y el producto se seca hasta el punto D.
La congelación debe producir la máxima cantidad de hielo y la temperatura durante la fase de desecación
primaria debe permanecer por debajo de la temperatura de colapso. Durante la fase de deshidratación
secundaria, la temperatura, y el contenido de humedad, deben mantenerse de acuerdo con el diagrama de
estado, de forma que la temperatura permanezca justo por bajo de la temperatura de transición vítrea, para el
contenido de humedad y el tiempo de proceso. Si la temperatura excede la de transición vítrea, el producto
experimenta probablemente el colapso. Si se produce el colapso durante la liofilización, la temperatura y la
presión dentro de la cámara deben reducirse para disminuir la temperatura del producto por bajo de la
temperatura de colapso.
El tiempo requerido para la desecación secundaria viene determinado por la estructura del producto
liofilizado, puesto que el secado se produce sólo por difusión de las moléculas de agua a través del producto.
Los productos que son suficientemente sólidos, y no tienen canales entre los poros de hielo, secan
lentamente dado que el agua debe difundirse a través del alimento entero para alcanzar la superficie. Cuando
existen estos canales entre los poros de hielo, el transporte de humedad es más rápido. Las moléculas de
agua vaporizadas migran por difusión del vapor a través de la red de poros de los cristales de hielo.
El punto final de la liofilización no siempre es obvio. Normalmente, el contenido de humedad durante el

secado por congelación se reduce hasta alrededor del 2%, pero es difícil realizar la medida durante el proceso.
Además, hay un gradiente de humedad en el producto durante el secado, las zonas superficiales tienen una
humedad menor que las regiones internas. El final de la liofilización se puede indicar por medidas de la
temperatura dentro del producto o por medidas de peso. La medida de la temperatura en un punto específico
del producto, da una estimación del contenido de humedad en ese punto, aunque es necesario conocer
previamente la relación entre la temperatura y el contenido de humedad.
8.6.2.5. Almacenamiento después del secado

El contenido residual de humedad del material seco es un factor crítico que afecta a su vida durante el
almacenamiento. Muchos materiales liofilizados son higroscópicos por lo que deben envasarse en condiciones
de mínima humedad, y además pueden ser sensibles a la oxidación. Por lo tanto, los productos liofilizados se
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deben envasar manteniendo el vacío o romperlo en atmósfera de nitrógeno o de anhídrido carbónico secos. En
este último caso, tanto el transporte a la envasadora como el pesado y el propio envasado, debe hacerse en
atmósfera de gas protector.
Los envases utilizados deben cumplir las mismas exigencias que los utilizados para los demás productos
deshidratados: ser impermeables al vapor de agua y al oxígeno y proteger al producto frente a daños
mecánicos.
8.6.2.6. Rehidratación y uso

El método de rehidratación afecta a la calidad final percibida de algunos alimentos, especialmente carnes
crudas, que pueden requerir la adición de algún ablandador enzimático.
8.6.3. Transferencia de calor y transferencia de masa

Los perfiles de temperatura y humedad dentro del alimento durante la liofilización dependen de los
coeficientes de transmisión de calor y de masa. El calor debe transferirse desde el producto al frente de
sublimación, que es la línea que indica el límite entre el producto congelado y el producto seco. Dependiendo
de la fuente de calor, la transferencia de calor puede tener lugar a través de la capa congelada, a través de la
capa deshidratada o a través de ambas. Cuando se produce la sublimación del hielo, el vapor de agua toma el
camino hacia la superficie por algún mecanismo de transferencia de masa, lo cual depende, como se ha
indicado antes, de la estructura del producto deshidratado por congelación.
Una de las formas más comunes de realizar la liofilización es colocar el alimento, sea líquido o sólido, sobre
una bandeja a través de la cual se transfiere el calor. Para suplementar la transferencia de calor, se coloca a
menudo una fuente de radiación sobre el producto, en una disposición similar a la indicada en la figura 33. De
esta forma, la transferencia de calor se produce a través de la capa congelada por conducción desde la placa
hacia el fondo del alimento y por radiación en la parte superior, como se ha indicado antes. El calor debe
entonces ser conducido a través de la capa deshidratada hacia el frente de sublimación. La transferencia de
masa se produce desde el frente de sublimación, a través del producto seco, hacia la superficie donde el vapor
es eliminado por el vacío. La estructura del producto seco determina, en gran medida, la cantidad de humedad
transferida durante la liofilización.
La estimación de los tiempos de secado durante la liofilización se ha basado sobre predicciones de los
coeficientes de transmisión de calor y de masa bajo condiciones simplificadas, sin embargo a pesar de todo,
las ecuaciones de estas estimaciones son muy complejas.
8.6.4. Equipos de liofilización

El liofilizador más simple podría estar constituido por una cámara de vacío en la cual se coloca el material
U.T.N Año:2004
frío, y un sistema para eliminar el vapor de agua, a medida que se produce la congelación por enfriamiento
evaporativo y así mantener la presión de vapor de agua por debajo de la presión del punto triple. La
temperatura del material puede continuar disminuyendo por debajo del punto de congelación y la sublimación
podría retrasarse hasta que la ganancia de calor por conducción o radiación sea igual a la proporción de calor
perdido a medida que se subliman más moléculas energéticas y se eliminan. Sin una aplicación de calor el
proceso podría eventualmente detenerse. Por lo tanto, el liofilizador deberá incluir, además de un equipo para
producir vacío, un sistema de calentamiento del producto y un condensador frigorífico para convertir en hielo el
vapor producido.
A las presiones a las que se trabaja en la liofilización, el vapor de agua tiene un volumen específico muy
elevado; a estas presiones y a -25°C, el volumen específico del vapor de agua es de 2.000 m3.kg-1. Las
bombas de vacío no pueden vehicular estos volúmenes en los tiempos que debe durar el proceso, por lo que
es indispensable montar una trampa de hielo para eliminar el vapor, antes de que llegue a la bomba de vacío.
Esto se consigue montando un evaporador frigorífico de forma que el vapor se convierta en hielo al ponerse
en contacto con su superficie fría.
Normalmente, para la producción de vacío se utilizan dos bombas, una capaz de evacuar un caudal
elevado (bomba de lóbulos), que no llegará a conseguir el vacío previsto, para ello se utiliza una bomba
adicional de menor caudal (bomba rotativa), pero de mayor capacidad de vacío. La duración de la puesta en
vacío viene a ser de unos 10-15 minutos.
También se puede producir el vacío con un eyector de vapor, en este caso no será necesaria la utilización
de la trampa de hielo.
El calor que proporciona la energía para la sublimación puede ser transportado, como se ha dicho, por
conducción o radiación. La necesidad de evitar la fusión significa que el gradiente térmico debe ser pequeño.
Cuando el calentamiento se realiza por conducción, el producto se coloca entre dos placas, por el interior de
las cuales circula un fluido caliente, o se dispone en su interior unas resistencias eléctricas para su
calentamiento. El calentamiento por radiación puede realizarse por infrarrojos. En el caso de que el calenta-
miento de las placas se realice por medio de un fluido caliente, puede montarse un circuito alternativo, para
utilizar estas mismas placas como congelador en la segunda fase del tratamiento, haciendo circular por ellas
un fluido a la temperatura adecuada.
Para producciones de pequeña y mediana escala se utilizan liofilizadores discontinuos, mientras que para
producciones mayores se trabaja en continuo. Los liofilizadores discontinuos generalmente constan de una
cámara cilíndrica horizontal, en el interior de esta cámara se instalan una serie de estantes sobre los cuales se
colocan las bandejas con el producto, los estantes proporcionan la energía calorífica por conducción. Si
embargo, es más frecuente que las bandejas de producto se monten sobre una "conducción" movible, que
puede ser empujada al interior de la cámara, de forma que quedan entre placas horizontales de calentamiento,
que proporcionan la energía por radiación y convección.
Para las operaciones continuas las bandejas de producto se introducen por una pequeña cámara auxiliar
de entrada que debe ser aislada de la cámara principal y aireada separadamente para proceder a la
inserción de las bandejas. A través de la válvula de aislamiento el producto entra en la cámara principal,
después del secado las bandejas se extraen por el procedimiento inverso.
Para plantas pequeñas el desescarche del condensador de hielo se lleva a cabo después de la
aireación y descarga. El condensado fluye con el agua precalentada. El hielo se funde completamente
después de aproximadamente 10 minutos y se drena el agua. El flujo de agua es ideal para pequeños
sistemas, suponiendo costes mínimos de inversión y un deshielo simple. Un sistema de este tipo aparece
en la figura 34.
La operación continua requiere que el equipo no se detenga para el desescarche cuando el

condensador de hielo esté lleno. En este caso se instalan dos o más condensadores de hielo en
compartimentos separados de forma que uno pueda ser aislado y desescarchado mientras que el otro
continúa condensando vapor de agua.
U.T.N Año:2004
Conclusión:
Como es posible observar a lo largo de todo el desarrollo existen muchos y diversos métodos para el
secado de alimentos, que van desde el secado por convección, hasta la liofilización que produce el
evaporamiento del agua por sublimacion del hielo.
Para cada tipo de secado existen instalaciones diferentes con capacidades diferentes y costos tambien
diversos.
En la elección del método para secar determinado tipo de alimentos deben tenerse en cuenta una gran
variedad de pautas, entre ellas, el tipo de alimento a tratar, sus características químicas y físicas, la cantidad, el
costo del proceso, condición final del producto, olor, sabor, ect. De esta forma debera ser hecha una evaluación
de costo-beneficio para poder determinar qué método resultará más provechoso.
Para alimentos en los que no se requieran buenas propiedades al final del proceso, podran ser elegidos los
métodos mencionados al comienzo, los cuales son mas economicos, como el secado solar, y para productos
que necesitan conservar sus propiedades casi perfectamente podra ser utilizada la liofilización que es uno de
los métodos mas costosos.
Bibliografía:
“Proceso de conservación de alimentos” de A. Casp y J. Abril
U.T.N Año:2004

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Secado de alimentos vegetales Procesos Industriales 1

2. FUNDAMENTOS DE LA ELIMINACIÓN DE AGUA

2.1. ACTIVIDAD DE AGUA

• Intervalo: 0 < aw <0,2

Gráfica 1.- Isoterma de equilibrio.

El estado de equilibrio isotermo depende de la forma en que se ha alcanzado: el proceso de incremento de

El fenómeno de histéresis puede tener consecuencias importantes; cuando se rehidrata un alimento es

2.2. MECANISMOS DE ELIMINACIÓN DE AGUA

2.2.1. Eliminación de agua por vía mecánica

2.2.2. Eliminación de agua por vía térmica

3. PROCESO BÁSICO DESECADO

1. Transmisión de calor desde el gas hasta la superficie del producto.

Transferencia de materia Transferencia de calor

Figura 1.-Proceso básico de secado.

• Un periodo de precalentamiento, que transcurre mientras el producto y el agua en él contenida se calientan

Los periodos de velocidad decreciente se aprecian claramente si se representa la velocidad de secado

5. PREPARACIÓN DE LOS PRODUCTOS PARA EL SECADO

La efectividad de los tratamientos de conservación de los alimentos depende de su carga microbiana,

producción de compuestos antisépticos, aromas y colores particulares.

6. ENVASADO Y ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO DESHIDRATADO

La elección del material utilizado para el envasado en la práctica depende de:

7. MODIFICACIONES PRODUCIDAS EN EL PRODUCTO CON LA DESHIDRATACIÓN Y

7.1. ALTERACIONES DE NATURALEZA QUÍMICA

7.1.1. Reacciones de oxidación de los lípidos

7.1.2. Pardeamiento enzimático

7.1.3. Reacciones de Maillard

Tabla I. aw mínima para la acción enzimática en medio deshidratado (Drapon, 1985)

Producto Enzima T ("C) a„ mínima

7.1.4. Otras alteraciones de los constituyentes de los productos

7.2. ALTERACIONES DE NATURALEZA FÍSICA

7.2. 1. Cambios de estructura

Fig 2.- Alteracion estructural debido a la concentracion de tejidos

7.2.2. Otras alteraciones de naturaleza física

Tabla 2. Alimentos y productos agrícolas y tipos de secaderos más adecuados

Producto Tipo de secadero

Hortalizas, frutas, confitería Bandejas y túnel

Forrajes, granos, hortalizas, frutas, nueces, cereales de

Café, leche, te, puré de frutas Atomización

Leche, almidón, alimentos infantiles predigeridos, sopas,

Almidón, pulpa de frutas, residuos de destilería Neumático

Café, esencias, extractos de carne, frutas, hortalizas Congelación y vacío

Hortalizas Lecho fluidizado

Zumos Foam Mat

Manzanas y algunas hortalizas Horno

8.1. SECADO AL SOL

8.2. SECADO SOLAR

8.2.1. Secaderos solares naturales

8.2.1.1. Secaderos solares directos

8.2.1.2. Secaderos solares indirectos

8.2.2. Secaderos solares semiartificiales

el secado de productos agrícolas es el secadero solar de túnel. En la figura 4 se representa un esquema

principalmente por tres razones:

8.3. SECADO POR GASES CALIENTES

8.3.1. Secaderos de horno

8.3.2. Secaderos de bandejas o de armario

8.3.3. Secaderos de túnel

8.3.4. Secaderos de cinta transportadora

combustión para realizar esta calefacción.

8.3.5. Secaderos rotatorios

8.3.6. Secaderos de lecho fluidizado

8.3.7. Secaderos por arrastre neumático

8.3.8. Secaderos por atomización

Las partes esenciales de un equipo de secado por atomización son: