AIRE COMPRIMIDO Y SUS APLICACIÓN EN LA MINERÍA

Aire Libre
Es el aire atmosférico incoloro, insípido e inodoro, que toma el compresor del ambiente
donde funciona. Está compuesto por Nitrógeno en un 78.08%, oxígeno 20.95% y otros
gases en un 0.97%. El aire atmosférico no solo contiene estos gases, sino también
humedad y partículas sólidas como polvos, arena, hollín y cristales salinos, etc.

Aire Comprimido
Es el aire libre a quien se ha suministrado presión superior a la atmósfera y también
reducido de volumen; que al expandirse produce trabajo. La compresión se efectúa
mediante un equipo denominado compresor. El aire comprimido constituye una fuente
de energía. El aire comprimido en el Sector Minero y obras civiles tiene los siguientes
usos:
• Para el funcionamiento de las herramientas manuales.
• Para perforación de túneles, labores de desarrollo y explotación.
• Para mezclar y atomizar en el lanzamiento de partículas finas como el caso de
shotcrete.
• Para el funcionamiento de las tolvas neumáticas
• Para el funcionamiento de ventiladores, winches, bombas, etc.
• Otros usos en obras civiles
 Figura. Sistema temporal de distribución de aire para instalaciones a gran escala
1. Compresor 4. Colector de humedad
2. Depósito de aire 5. Equipos de perforación por bancos
3. Dosificador de alcohol con colectores de polvo

Sostenimiento con Shotcrete - Concreto Lanzado

Ventajas del Aire Comprimido

 Seguridad
 Flexibilidad
 Simplicidad
 Entre otros
El aire aspirado por una compresora contiene ciertos componentes indeseables por
razones diversas, tales como: humedad, contenido de aceite, contenido de polvo, entre
otros agentes más.

Desventajas del Aire Comprimido

Las desventajas de la presencia de humedad en el aire comprimido originan:
 Corrosión en las tuberías metálicas.
 Degradación del poder lubricante de los aceites en las máquinas neumáticas.
 Disminución del diámetro de las tuberías por congelarse.
En tal sentido por lo general los compresores tienen trampa de agua, donde el vapor de
agua se desprende en el momento que se produce el punto de rocío.

Presión Atmosférica
Es el peso del aire que ejerce en todas las direcciones. A nivel del mar equivale al peso
de una columna de agua de 10 m de altura, 1.0330 Kg/cm 2, 14.69 Lbs/pulg2, 760 mm
Hg o también de 29.92 pulg. Hg., a una temperatura de 0ºC o 32 ºF.

La presión atmosférica a cualquier altura respecto al nivel del mar se puede calcular
mediante la siguiente relación:

Donde:

 P2: Presión atmosférica a la altura h (PSI)

 P1: Presión atmosférica a nivel del mar (14.69 PSI)
 h : Elevación sobre el nivel del mar (Pies)
 Th : Temperatura a la elevación h (ºF)
Presión Manométrica o Relativa
Es la presión que se mide mediante un manómetro, siendo superior a la atmosférica.

Presión Absoluta
Es la presión que resulta de sumar la presión atmosférica más la manométrica.
P abs. = P atm + P man.
Temperatura
Es la cantidad de calor medio de un sistema. Para medir existen varias escalas.
La Centígrada o Celsius (ºC), donde 100º corresponde al H20 herviente y 0º a la
temperatura de hielo fundente.
La Fahrenheit (ºF), donde 212º corresponde a la temperatura del h20 hirviente y 32º al
del hielo fundente.
Para conversión estas escalas se usan como:

De ºF a ºC: TºC = 5/9 (TºF - 32)

De ºC a ºF : TºF = (9/5 )TºC + 32

Para convertir a temperaturas absolutas:

 Grados Kelvin: Tº K = Tº C + 273
 Grados Rankine: Tº R = Tº F + 460

Compresión de Aire

La compresión adiabática es aquella en la cual existe un incremento de temperatura

desde una presión inicial Po hasta una presión Pf, manteniendo este incremento en el
aire comprimido. El proceso politrópico, es una expresión generalizada de todo los
procesos posibles y su ecuación es:

P1(V1) n = P2(V2) n = constante

Etapas de Compresión

 La compresión por etapas incrementa el rendimiento volumétrico, a la vez que la

relación de compresión disminuye sobre la primera etapa.
 La refrigeración intermedia puede realizarse por medio de aire o agua; la mejor
alternativa es por aire ya que elimina el problema del suministro de agua, en
muchas veces ocasiona congelamiento de tuberías.
La compresión por etapas ofrece las ventajas siguientes:

 Se tiende en lo posible al proceso isotérmico.

 Con la refrigeración en varias etapas es posible acercarse al isotérmico, ya que
en una sola etapa así que se refrigere siempre es adiabática.
 La lubricación es eficiente
 Se pueden obtener altas presiones

El número de etapas comúnmente usadas en compresores reciprocantes es como sigue:

Eficiencia Volumétrica de los Compresores

La capacidad real de un compresor es siempre inferior al volumen teóricamente

desplazado, esto se debe a:

 La caída de presión en la aspiración (baja P1).

 El calentamiento del aire aspirado (se calienta el gas)
 La expansión del gas retenido en el espacio muerto.
 Las fugas internas y externas provocan pérdidas de capacidad.
CLASES DE COMPRESORES

1. Según el Principio de Funcionamiento.

Compresores de desplazamiento volumétrico
 Compresor de pistón alternativo
 Compresor de cruceta, de tronco y de diafragma alternativo
 Compresor rotativo de un rotor: Tornillo, paletas, anillo líquido, etc.
 Compresor rotativo de dos rotores: Tornillo, lóbulos (roots)
Compresores Dinámicos
 Compresores radiales (centrífugos)
 Compresores axiales (propulsión)
 Compresores eyectores.
2. Según el tipo de servicio:
 Para minería
 Para construcción y obras civiles
 Para transporte
 Para servicios generales
 Para controles y otros servicios en general
3. Según el tamaño, transporte y duración de trabajo:
 Compresores portátiles o transportables
 Compresores estacionarios
4. Según el tipo de refrigeración:
 Compresores refrigerados con agua
 Compresores refrigerados con aire o aceite.
5. Según la presión de descarga:
 Compresores de baja presión: presión de hasta 4.5 Kg/cm2 (65 PSI)
 Compresores de presión normal: presiones de 4.5 hasta 10 Kg/cm2 140 PSI)
 Compresores de alta presión: de 10 Kg/cm2 a más.

Compresores de Desplazamiento
El aumento de presión en este tipo de compresores se obtiene confinando un volumen
de aire en un espacio cerrado, posteriormente dicho volumen se reduce mediante una
acción mecánica (el pistón).
Compresores de Pistón
Tipos de compresores de pistón: Los compresores de pistón se pueden tipificar de la
siguiente manera:
 Según el trabajo de pistón
 De simple efecto
 De doble efecto
 Según el número de etapas
 De una sola etapa
 De dos etapas
 De múltiples etapas: Son compresores que poseen varios cilindros y
enfriadores en serie. Se utilizan para obtención de altas presiones.
 Según la posición de los cilindros
 Compresores verticales
 Compresores horizontales
 Compresores en ángulo

Compresores de Pistón Tipo Laberinto

Se clasifican dentro de los compresores especiales alternativos, de desplazamiento

positivo que suministra aire exento de aceite y operan sin segmentos en el pistón. El
sellado entre el pistón y pared del cilindro se logra mediante una serie de laberintos.

Las superficies interiores de los cilindros están estriadas y los pistones llevan roscas
mecanizadas en forma de crestas. Las empaquetaduras de las bielas son también del tipo
laberinto. Las fugas internas son mayores que las que se dan en los diseños que utilizan
segmentos, pero en contrapartida, no se producen perdidas por rozamiento en segmentos
ni en las empaquetaduras. El aire suministrado es de buena calidad y sin contaminación.
Compresores de Pistón Tipo Laberinto
Compresores de Diafragma
Compresores de Tornillo
Estos compresores consisten en dos Rotores (hembra y macho) entrelazados entre sí y
se hallan dentro de un cuerpo hermético dividido en zona de baja y alta presión.

El aceite inyectado cumple tres funciones básicas:

 Cerrar las holguras internas.
 Enfriar el aire durante la compresión.
 Lubricar los rotores.
El rotor macho tiene 4 lóbulos que cuando giran dentro de los seis canales del rotor
hembra, encierran y comprimen suavemente el aire. En el proceso de compresión el
rotor macho gira 1.5 veces por cada revolución del rotor hembra. El aire que se obtiene
es de flujo continuo, lo que elimina las pulsaciones que son comunes en los
compresores de pistón. A comparación de los compresores a pistón en tamaño son
menores y son bastante usados en la minería.
Refrigeración del Compresor
 Es antieconómico el uso del aire comprimido tal como sale del compresor, por lo
tanto, es imprescindible un buen sistema de acondicionamiento en cual
comprende como elemento principal la refrigeración posterior.
 Los refrigeradores pueden ser verticales u horizontales y también de agua o de
aire, en caso de que se disponga del espacio y agua suficiente se prefiere los
refrigeradores de agua horizontales.
Altura en el Rendimiento del Compresor
La presión y la temperatura ambientales disminuyen cuando se incrementa la altitud;
estos cambios afectan a la relación de compresión, por lo tanto, afectan el caudal y
potencia de los compresores y otros equipos con que trabaja; igualmente afectan a la
potencia disponible de los motores eléctricos y de combustión interna.
A medida que aumenta la altura baja la presión y la temperatura, esta variación afecta al
rendimiento de los compresores.

Presión Atmosférica para Diferentes Altitudes

Variación de capacidad y potencia en función a la altitud

Factor para compensar la altura en el rendimiento del compresor

La eficiencia volumétrica, expresado en términos de aire libre, es la misma a cualquier
altura. Pero cuando se expresa en términos de aire comprimido sí decrece con el
aumento de la altura. En la mayor parte de las minas, el aire comprimido no es usado a
la misma altura donde es producido. En tal sentido es necesario compensar por altura
mediante la siguiente relación:
SELECCIÓN DEL COMPRESOR
Algunos factores que influencian en la selección, considerando el tipo de compresor y
tipo de instalación son:
 El uso a que se va a destinar y aquellos requerimientos relativos a presión, aire
exento de aceite, etc.
 Como y cuanto son los puntos de utilización o puntos de consumo.
 Demanda de aire (máxima, mínimo, variaciones estaciónales, previsión a
futuro). • Tipo de edificación en que se instalara el compresor cuyos factores a
considerar son:
 Limitaciones del espacio.
 Carga que puede soportar el suelo.
 Limitaciones de vibración. • Disponibilidad y costo de agua de refrigeración.
 Costos de energía, límites de disponibilidad de potencia, limitaciones del ruido y
continuidad o intermitencia de necesidad de aire.
 Condiciones ambientales; los factores que aquí hay que considerar son:
temperaturas externas, grado de contaminación del aire, altitud, etc.
 Continuidad o intermitencia en la necesidad de aire.
 Experiencia del usuario en mantenimiento y manejo
 Capacidad de aire a instalar

Para calcular la capacidad del aire a instalar se debe considerar los siguientes
factores:
 La necesidad de aire total no debe ser el total de los requerimientos máximos
individuales. Si no la suma del consumo de aire en valor promedio de cada
consumidor.
 La determinación del consumo de aire en valor promedio se obtiene por medio
del llamado factor de energía.
 El factor de carga viene dado por la relación entre el consumo de aire real, el
consumo continuo máximo de aire a plena carga.
 El primer factor es el de tiempo, durante el cual el sistema está realmente
funcionando.
 El segundo factor es el de trabajo, porcentaje de aire requerido por el mecanismo
que ha de realizar realmente el trabajo, para obtener el rendimiento máximo
 posible.
 El factor de carga es el producto de factor tiempo por factor de trabajo.
 En el cálculo total de la demanda de aire debe contemplarse las fugas; y por ello
debe añadirse un consumo adicional equivalente al 10% del consumo total.
 Las líneas de aire se deben mantenerse herméticas.

Sistema de Aspiración
La aspiración de un compresor debe estar lo menos contaminado posible, estos
contaminantes sólidos producen desgastes y los gaseosos corrosión. Tubería de
Aspiración.
Tienen las siguientes características:
 La tubería de aspiración es generalmente circular, de acero y con espesores de
pared comprendidos entre 1.5 y 2.5 mm. Su instalación se facilita si la misma va
embridada.
 En los compresores de simple efecto la velocidad de aire de aspiración es de 5-6
m/seg. y en los de doble efecto de 6-7m/seg. Instalando silenciadores tipo
venturi pueden admitirse velocidades superiores en un 50%.
 En compresores alternativos (flujo de aspiración pulsante) con lo que surge el
fenómeno de la resonancia, si la longitud de la tubería tiene un valor crítico. La
resonancia puede originar una sobrecarga del compresor o por el contrario una
capacidad reducida.

Distribución del Aire Comprimido

 Una vez estimada el consumo real de aire comprimido en cada frente de
trabajo, se realiza el diseño de las instalaciones pertinentes para su
distribución. El consumo de aire se calculará teniendo en cuenta las
proyecciones futuras de las labores, aplicaciones del aire comprimido en
otros equipos a parte de las perforadoras.
 Todo ello debe de transformarse en un plano vista en planta y en
tridimensional, indicándose los puntos de referencia y cotas.
 Los parámetros claves que deciden en una distribución de aire comprimido
son: La presión atmosférica en el lugar de instalación del compresor y puntos
 de trabajo, el caudal del aire comprimido que suministrará el compresor, las
pérdidas de presión y la velocidad de circulación. Distribución del aire
Distribución del Aire

Caída de Presión
Los puntos más importantes para el rendimiento, seguridad y económico de una red de
distribución de aire comprimido comprenden:
 Reducir al mínimo las caídas de presión entre la sala de compresor y los puntos
de consumo de aire.
 Reducir al mínimo la fugas.
 Reducir al mínimo el contenido de humedad en todo el sistema.
Una caída de presión significa que, en los puntos de consumo de aire, la presión es
inferior a la de la sala de compresores y consecuentemente las máquinas pierden
potencia. Por ello la red debe dimensionarse de manera que cualquier incremento futuro
en el consumo de aire no signifique una caída de presión excesiva que obligue a
reemplazar todo el sistema.
Las redes permanentes deben diseñarse de modo que la caída de presión entre las
compresoras y el punto del consumo más alejado no sea superior a 0.3 bars en el caso de
minas con instalaciones de redes muy largas se pueden aceptar caídas algo mayores,
aunque nunca deben ser superiores a 0.5 bars.

Flujo por Tuberías

Para iniciar y mantener el flujo de aire por una tubería se requiere una cierta diferencia
de presión para vencer la resistencia por rozamiento del fluido contra las paredes de la
tubería y acoplamientos.

La cuantía de la caída de presión depende:

 Del diámetro de la tubería.
 Longitud y forma de tubería.
 Rugosidad interior superficial.
 Tipo de acoplamientos.
 Número de Reynols.
 La pérdida de presión es una disminución de energía y por lo tanto un
incremento en el costo operacional.

Caída de presión por fricción

Coeficiente de Simultaneidad
En un sistema de operación minera, se emplea diversas máquinas y todas no operan
simultáneamente, el promedio de los coeficientes de utilización de cada una de las
máquinas nos dará una cifra denominada Coeficiente de Simultaneidad. Para los
equipos de perforación se han obtenido una estimación en que más de una perforadora
pueden operar al mismo tiempo cuando se tienen trabajando gran número de
perforadoras en diferentes frentes

Fugas
Redes distribuidas incorrectamente mantenidas, pueden llevar a cifras por fugas
extremadamente altas; se ha llegado a casos de hasta un 30% de la capacidad instalada
cuando la red de tuberías no es mantenida adecuadamente.
En la práctica no es posible eliminar totalmente las fugas, ya que con un mantenimiento
moderado las pérdidas por fugas se pueden mantenerse entre un 5% a 10%. Las
mediciones de fugas son particularmente necesarias, ya que éstas se pueden determinar
por cada sección del sistema de instalación