MODULO 4:

HIGIENE E INOCUIDAD ALIMENTARIA

Objetivo general del módulo:

 Que los estudiantes de gastronomía profesional conozcan los procesos de
gestión y supervisión de reglas de higiene durante el proceso en la preparación
de alimentos y así asegurar la inocuidad y el control de calidad aplicado en la
industria alimenticia.
INTRODUCCION
Uno de los objetivos del servicio de comida, es ofrecer a sus clientes, alimentos de calidad
que sean higiénicamente seguros y además atractivos, y que estén libres de
contaminantes que puedan afectarles su salud.
La calidad de los alimentos no es diferenciable por las características organolépticas de un
alimento seguro. Quiere decir que mediante los sentidos: color, olor, aspecto o sabor del
mismo no se puede saber si un alimento está contaminado o no. Por lo tanto, a través de
las características externas de un plato de comida no se puede aseverar si se servirá a los
clientes o deberá desechar. La correcta aplicación de las buenas prácticas, no garantiza la
calidad de los alimentos que se sirven, esta se complementa con la aplicación de técnicas
culinarias al momento de su preparación que comprende desde el mise en place hasta la
cocción que se aplique a cada alimento de acuerdo a sus características.
El presente modulo ofrecen las bases que permiten al estudiante tomar decisiones en
relación a la administración de la producción de alimentos con los más altos estándares de
calidad a través de controles específicos. La finalidad a alcanzar es inducir a la aplicación
de sistemas de forma práctica o a incentivar su implementación en los establecimientos de
alimentos y bebidas, desde su formulación hasta su verificación.

TEMARIO DEL MÓDULO:

1. Conceptos básicos aplicados a higiene e inocuidad en alimentos

2. Buenas Practicas de Manufacturas en alimentos y bebidas
3. Higiene y seguridad de alimentos
4. Limpieza y desinfección en instalaciones de cocina
5. Contaminación alimentaria
6. Enfermedades transmitidas por alimentos
7. Almacenamiento de alimentos
8. Técnicas de conservación de alimentos
9. Emergencias y protección civil dentro de la cocina
10. Control de calidad en alimentos y bebidas
11. Medidas de control HACCP aplicadas en área de alimentos y bebidas
12. Normativas ISO aplicadas a la industria de alimentos y bebidas.
CONCEPTOS BASICOS APLICADOS A HIGIENE E INOCUIDAD EN ALIMENTOS

Conceptos Claves:

HIGIENE ALIMENTARIA
La higiene alimentaria se define, según la OMS, como el conjunto de condiciones y
medidas que deben estar presentes en todas las etapas de producción,
almacenamiento, transformación, transporte, conservación y cocinado doméstico del
alimento, para garantizar la salubridad de los alimentos.

INOCUIDAD
La Inocuidad es un concepto que se refiere a la existencia y control de peligros
asociados a los productos destinados para el consumo humano a través de
la ingestión como pueden ser alimentos a fin de que no provoquen daños a la salud del
consumidor.
La inocuidad es un término que implica seguridad, es decir, seguridad que tiene el
consumidor al ingerir un alimento de que no va a causarle un daño. Esto significa que
debe aportar los nutrientes que necesita el organismo humano para mantener la vida y
reunir los requisitos higiénicos sanitarios que garanticen que no se producirá una
enfermedad cuando se consuman.

ALIMENTO
Sustancia natural, semielaborada o elaborada que ingerida proporciona los materiales y
la energía necesarios para mantener la vida en buen estado de salud. Para poder
comercializarse, los alimentos deben reunir ciertas características que están dadas en la
legislación alimentaria.

MANIPULADOR
El término manipulador de alimentos se refiere a aquella persona que por su actividad
laboral tiene contacto directo con los alimentos durante su preparación, fabricación,
transformación, elaboración, envasado, almacenamiento, transporte, distribución,
venta, suministro y servicio.
Tiene la responsabilidad en la prevención de las enfermedades que puedan ocasionar los
alimentos que se ingieren, ya que existen situaciones que favorecen las intoxicaciones o
las infecciones de ese origen, situaciones que pueden ser controladas por él.
BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURAS (BPM)
Las Buenas Prácticas de Manufactura BPM, son un conjunto de normas, procedimientos,
condiciones y controles aplicables a lo largo de toda la cadena alimenticia (desde la
producción primaria hasta el consumidor final), con el objetivo de garantizar la inocuidad y
calidad del alimento contribuyendo a la salud y satisfacción del consumidor.
Es importante entonces para el manipulador, reconocer su función dentro de la cadena
alimenticia, seguir instrucciones pertinentes y tomar medidas higiénicas apropiadas al
momento de preparar, servir e ingerir los alimentos.
PRÁCTICAS HIGIÉNICAS QUE DEBEN REALIZAR LOS MANIPULADORES DE ALIMENTOS
• Limpieza e higiene personal
• Lavado de manos con desinfectante antes de manipular los alimentos crudos.
• Mantener cabello recogido y cubierto con una redecilla
• Mantener uñas cortas, limpias y sin esmalte
• Usar calzado cerrado
• Usar guantes cuando sea necesario, sobretodo en la preparación de ensaladas
• Uso obligatorio de tapabocas durante la manipulación de mise en place
(preparaciones previas, crudas)
• No usar joyas, relojes y otros accesorios personales
• No comer ni beber en las zonas de producción

APLICACIÓN DE LAS BPM

Dependiendo del tipo de industria, los

ámbitos de aplicación de las (BPM)
pueden variar de acuerdo al tipo de
proceso y exigencias del mercado al
que se destine el producto final.
Los principales elementos a
considerar para aplicar BPM, ares son
describen a continuación.
MANTENER CALIDAD DE MATERIAS PRIMAS

La calidad de las materias primas no debe

comprometer el desarrollo de las buenas
prácticas. Si se sospecha que las materias
primas son inadecuadas para el consumo
humano, deben aislarse y rotularse
claramente, para luego eliminarlas.
Las materias primas deben ser
almacenadas en condiciones apropiadas que aseguren la protección contra
contaminantes. El depósito debe estar alejado de los productos terminados, para
impedir la contaminación cruzada. Además, deben tenerse en cuentas las condiciones
óptimas de almacenamiento como temperatura, humedad, ventilación e iluminación.

INSTALACIONES DE PRODUCCIÓN HIGIÉNICAS

Las instalaciones destinadas para

preparar los alimentos deben cumplir al
menos con las condiciones mínimas de
higiene, las estructuras deben ser sólidas
y sanitariamente adecuadas, y el material
no debe transmitir sustancias
indeseables. Las aberturas deben impedir
las entradas de animales domésticos,
insectos, roedores, moscas y
contaminantes del medio ambiente. El
espacio debe ser amplio. Además, debe tener un diseño que permita realizar
eficazmente las operaciones de limpieza y desinfección.
El agua utilizada debe ser potable, ser provista a presión adecuada y a la temperatura
necesaria. Asimismo, tiene que existir un desagüe adecuado.
Los equipos y los utensilios para la manipulación de alimentos deben ser de
materiales que no transmitan sustancias tóxicas, olores ni sabores (evitar el aluminio).
Las superficies de trabajo no deben tener hoyos, ni grietas. Se recomienda evitar el
uso de mesas de maderas y de productos que puedan corroerse (hierro). La pauta
principal consiste en garantizar que las operaciones se realicen higiénicamente desde
la llegada de la materia prima hasta obtener el producto terminado.
HIGIENE EN LA PRODUCCIÓN
Todos los utensilios, los equipos y las
instalaciones deben mantenerse en buen
estado higiénico, de conservación y de
funcionamiento. Para la limpieza y la
desinfección es necesario utilizar productos
que no tengan olor ya que pueden producir
contaminaciones además de enmascarar
otros olores nocivos. Las sustancias tóxicas
(plaguicidas, solventes u otras sustancias que
pueden representar un riesgo para la salud y una posible fuente de contaminación)
deben estar rotuladas con un etiquetado bien visible y ser almacenadas en áreas
exclusivas. Estas sustancias deben ser manipuladas sólo por personas autorizadas.

PERSONAS QUE MANIPULAN ALIMENTOS

Aunque todas las normas que se refieran al
personal sean conocidas, es importante
remarcarlas, debido a que es indispensables
para lograr las BPM.
Se aconseja que todas las personas que
manipulan alimentos reciban capacitaciones
sobre "hábitos y manipulación higiénica de
los alimentos". Esta es responsabilidad de los
establecimientos del rubro de alimentos, y
debe ser adecuada y continua.

Debe controlarse el estado de salud de las

personas que cocinan y la aparición de
posibles enfermedades contagiosas entre los
manipuladores. Por esto, las personas que
están en contacto con los alimentos deben
someterse a exámenes médicos, no
solamente previamente al ingreso, sino
periódicamente. Cualquier persona que
perciba síntomas de enfermedad tiene que
comunicarlo inmediatamente al jefe
inmediato del establecimiento.
 Por otra parte, ninguna
persona que sufra una
herida puede manipular
alimentos o superficies
en contacto con
alimentos hasta que sus
heridas hayan sanado.
Además, es
indispensable el lavado
de manos de manera frecuente y minuciosa con un agente de limpieza autorizado,
con agua potable y con cepillo. Debe realizarse antes de iniciar el trabajo,
inmediatamente después de haber hecho uso de los sanitarios, después de haber
manipulado material contaminado y todas las veces que las manos se vuelvan un
factor contaminante.
 HIGIENE Y SEGURIDAD DE LOS ALIMENTOS

La higiene y la seguridad alimentaria son dos conceptos diferentes que

necesitan combinarse entre sí para garantizar un acceso seguro a los
alimentos. 
Actualmente, todos damos por sentado el fácil acceso y un consumo seguro
de los alimentos que consumimos.
Pero la verdad es que esto no es así en todas las partes del mundo ni en todo
momento.
Es por ello por lo que existen los conceptos de seguridad e higiene
alimentaria. A continuación, repasamos las principales diferencias entre estos
dos términos:
 ¿Qué es la seguridad alimentaria?
 ¿Qué es la higiene alimentaria?
 Entonces, ¿cuál es la diferencia entre seguridad e higiene alimentaria?
 Consulta nuestra guía de limpieza y desinfección en la industria alimentaria
 
 
¿Qué es la seguridad alimentaria? 
La FAO entiende la seguridad alimentaria como el acceso garantizado a
alimentos nutritivos e inocuos para el consumo.
La seguridad alimentaria contempla, entre otras cosas, la disponibilidad de
los alimentos y la forma en cómo podemos acceder a ellos.
Por tanto, también entra en juego la estabilidad económica y la ubicación de
éstos.

¿Qué es la higiene alimentaria? 

 
La higiene alimentaria responde al conjunto de medidas adoptadas para
garantizar la inocuidad de los alimentos y conservar sus propiedades
nutritivas.
En este punto entra en juego el diseño higiénico de las instalaciones, la
limpieza y desinfección o la higiene personal.
La higiene alimentaria también contempla un transporte y conservación
óptimos de los alimentos, buscando mantener siempre la cadena del frío.
 Entonces, ¿cuál es la diferencia entre seguridad e higiene alimentaria? 
Mientras que la seguridad alimentaria está más ligada a condiciones socioeconómicas, la
higiene alimentaria responde a la salubridad de los alimentos que se consumen.

Entendemos por seguridad alimentaria el hecho de tener recursos y un

acceso fácil a la hora de obtener los alimentos.
En cambio, la higiene alimentaria persigue combatir la contaminación
cruzada para que el consumo de los alimentos no suponga ningún riesgo para
la salud de las personas.

Todas estas condiciones de seguridad alimentaria apuntan a la inocuidad

alimentaria que son acciones encaminadas a garantizar la máxima seguridad
posible de los alimentos. Las políticas y actividades que persiguen dicho fin
deberán de abarcar toda la cadena alimentaria, desde la producción al
consumo. (OMS)
¿Qué es la cadena alimentaria?
La cadena alimentaria engloba
todas las etapas en la que se ve
involucrados los alimentos “de la
granja a la mesa”, es decir, desde

Escuela Hotelería, Turismo y

la producción en granjas y
cultivos hasta el consumo,
pasando por las distintas fases
de su manipulación,

Gastronomía
transformación, envasado,
conservación, transporte, venta
y disposición en el hogar.
(García, F. I., 2010).
La inocuidad alimentaria está con estrecha relación con la higiene
alimentaria, ya que ésta se definirá como parte de la medicina que tiene por
objeto de conservación de la salud y la prevención de enfermedades, según
la Real Academia Española. Por otro lado, la higiene alimentaria, tiene como
objetivo conservar la salud, mediante la entrega de alimentos seguros, es
decir, que utiliza prácticas controladas para evitar que un comensal o
consumidor presente algún síndrome (conjunto de síntomas y signos) de
enfermedad.
HIGIENIZACION, LIMPIEZA Y DESINFECCION

Aunque higienización, limpieza y desinfección puedan parecer palabras casi sinónimas,

cada una de ellas hace referencia a un proceso distinto.
– Limpieza: es la eliminación de los restos de alimentos que pueden quedar en las
superficies, para evitar la multiplicación de los microorganismos. Se trata de eliminar
residuos visibles.
– Desinfección: su objetivo es eliminar o destruir los microorganismos presentes en las
superficies y utensilios de trabajo. En este caso eliminamos residuos no visibles.
– Higienización: es la combinación de limpieza y desinfección.
CONTAMINACION ALIMENTARIA
La contaminación
alimentaria: es la presencia de
cualquier materia en los alimentos
que altere su calidad y que puede
afectar negativamente la salud. El
contaminante puede ser un
agente o condición biológica,
química o física.
Esta última es causada por
microorganismos, que incluye las
denominadas toxiinfecciones,
alimentarías es la que origina un
mayor número de casos de
enfermedades.

Contaminación de alimentos: Tipos

Los contaminantes alimentarios pueden ser biológicos, físicos o químicos en función del
origen del contaminante.

Contaminantes físicos
Se trata de cuerpos extraños al propio alimento que llegan a este de forma accidental.
Geralmente se pueden apreciar a simple vista y pueden ser: cristales, huesos, espinas,
plásticos, cáscaras, objetos personales (colgantes, pendientes…), etc. La ingesta de este
tipo de contaminantes supone un gran peligro para el consumidor, pues puede sufrir
atragantamientos, cortes, etc.

Contaminantes químicos
Mediante la manipulación o de forma accidental durante cualquier fase de la cadena
alimentaria el alimento se puede contaminar por productos químicos como:
ambientadores, productos de limpieza, desinfectantes, insecticidas o plaguicidas,
metales pesados, etc.

Contaminantes biológicos
En la contaminación de tipo biológico el alimento se ve contaminado por un ser vivo:
microorganismos (virus, bacterias, mohos), parásitos (gusanos, gorgojos), roedores
(ratones, ratas), insectos (cucarachas, hormigas, moscas), aves (gaviotas, palomas,
gorriones). En definitiva, cualquier ser vivo puede causar o ser el propio causante de
una contaminación alimentaria.
La CONTAMINACIÓN
CRUZADA es la transmisión
por contacto de
contaminantes de un
alimento a otro. Se produce
al mezclar alimentos crudos
con alimentos cocinados o al
usar los mismos utensilios de
cocina sin lavar para
manipular los distintos
alimentos.

FORMAS EN LAS QUE SE CONTAMINA UN ALIMENTO

 Las malas prácticas higiénicas del manipulador de alimentos pueden causar una

contaminación alimentaria. No solamente por falta de higiene del propio
manipulador de alimentos, sino porque pueden estar enfermos y pueden
transmitir los gérmenes a los consumidores mediante los alimentos.
 Malos hábitos de higiene de utensilios, herramientas y locales.
 Basuras y residuos cercanas a alimentos.
 Plagas de animales, como microorganismos, insectos, aves, roedores...
 Mediante la contaminación cruzada, que es la transmisión por contacto de
contaminantes de un alimento a otro.
 VÍAS DE CONTAMINACIÓN DE ALIMENTOS

Mediante contaminación cruzada

Como hemos dicho antes, la contaminación cruzada es la transmisión de contaminantes
entre alimentos crudos y alimentos cocinados. Los alimentos cocinados ya no contienen
microorganismos patógenos, pero se pueden contaminar por los microorganismos que
puedan contener los alimentos crudos. Los alimentos también se pueden ver
contaminados por los instrumentos de cocina. Si se utilizan los mismos utensilios sin
lavar, como cuchillos o tablas para cortar alimentos crudos y alimentos cocinados, los
microorganismos pueden pasar de unos alimentos a otros.

Mediante contaminación de origen

Los alimentos también se pueden contaminar durante su producción. Esto se debe a los
tóxico ambientales, productos utilizados en ganadería o contaminantes agrícolas.

Contaminación mediante la manipulación

Es el principal factor de contaminación de alimentos. El manipulador de alimentos
permanece en contacto constantemente con los alimentos, lo que lo convierte en el
mayor riesgo de contaminación. Por este motivo es tan importante mantener siempre
buenas prácticas para prevenir posibles contaminaciones y enfermedades de tipo
alimentario.

La higiene es de gran importancia, pero no solamente se debe tener en cuenta la

higiene de los locales y utensilios de trabajo, también hay que mantener un cuidado con
la higiene personal y la salud. Los resfriados también se pueden transmitir a través de
los alimentos. Así que en caso de resfriado no se debe trabajar y hay que avisar al
superior para que pueda determinar la gravedad y los riesgos de contagio.

Señales de contaminación de alimentos

Un alimento puede estar contaminado y no mostrar señales visibles. La fecha de
caducidad de los alimentos envasados nos ayuda a saber si el alimento es apto para el
consumo o no. Un alimento puede no mostrar señales de deterioro aunque se encuentre
fuera de la fecha de caducidad. En este caso lo más seguro es descartar el alimento.

Carne
Síntomas de contaminación: color verde o marrón, olor desagradable o textura viscosa.
Las aves en mal estado presentan una película viscosa en la piel y en la carne, además
de olor desagradable.
Pescado y marisco
Síntomas de contaminación: las escamas se retiran fácilmente y están despegadas por
partes, branquias oscuras de tono marrón y ojos opacos y hundidos.

Lácteos y huevos
Es fácil diferenciar cuándo un lácteo está en mal estado, pues los síntomas son muy
evidentes. Cuando la leche está en mal estado adquiere un tono amarillento o verdoso
acompañado de un sabor agrio. Puede que el color no sea lo suficientemente evidente y
sirvamos un vaso de leche en mal estado pensando que podemos tomarla, pero el
sabor nos avisará de que ya no se puede consumir. Los quesos en mal estado presentan
una capa viscosa y, de nuevo, un color verde o amarronado y olor desagradable. El
queso también puede presentar hongos visibles a simple vista, y en este caso habrá que
saber diferenciar el queso en mal estado de variedades de queso que contiene hongos
de por sí.

Por otra parte, en el caso de los huevos hay distintas formas de comprobar si se
encuentran en mal estado. Uno de ellos es sumergirlos en agua salada y, si flota, querrá
decir que no se puede consumir porque se encuentra en mal estado. Otra forma más
sencilla es abrir el huevo en un recipiente y observar que la yema esté entera y que se
sitúe en el centro de la clara. Si se van a utilizar más de un huevo, se recomienda usar
dos recipientes: uno para comprobar que los huevos están en buen estado y otro para
juntarlos. Este método nos permite evitar que un huevo en mal estado contamine al
resto de huevos que están en buenas condiciones.

Frutas y verduras
Las frutas y verduras contaminadas presentan unos síntomas muy visibles. Síntomas de
contaminación: textura blanda de todo el alimento o de una zona concreta, película
viscosa, hongos o presencia de moscas alrededor de la pieza.
ENFERMEDADES TRANSMITIDAS POR ALIMENTOS (ETAS)
ALMACENAMIENTO DE ALIMENTOS

El almacenamiento apropiado de alimentos reduce las posibilidades de contaminación y

crecimiento de microorganismos. Los microorganismos son tan pequeños que no pueden verse.
Se encuentran en todas partes; en el aire, en el suelo, y en el agua y pueden ser transmitidos a los
alimentos por los animales, los roedores, o los seres humanos. Clasificamos las áreas de
almacenamiento en 3 grupos:

• Almacenamiento de alimentos secos

• Almacenamiento en refrigeración

• Almacenamiento en congelación

ALMACENAMIENTO SECO

Esta área es donde se almacenan alimentos secos como alimentos enlatados, cereales, harina,
azúcar, galletas, té, café y otros alimentos no perecederos. El almacenista como responsable de
dicha actividad debe seguir las siguientes pautas para un adecuado almacenamiento:

• Mantener la bodega de almacenamiento limpia, seca y ordenada.

• El almacenamiento de los insumos o productos terminados se realizará ordenadamente en

pilas o estibas con separación mínima de 60 centímetros con respecto a las paredes
perimetrales, y disponerse sobre paletas o tarimas elevadas del piso por lo menos 15
centímetros de manera que se permita la inspección, limpieza y fumigación. No se deben
utilizar estibas sucias o deterioradas.

• En los sitios o lugares destinados al almacenamiento de materias primas, envases y productos

terminados no podrán realizarse actividades diferentes a estas.

• Los empaques no deben estar húmedos, mohosos o rotos.

• Inspeccionar los alimentos almacenados y utilizar la regla PEPS (Primero en Entrar, Primero en
Salir) para que los alimentos más antiguos se consuman primero.

• Los productos deberán estar separados adecuadamente según su tipo.

• Todos los lotes, especialmente los productos enlatados, han de ser inspeccionados en
relación a la presencia de hundimientos, corrosión, infestación, fecha de caducidad, antes de
permitir su almacenamiento.

• Los plaguicidas, detergentes, desinfectantes y otras sustancias peligrosas que por necesidades
de uso se encuentren dentro del servicio de alimentación, deben etiquetarse adecuadamente
con un rótulo en que se informe sobre su toxicidad y empleo. Estos productos deben
almacenarse en áreas o estantes especialmente destinados para este fin y su manipulación
sólo podrá hacerla el personal idóneo, evitando la contaminación de otros productos.
• Se debe llevar un registro de ingresos y salidas de los productos.

• El encargado de bodega deberá verificar las condiciones del transporte de los productos
durante la carga y descarga.

Artículos empacados en sacos.

• Cereales empacados en sacos como (arroz, harinas), azúcar, leguminosas, deben apilarse en
forma cruz sobre la plataforma, esto para que permita la circulación de aire por debajo.

• Ubicar no más de ocho sacos por arrume. 4.1.2 Artículos empacados en cajas.

• Verificar que la caja contenga lo que corresponde

• Colocar una sobre otra en la forma adecuada que indica (Ï este lado arriba)

• Los alimentos como grasas, encurtidos que pueden afectarse por la luz deben permanecer en
las cajas.

• Los productos más pesados deben colocarse en los entrepaños inferiores y los más livianos en
los superiores.

• Los rótulos de las cajas deben colocarse hacia fuera para que se puedan ver con facilidad.
4.1.3 Enlatados.

• Las latas no se deben presentar: − Hinchadas, − perforadas, − soldadura defectuosa, −

abombamientos en uno o ambos extremos − corroídas − hundidas. • Las latas pueden
almacenarse de 2 a 3 capas, dependiendo de la amplitud de la estancia y del tamaño de la
lata.

• Debe mantenerse en lugar seco a temperatura de 20°C - 30°C.

• No debe exponerse a la luz solar o ser almacenados cerca de tuberías de calentamiento. El

lugar de almacenamiento de alimentos secos es la Bodega N°1 (Grande) y la Bodega Ni 2
(Pequeña) en las cuales se almacenarán los siguientes productos debidamente rotulados con
su respectivo nombre:
Todos los alimentos perecederos, especialmente los alimentos de alto riesgo (productos lácteos,
carnes cocinadas, pescados y carnes de ave) deben almacenarse en refrigeración para evitar ser
contaminados por bacterias perjudiciales

La refrigeración a temperaturas por debajo de 4°C inhibe el crecimiento de la mayoría de las

bacterias patógenas, pero no las mata, por lo tanto, los cuartos refrigerados mantendrán
temperaturas entre 2,5 °C a 6°C. Durante el almacenamiento de los alimentos en refrigeración es
necesario:

• No almacenar los alimentos directamente sobre el piso del cuarto frío, sino sobre estibas o
estantes en material sanitario.

• Revisar las temperaturas de la unidad de refrigeración y llevar registro diario en el formato de

control de temperatura del cuarto frío (FBE.49).

• No sobrellenar los refrigeradores, porque dificultan la limpieza y obstaculizan la circulación de

aire frío.
• Guarde los alimentos ácidos en vasijas de peltre, vidrio, o porcelana, nunca en vasijas de
aluminio o cobre.

• No conservar en refrigeración alimentos calientes, pues esto eleva la temperatura interna del
refrigerador, lo que estimula el crecimiento bacteriano.

• Inspeccionar, rotular y fechar los alimentos que se almacenen. Emplear el método PEPS de
rotación de mercancía: Primeras Entradas Primeras Salidas. • Evitar abrir las puertas del
refrigerador más de lo necesario y cerrarlas cuanto antes. La puerta del cuarto frío abierta
supone la elevación de la temperatura interna, lo que estimula el crecimiento bacteriano, la
contaminación y la alteración del alimento.

• Es necesario conservar la siguiente disposición de los alimentos en el cuarto frío: las carnes y
pescados crudos, ubicarlos en la parte inferior, los alimentos cocinados, en el centro y los
productos lácteos en la parte superior, así evitamos que la sangre y los exudados de la
descongelación goteen sobre alimentos cocinados y productos lácteos y de esta manera sean
contaminados. El lugar de almacenamiento en refrigeración es el cuarto frío N°1 (Nuevo) y el
cuarto frío Ni 2 (Antiguo) en los cuales se almacenarán los siguientes productos debidamente
rotulados con su respectivo nombre:
•
ALMACENAMIENTO CONGELADO

Los alimentos congelados necesitan una atención especial; ya que el hecho de estar congelados
no garantiza la total inocuidad de los mismos. Para esto es necesario aplicar las siguientes
recomendaciones:

• El área de almacenamiento en congelación debe estar seca, bien ventilada y limpia.

• Asegurarse de que el congelador funciona a la temperatura correcta para garantizar que los
alimentos se mantienen congelados.

• Asegurarse de que las puertas del congelador cierran correctamente y establezca un sistema
de inspección periódico.

• La temperatura ideal de almacenamiento en congelación se encuentra entre 0°C a -18°C.

• Nunca supere el límite de carga del congelador y coloque los productos nuevos detrás o
debajo de los antiguos para asegurar una buena rotación de stocks.

• Todos los alimentos congelados tienen una vida útil en congelación (periodo de tiempo en el
que, congelados, se mantienen aptos para el consumo humano), que ha de ser inspeccionada
regularmente.

• Asegurarse de que una vez aceptados, los artículos recibidos congelados se ubican
inmediatamente en el congelador. • Mantenga el interior del congelador limpio y lave
frecuentemente sus superficies. El manejo del congelador es responsabilidad del almacenista
y del auxiliar de almacén, a este congelador van los alimentos que van a ser utilizados
posteriormente.

Envase y Etiquetado

El envasado, además de para proteger al alimento, también cumple la función de facilitar la

distribución y el uso (dosificación).

Las ETIQUETAS de los productos deben informarnos de todo lo relacionado con el alimento que
contiene, y debe contener información obligatoria que es:
• Denominación (el nombre).
• Ingredientes.
• Grado alcohólico (si lo tiene).
• Peso o unidades.
• Instrucciones de conservación y uso.
• Fecha de caducidad o consumo preferente.
• Razón social o denominación del fabricante o envasador y su domicilio. • Lote
(código con el que podríamos “rastrear” ese producto en caso de haber problemas con él).
Son productos que están fabricados o envasados en circunstancias similares.

El lote es muy importante, porque se relaciona con la trazabilidad o rastreabilidad de un

producto. Entendemos por trazabilidad a la “capacidad de seguir o reconstruir la vida de un
alimento desde su origen hasta su venta al consumidor final”.

La importancia del envase y etiquetado de los productos nos permite mayor eficiencia en el
transporte. Los condicionantes sanitarios que debemos cumplir, nos obligan a no almacenar
materia prima con producto elaborado en el mismo recinto, como podría ser la carne y el
embutido.

En cuanto al almacenamiento También debemos hacer referencia al Sistema PEPS: Primero en

Entrar Primero en Salir, también conocido como FIFO por sus siglas en inglés. Es cual es un
sistema de manejo de inventario, que cual consiste en rotar inicialmente los productos que
ingresaron de primero, es decir, siempre rotar el producto que más tiempo lleva en nuestra
operación. Lo cual nos asegura la correcta rotación de los productos almacenados.

TÉCNICAS DE CONSERVACIÓN DE ALIMENTOS

Conservar alimentos consiste en impedir la acción de los agentes contaminantes que puedan
contaminarlos y alterar sus características organolépticas (olor, sabor, aspecto).

Todos los alimentos son susceptibles a ser alterados en mayor o menor espacio de tiempo, debido
a la acción de microorganismos que los contaminan o a reacciones enzimáticas del propio
alimento

La alteración y el deterioro de los alimentos han sido una constante preocupación y motivo de
investigación para el ser humano con el objetivo de conservarlos el mayor tiempo posible y
asegurar una disponibilidad de los mismos. Así técnicas de conservación como salazones,
encurtidos o secados fueron practicadas por el hombre desde tiempos muy remotos, dando paso
a otros sistemas cada vez más sofisticados como son las conservas, congelados, alimentos al
vacío, esterilizados, etc.
Refrigeración y congelación

El frío hace que las bacterias y hongos crezcan más despacio o, si es

muy intenso, que detengan su actividad casi por completo. De ahí que
utilicemos la refrigeración y la congelación como técnicas de
conservación de alimentos.

• La refrigeración (en neveras) permite conservar los alimentos

unos días.

• La congelación, por debajo de -10 °C en los

congeladores domésticos, nos permite conservar los
alimentos mucho más tiempo (nunca indefinidamente), siempre que no
se rompa la cadena del frío.

Los aditivos alimentarios

Los aditivos son sustancias que se añaden a los alimentos para que estos mantengan sus
cualidades, o para potenciar o recuperar algunas que se han perdido durante el proceso de
elaboración. Los aditivos que nos interesan, en el contexto de la seguridad alimentaria, son los
conservantes. Se trata de sustancias que dificultan o impiden el desarrollo de los
microorganismos.

Además pueden servir para dar color, sabor, textura, volumen y evitar que se oxiden los
alimentos.

La esterilización

La esterilización es un tratamiento al que se somete un alimento (o

cualquier objeto) y que tiene como resultado la eliminación de todos
los gérmenes. Se trata de una técnica muy utilizada en la industria
láctea. Uno de los procesos de esterilización de la leche más empleados
es
la pasteurización, que consiste en calentarla a unos 80 °C
durante 30 segundos. Este calentamiento súbito consigue
producir la muerte del 99,5% de los gérmenes contenidos en la leche.
Pasteurización:

La pasteurización tiene por objeto destruir los agentes patógenos y evitar

por tanto el deterioro del alimento. Este tratamiento térmico debe ser
seguido por un repentino enfriamiento, ya que de este modo todos los
microorganismos son eliminados y no es necesario para frenar el desarrollo
de los gérmenes que siguen presentes. Una vez pasteurizados los alimentos,
son generalmente mantenidos en frío (4 ° C).

También, otros conservantes pueden ser utilizados para contrarrestar el

desarrollo de los microorganismos supervivientes añadiendo químicos, o
envasando al vacío.

Esta técnica, por ejemplo, es muy utilizada en la leche, en los productos

lácteos, en jugos de frutas, cerveza, vinagre, miel.

La deshidratación. Es uno de los métodos más usados por el hombre, ya que consiste en el
secado de algunos productos como granos, cereales, frutas y vegetales, exponiéndolos al calor
extremo, con la finalidad de eliminar una gran cantidad de agua en ellos, evitando el desarrollo de
bacterias y procurando la conservación de las vitaminas en los productos
deshidratados. Es importante saber que el secado de los alimentos, puede ser a través de un
horno
deshidratador o se pueden secar exponiendo el alimento directamente al sol.

Envasado al Vacío

El vacío es un sistema que permite conservar los alimentos que hayan sido
cocinados o que se encuentren en su estado natural.
El sistema de envasado al vacío consiste en extraer el oxígeno del recipiente que contiene al
producto, de esta manera se evita la oxidación y putrefacción del alimento a
conservar, prolongando su fecha de caducidad en más de 30 días y hasta 1 año.

Higiene y calidad, son los dos atributos principales de utilizar este

sistema.

Pero además como ventajas específicas podemos destacar:

Evita la oxidación provocada por el oxígeno, y por tanto la putrefacción de los alimentos es
nula.

Incrementa los tiempos de conservación de los alimentos.

Anula el desarrollo de los microorganismos ante la ausencia de oxígeno.

Permite que los alimentos conserven su dureza y textura.

Evita la quemadura del hielo, ya que no hay contacto directo del frío con el producto.

Mantiene el sabor y frescura de los alimentos, ya que no hay

cambios por pérdidas de líquidos o grasas.

Permite que se compre una mayor cantidad de algún alimento, para

luego ir consumiendo poco a poco las cantidades que se vayan
necesitando.

Otras formas de frenar o

bloquear el crecimiento microbiano mediante la reducción del
agua, a la vez que proporcionan sabor a los alimentos, son:
Ahumar, añadir sal o azúcar.

Ahumado:
El método de ahumar se basa en la combustión de plantas de modo que el humo incida sobre el
alimento. El ahumado desempeña varias funciones: colorido, sabor, conservación y eliminación
de microbios. Se
aplica principalmente a los productos como la carne y el pescado gracias a los efectos combinados
de la
deshidratación y el efecto antiséptico del ahumado.

Salar los alimentos:

Este método o técnica de conservación
se basa en presentar un producto
alimenticio a la acción de la sal o por
difusión directamente en la superficie
del alimento (seco) o mediante la
inmersión del producto en una solución
salina. Este proceso puede bloquear el
crecimiento microbiano. Esta técnica se
utiliza principalmente en el queso, la
carne y la conservación de determinadas especies de pescado (arenque, salmón...). A veces es
asociado con la técnica del ahumado.

Fermentación:
Este proceso se aprovecha de los propios microorganismos presentes
en la materia prima, es decir la leche para permitir la conservación de
alimentos, mejorando la calidad nutricional y aumentando las
cualidades organolépticas de los alimentos.
Se aplica en los productos lácteos como el yogur

Recomendaciones:

Es importante saber que una dieta que contenga alimentos procesados, ahumados, muy salados o
con un alto contenido de grasa, no es recomendada. Como ya hemos hablado en temas
anteriores, la dieta de los niños debe ser variada y acorde en cantidades, donde deben estar
presentes las proteínas, carbohidratos, grasas, vitaminas y minerales de manera balanceada. Por
ello todo alimento que este muy procesado le van a hacer falta una cantidad de nutrientes
necesarios para su crecimiento y desarrollo. Además, los alimentos muy salados, muy dulces o
con un alto contenido de grasa, provocan enfermedades cardiovasculares y crónicas
degenerativas como son la diabetes, dislipidemias, síndrome metabólico, obesidad, infartos,
trombosis, entre otras. Un exceso de sodio en las células las debilita y sobrecarga además de
dificultar la absorción del calcio y el magnesio. El exceso de sodio en la célula produce ansiedad
por alimentos salados ya que cuanto más sodio tenemos en el organismo más necesitamos para
mantener el equilibrio homeostático celular.
Por ello la gran importancia de enseñar desde temprana edad unos buenos y adecuados hábitos
alimentarios, que evitaran que nuestros niños padezcan de ninguna enfermedad a lo largo de su
vida.

EMERGENCIA Y PROTECCION CIVIL

¿CÓMO MANEJAR UNA SITUACIÓN DE EMERGENCIA Y RIESGO EN UNA
COCINA? 

Los sistemas de seguridad alimentaria basados en el APPCC son sistemas preventivos. A

menudo, las cocinas para colectividades no tienen previsto un Plan de actuación para
casos de emergencias o un Plan de contingencia. Es importante que las empresas
dediquen un tiempo a analizar estas situaciones de riesgo.
Una emergencia es una situación extraordinaria, potencial o real, de riesgo. A nivel
general, una emergencia puede afectar a distintos ámbitos de la empresa (seguridad
alimentaria, seguridad laboral, impacto medioambiental…) y también al ámbito operativo
o funcional (imposibilidad de prestar el servicio, pérdida de datos…)
En este artículo se muestra cómo puede afectar una situación de emergencia a la
seguridad de los productos y, por lo tanto, a la salud pública. El origen de las emergencias
de seguridad alimentaria puede ser muy diverso, ya que depende del impacto o la
afectación en la seguridad del producto y del alcance del problema. En la tabla que
encabeza el artículo se muestran algunos ejemplos.
La situación de emergencia es por definición imprevisible, sin embargo, ¿de qué factores
depende que las consecuencias y el alcance puedan tener el menor impacto posible en
nuestra actividad, nuestros clientes y la seguridad de nuestros productos?
Algunos factores de los que depende que la contingencia sea de mayor o menor alcance
– Actividad. Obviamente el alcance de una situación de emergencia depende mucho del
volumen de nuestra actividad. Si es una cocina de una residencia de ancianos donde cada
día se elaboran los menús de 20 personas, el stock de materia prima y los productos a
elaborar serán pocos. Las soluciones y las pérdidas serán manejables. Ahora bien, si es una
cocina central donde se elabora producto transportado a 40 escuelas diariamente y
además producto envasado a otras colectividades, la interrupción del servicio y la
afectación en las cámaras y los productos finales en stock puede ser un desastre
económico y organizativo.
– Medidas preventivas existentes. Cualquier sistema de gestión de la seguridad
alimentaria se basa en el análisis de riesgos y la implantación de medidas preventivas.
Aunque las situaciones de emergencia no son siempre previsibles, sí que se pueden
detallar algunas medidas que tienen mucho que ver con el alcance o las consecuencias de
no tenerlas.
Por ejemplo:
Tener termómetros auxiliares en las cámaras que nos permitan controlar las temperaturas
de los equipos en el caso de fallo eléctrico.
Mantener las gomas y cierres de puertas en buen estado que conserven la estanqueidad y
eviten pérdida de frío. Se considera que una nevera cerrada puede mantener las
temperaturas correctas hasta 4h y un congelador más de 24h.
Tener sistemas auxiliares de energía en el caso de fallos de la red eléctrica.
Tener previsto un sistema de transporte de emergencia de los productos a otras
instalaciones.
Tener sistemas antincendios en perfectas condiciones.
Mantener los productos siempre aislados del suelo, para evitar que se mojen y se
estropeen en caso de inundación.
Tener previstas alternativas de prestación de servicios (menús de emergencia, productos
de quinta gama, convenios con otras empresas…).
Tener previstos protocolos de evaluación de los productos afectados para eliminarlos o
procesarlos.
Tener previstos sistemas de transporte alternativos, si los habituales son el origen de la
emergencia.
Coordinarse con la institución o el edificio de la cocina, el ayuntamiento u otras
instituciones locales.
– Sistema de trazabilidad. Si no hay implantado ningún sistema de trazabilidad, puede
complicar el alcance de la situación si, por ejemplo, el problema es una retirada de
producto, ya que nos obligará a retirarlo todo.
– Comunicación interna. En situaciones difíciles, debe estar claro quién o quiénes son las
personas que deben actuar y tomar decisiones. Si hay medidas preventivas establecidas,
estas personas deben estar formadas en la resolución de la situación y en las alternativas.
Por otro lado la comunicación con los trabajadores, clientes u otras partes interesadas
también debe estar ordenada y debe ser clara e inequívoca. Siempre deberá priorizarse la
salud pública.
– Infraestructura. Si la cocina o el edificio está preparado y actualizado ante emergencias,
es posible que esté dotado de mecanismos auxiliares de energía, sistemas antiincendios,
sectorización, etc. En caso contrario, algunas medidas preventivas deberán orientarse a
paliar estas deficiencias.
¿Qué hacer después de la situación de emergencia? ¿Cómo evalúo los productos
afectados?
Es difícil hacer recomendaciones generales cuando las situaciones pueden ser muy
distintas y la disposición de las instalaciones y los hechos ocurridos pueden variar. La
norma general siempre tiene que basarse en dos criterios fundamentales:
No puede existir riesgo en la seguridad alimentaria del producto (para ello nos remitimos
a todos los valores legales de temperatura, el sentido común y las buenas prácticas de
manipulación tradicionales).
En caso de duda, aplicar el principio de precaución, es decir, desechar el producto.
En la agencia FDA (Food and Drug Administration de EEUU) se recopila información
interesante. A continuación se resumen distintas situaciones y cómo proceder:
– Interrupción de la luz
Durante el corte: comprobar la temperatura de los productos pinchándolos con un
termómetro sonda cada hora. De esta forma sabremos cuanto tiempo han estado
expuestos a cada temperatura.
Una vez reestablecido el servicio: es muy importante tener claros los criterios para evaluar
los productos afectados una vez reestablecido el servicio. En éste enlace se pueden
consultar tablas por productos (40ºF = 4’4ºC).
– Inundaciones
Desechar los productos que hayan estado en contacto directo con el agua.
Inspeccionar los envases herméticos para comprobar que no estén dañados.
Si están en buen estado:
Sacar las etiquetas, ya que estarán mojadas y con suciedad. Anotar qué producto es y
fecha de caducidad.
Lavarlos con agua y jabón.
Enjuagarlos y secarlos. Marcar el envase con el nombre y fecha de caducidad.
Limpiar y desinfectar todos los utensilios en máquina lavaplatos o sumergir en solución
desinfectante.
Limpiar y desinfectar todas las superficies en contacto con alimentos, suelos y paredes.
– Incendios
Descartar todos los alimentos envasados en contacto con el fuego o que hayan estado a
temperaturas ambientales muy altas.
Descartar todos los alimentos envasados y no envasados expuestos a los humos tóxicos.
Descartar todos los alimentos expuestos a los productos químicos usados en la extinción
del incendio.
EL CONTROL DE CALIDAD EN LOS ALIMENTOS:

QUÉ ES Y DE DÓNDE VIENE?

Salud alimentaria
El control de calidad en los alimentos es la utilización de parámetros tecnológicos, físicos,
químicos, microbiológicos, nutricionales y sensoriales para lograr que un alimento sea
sano y sabroso con el objetivo de proteger al consumidor, tanto del fraude como de su
salud.

Intervienen en estas propiedades de los alimentos atributos específicos como:

Propiedades sensoriales:  Propiedades cuantitativas:

  Sabor   Contenido en azúcar

  Color   Contenido en proteína

  Aroma   Contenido en fibra

  Contenido en peróxidos
  Textura
  Contenido en ácidos grasos
libres

  Etc.

En base a estos atributos, se establecen unos estándares con respecto a la composición

del producto, las reacciones deteriorantes esperadas, el envase utilizado, la vida útil
requerida y el tipo de consumidores al que va dirigido.

Los estándares se establecen en leyes y reglamentos alimentarios relacionadas con la

comercialización, la producción, el etiquetado, los aditivos que pueden ser utilizados, los
suplementos dietéticos, las prácticas generales de fabricación, el Análisis de Peligros y
Puntos de Control Críticos (APPCC), etc.

Origen del control de calidad en alimentos.

Aunque los controles de calidad tal vez nos hagan pensar en procedimientos modernos,
su origen se remonta a hace miles de años.

La protección del consumidor en materia de adulteración o falsificación de comida

representa una de las primeras formas de regulación de los gobiernos sobre los
comerciantes. Hace más de 4.000 años, alrededor del año 2.500 a.C., las leyes de Moisés y
las leyes egipcias contemplaban la prevención de la contaminación de la carne, mientras
que hace unos 2.000 años la India regulaba la prohibición de adulteración de los cereales y
las grasas comestibles. La misma Biblia, en el Antiguo testamento, prohibía el consumo de
carne de animales que no fueran sacrificados intencionadamente para su consumo, e
incluía otros preceptos que hoy son la base de la dieta Kosher.

También en las culturas china, griega y romana existen escritos que mencionan pesos y

medidas reglamentados de los alimentos y otros productos básicos. Por ejemplo, los
autores de la Grecia clásica se refirieron al control de la cerveza y la inspección de vinos en
la ciudad de Atenas para asegurar, decían, su “pureza” y su “solvencia”. Por otro lado, el
escritor y político romano Catón el Viejo propuso un método para determinar si se estaba
comprando vino aguado.

En la Edad Media, con la formación de los gremios comerciales, que tenían una poderosa
influencia en el comercio en Europa, se evolucionó en el control de calidad de los
alimentos. Los gremios establecían unas pautas de calidad de los productos para asegurar
la honestidad e integridad de sus miembros y por lo tanto poder ejercer presión ante el
intrusismo. Por ejemplo, en 1419, se publicó una proclama prohibiendo la adulteración o
mezcla de vino de diferentes áreas geográficas, y en 1649 se promulgó un estatuto de la
Commonwealth para regular la calidad de la mantequilla.

Más tarde, en el siglo XVII y XVIII, la química se empezó a usar como una herramienta de
análisis para controlar la adulteración de la comida. Los fundamentos científicos
establecidos entonces han perdurado hasta hoy, ya que la adulteración no ha variado
mucho desde entonces, sólo ha cambiado el grado y el nivel de sofisticación del fraude y
las técnicas analíticas concretas para detectarlo.

El control de calidad en los alimentos siempre ha tenido sus momentos más oscuros en
periodos de escasez, en los que la elevada demanda permitía a los comerciantes ofrecer
productos de menor calidad a precios desorbitados.

IMPORTANCIA DEL CONTROL DE CALIDAD EN LOS ALIMENTOS

Las pérdidas que puede causar hoy en día a una empresa un producto rechazado o

retirado del mercado hacen que el control de calidad sea indispensable. El factor de
calidad más importante de los alimentos procesados es la seguridad y la confiabilidad,
seguido de la apetitosidad y el precio apropiado.

La cadena alimentaria

La cadena alimentaria es el itinerario por el que se mueven los alimentos desde la

explotación agraria, ganadera o pesquera, pasando por la industria de procesado, el
centro de distribución, el distribuidor (mayorista), hasta la tienda. En esta cadena hay
básicamente cinco eslabones:

1. Producción del producto

2. Procesado del producto
3. Empaquetado, almacenado y transporte
4. Venta
5. Consumo

Aunque se le llama tradicionalmente “cadena”, dando a entender que el flujo es lineal, en

realidad se trata más bien de una estructura en red, con cruces y vértices que se
relacionan entre sí. En ella intervienen la física, la información, la financiación, la técnica,
la normalización, la seguridad y las conexiones de valor añadido.

Principales riesgos y cómo identificarlos y minimizarlos

La exposición a los peligros en la cadena de suministro alimentaria es inevitable. Aunque

se puedan minimizar, siempre existen riesgos (que son básicamente físicos, químicos,
microbiológicos), y conocer los factores que lo determinan en cada fase de la cadena
contribuye a asegurar que se implemente un sistema de calidad efectivo y global.

A continuación, hacemos una lista de los principales riesgos en la cadena alimentaria:

1. Riesgos físicos:

Básicamente este tipo de riesgos atañen a la presencia de cualquier material extraño en

un alimento procedente de los procesos de elaboración o por contaminación externa.
Las causas principales de estos riesgos son:

  Malas prácticas en la manipulación (presencia de metales, anillos, tiritas, etc.)

  Defectos en el procesado (restos de material envasado, plásticos, vidrio, metales,

etc.)

  Contaminación de la materia prima (huesos, cáscaras de frutos secos, espinas,

etc.)

Por otro lado, la adulteración de la materia prima también puede referirse a la mezcla de
material de calidad con otro de menor calidad en el producto, alterando así las
propiedades sensoriales y cuantitativas enumeradas al principio de este post, pudiendo
hasta llegar a perjudicar la salud del consumidor.

Según el Código Alimentario Español, un alimento adulterado es aquel al que se le ha

añadido o sustraído cualquier sustancia para variar su composición, peso o volumen.

La motivación que puede haber tras prácticas de riesgo suele ser el aventajar a la

competencia y lograr mayores beneficios con la producción, procesado, empaquetado,
transporte, etc. más baratos (a costa muchas veces de garantías de calidad), y con menos
sistemas de autocontrol (como el APPCC).

2. Riesgos químicos:

El uso de productos químicos añadidos en la producción y el procesado de alimentos y

preparados también afecta a su calidad y a su salubridad, ya que a menudo disfraza el
deterioro de forma deliberada, haciendo parecer que están en buenas condiciones cuando
en realidad pueden no ser aptos para el consumo y perjudicar gravemente nuestra salud.
Los aditivos alimentarios como conservantes, colorantes, edulcorantes artificiales,
aromatizantes, emulsionantes o estabilizantes, antioxidantes, etc., así como aditivos
utilizados en agricultura, ganadería y pesca (herbicidas, pesticidas, antibióticos, productos
para el engorde animal, etc.) deben ser aprobados por ley y utilizados bajo unos
estándares de calidad concretos durante la producción.

Sin embargo, algunos riesgos químicos están presentes en los alimentos de forma natural,
derivados del metabolismo animal o vegetal (sustancias tóxicas en setas, en algunos frutos
secos, en moluscos, en algunas hortalizas sin cocinar, etc.), o accidental (herbicidas,
pesticidas, metales pesados como el mercurio, restos de productos de limpieza, etc.) y,
como en el caso de los riesgos físicos, es necesario implementar un sistema de autocontrol
de peligros.

3. Riesgos microbiológicos:

Actualmente la prevención de peligros físicos y químicos en los alimentos ha evolucionado

mucho. Siguiendo una serie de pautas y cumpliendo la normativa, se ha reducido
drásticamente el riesgo. Son los riesgos microbiológicos los que suponen un mayor
peligro. Éstos se refieren al peligro para la salud que comporta la presencia de algunas
bacterias, parásitos, hongos, virus y priones en los alimentos, ya que pueden causar
toxiinfecciones alimentarias.

La toxinfección alimentaria causada por este tipo de elementos supone el problema de

salud más prevalente en el mundo contemporáneo. Ya solo la bacteria Salmonella es una
de las cuatro principales causas de las enfermedades diarreicas en todo el mundo, según
la Organización Mundial de la Salud (aquí se puede encontrar nuestro post sobre cómo
evitar esta bacteria en restaurantes). La implementación de sistemas de autocontrol
basados en los principios APPCC puede minimizar estos riesgos, así como llevar a cabo
exhaustivos controles de calidad en los alimentos y en los procesos por los que pasa hasta
llegar al consumidor, a los que nos referimos a continuación.

El control de calidad en los alimentos como

prevención de riesgos

El control de calidad en los alimentos está enfocado a asegurar la calidad del producto
antes de que esté terminado, de forma que sea seguro para el consumo, pero también
que tenga unas propiedades sensoriales (sabor, aroma, color, textura, etc.) y cuantitativas
(cantidad adecuada de azúcar, proteínas, fibra, etc.) determinadas. Corregir errores con
posterioridad al consumo, en vez de prevenirlos, puede comportar graves problemas
económicos y legales a los agentes que intervienen en la cadena.
 Existen controles de calidad muy diversos, en múltiples etapas del proceso de producción,
así como en productos terminados antes de su distribución, y de distintos tipos, como los
sistemas de muestreo para determinar ausencia o presencia de elementos, para enumerar
estos elementos, etc.

SISTEMA HACCP APLICADO EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS

¿Qué es el sistema HACCP?

El sistema HACCP garantiza un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos basado

en el control de puntos críticos.

El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, también conocido

como sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), es un sistema de
inocuidad alimentaria basado en la identificación de todos los peligros potenciales en los
ingredientes y los distintos procesos de producción de los alimentos. El objetivo es tomar
las medidas necesarias para la prevención de posibles riesgos de contaminación y
garantizar así la inocuidad alimentaria.

Orígenes del sistema HACCP

Este sistema surgió como consecuencia de la globalización y de la necesidad de establecer
cada vez más requisitos para el consumo de alimentos. En 1959 la NASA quería adoptar un
programa para garantizar la inocuidad de los alimentos consumidos por los astronautas en
el espacio y fue la empresa Pillsbury quien introdujo el este sistema de control para
ofrecer dichas garantías.

En 1993 la comisión Codex Alimentarius aprobó las directrices para la aplicación del
sistema HACCP y en 2005 se publicó la norma ISO 22000, que establece un Sistema de
Gestión de Inocuidad Alimentaria basado en ISO 9001 y el sistema HACCP.

¿Cuál es su importancia?
El sistema HACCP, además de garantizar un sistema de gestión de la inocuidad de los
alimentos basado en el control de puntos críticos, también contribuye a un uso más eficaz
de los recursos y una respuesta más oportuna con la implantación de medidas de
seguridad alimentaria:

 Ofrece confianza a los consumidores sobre la higiene de los alimentos.

 Determina los peligros que pueden tener la inocuidad de los productos.
 Aumenta la competitividad entre organizaciones de la industria de la alimentación.
 Introduce el uso de nuevos productos y tecnologías.
 Promueve el cumplimiento de los requisitos.

HACCP es un sistema que aborda la seguridad alimentaria desde un punto de vista global,
ya que identifica, analiza y controla los peligros físicos, químicos y biológicos de las
materias primas, las distintas etapas del proceso de elaboración y la distribución del
producto.

Este sistema de administración ha sido diseñado para ser implementado en cualquier área
de la industria de la alimentación, desde el cultivo y la cosecha, pasando por la
transformación, elaboración y distribución de los alimentos para el consumo.

El sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite

identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la
inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer
sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente
en el ensayo del producto final. Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que
pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración
o el sector tecnológico.

El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el

productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas
científicas de peligros para la salud humana, además de mejorar la inocuidad de los
alimentos, la aplicación del sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas,
facilitar asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación, y
promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los
alimentos.

Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es necesario que tanto
la dirección como el personal se comprometan y participen plenamente. También se
requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir, cuando proceda, a
expertos agrónomos, veterinarios, personal de producción, microbiólogos, especialistas en
medicina y salud pública, tecnólogos de los alimentos, expertos en salud ambiental,
químicos e ingenieros, según el estudio de que se trate. La aplicación del sistema de
HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de gestión de calidad, como la serie
ISO 9000, y es el método utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los
alimentos en el marco de tales sistemas.

Si bien aquí se ha considerado la aplicación del sistema de HACCP a la inocuidad de los

alimentos, el concepto puede aplicarse a otros aspectos de la calidad de los alimentos.

DEFINICIONES

Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los

peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la
inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de HACCP.

Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios

marcados.

Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el

cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP.

Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido.

Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones

llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.

Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria,

incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.

Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una
determinada fase.

Medida correctiva: Acción que hay que realizar cuando los resultados de la vigilancia en
los PCC indican pérdida en el control del proceso.

Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o
eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel
aceptable.

Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en

que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.

Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de
HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan
significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria
considerado.

Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial
para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para
reducirlo a un nivel aceptable.

Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros

significativos para la inocuidad de los alimentos.

Transparente: Característica de un proceso cuya justificación, lógica de desarrollo,

limitaciones, supuestos, juicios de valor, decisiones, limitaciones, e incertidumbres de la
determinación alcanzada están explícitamente expresadas, documentadas y accesibles
para su revisión.

Validación: Constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.

Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones,

además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.

Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los

parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.

PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCP

El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:

PRINCIPIO 1

Realizar un análisis de peligros.

PRINCIPIO 2

Determinar los puntos críticos de control (PCC).

PRINCIPIO 3

Establecer un límite o límites críticos.

PRINCIPIO 4

Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.

PRINCIPIO 5

Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que
un determinado PCC no está controlado.

PRINCIPIO 6

Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de HACCP

funciona eficazmente.

PRINCIPIO 7

Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros

apropiados para estos principios y su aplicación.
DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE HACCP

Antes de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, el sector

deberá estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales de Higiene de los
Alimentos del Codex, los Códigos de Prácticas del Codex pertinentes y la legislación
correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos. El empeño por parte de la
dirección es necesario para la aplicación de un sistema de HACCP eficaz. Cuando se
identifiquen y analicen los peligros y se efectúen las operaciones consecuentes para
elaborar y aplicar sistemas de HACCP, deberán tenerse en cuenta las repercusiones de las
materias primas, los ingredientes, las prácticas de fabricación de alimentos, la función de
los procesos de fabricación en el control de los peligros, el probable uso final del producto,
las categorías de consumidores afectadas y las pruebas epidemiológicas relativas a la
inocuidad de los alimentos.

La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los PCC. En el caso
de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningún PCC,
deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación.

El sistema de HACCP deberá aplicarse por separado a cada operación concreta. Puede
darse el caso de que los PCC identificados en un determinado ejemplo en algún código de
prácticas de higiene del Codex no sean los únicos identificados para una aplicación
concreta, o que sean de naturaleza diferente.

Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en cualquier fase,

será necesario examinar la aplicación del sistema de HACCP y realizar los cambios
oportunos.

Es importante que el sistema de HACCP se aplique de modo flexible, teniendo en cuenta el

carácter y la amplitud de la operación.

APLICACIÓN

La aplicación de los principios del sistema de HACCP consta de las siguientes operaciones,
que se identifican en la secuencia lógica para la aplicación del sistema de HACCP
(Diagrama 1).

1. Formación de un equipo de HACCP

La empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga de conocimientos y competencia

específicos para los productos que permitan formular un plan de HACCP eficaz. Para
lograrlo, lo ideal es crear un equipo multidisciplinario. Cuando no se disponga de servicios
de este tipo in situ, deberá recabarse asesoramiento técnico de otras fuentes e
identificarse el ámbito de aplicación del plan del Sistema de HACCP. Dicho ámbito de
aplicación determinará qué segmento de la cadena alimentaria está involucrado y qué
categorías generales de peligros han de abordarse (por ejemplo, indicará si se abarca toda
clase de peligros o solamente ciertas clases).

2. Descripción del producto

Deberá formularse una descripción completa del producto que incluya información
pertinente sobre su inocuidad, por ejemplo: composición, estructura física/química
(incluidos Aw, pH, etc.), tratamientos estáticos para la destrucción de los microbios (tales
como los tratamientos térmicos, de congelación, salmuera, ahumado, etc.), envasado,
durabilidad, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.

3. Determinación del uso al que ha de destinarse

El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos previstos del producto por parte
del usuario o consumidor final. En determinados casos, como en la alimentación en
instituciones, habrá que tener en cuenta si se trata de grupos vulnerables de la población.

4. Elaboración de un diagrama de flujo

El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas las fases
de la operación. Cuando el sistema de HACCP se aplique a una determinada operación,
deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación.

5. Confirmación in situ del diagrama de flujo

El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación de elaboración

en todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando proceda.

6. Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecución de un
análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados

(VÉASE EL PRINCIPIO 1)

El equipo de HACCP deberá enumerar todos los peligros que puede razonablemente
preverse que se producirán en cada fase, desde la producción primaria, la elaboración, la
fabricación y la distribución hasta el punto de consumo.

Luego, el equipo de HACCP deberá llevar a cabo un análisis de peligros para identificar, en
relación con el plan de HACCP, cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a
niveles aceptables resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento
inocuo.

Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible, los
siguientes factores:
- la probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales para la
salud;

- la evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros;

- la supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados;

- la producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en los

alimentos; y

- las condiciones que pueden originar lo anterior.

El equipo tendrá entonces que determinar qué medidas de control, si las hay, pueden
aplicarse en relación con cada peligro.

Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro o peligros
específicos, y que con una determinada medida se pueda controlar más de un peligro.

7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC)

(VÉASE EL PRINCIPIO 2)

Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control para hacer frente
a un peligro específico. La determinación de un PCC en el sistema de HACCP se puede
facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones, como por ejemplo el Diagrama 2, en el
que se indique un enfoque de razonamiento lógico. El árbol de decisiones deberá aplicarse
de manera flexible, considerando si la operación se refiere a la producción, el sacrificio, la
elaboración, el almacenamiento, la distribución u otro fin, y deberá utilizarse con carácter
orientativo en la determinación de los PCC. Este ejemplo de árbol de decisiones puede no
ser aplicable a todas las situaciones, por lo cual podrán utilizarse otros enfoques. Se
recomienda que se imparta capacitación en la aplicación del árbol de decisiones.

Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para mantener la

inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en
cualquier otra, el producto o el proceso deberá modificarse en esa fase, o en cualquier
fase anterior o posterior, para incluir una medida de control.

8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC

(VÉASE EL PRINCIPIO 3)

Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible, límites
críticos. En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará más de un límite
crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo,
nivel de humedad, pH, AW y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el
aspecto y la textura.

9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC

(VÉASE EL PRINCIPIO 4)

La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación con sus

límites críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse detectar una
pérdida de control en el PCC. Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta
información a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del
proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos. Cuando sea posible, los procesos
deberán corregirse cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la
pérdida de control en un PCC, y las correcciones deberán efectuarse antes de que ocurra
una desviación. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una
persona designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar
medidas correctivas, cuando proceda. Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia
deberán ser suficientes como para garantizar que el PCC esté controlado. La mayoría de
los procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez porque se
referirán a procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos analíticos prolongados.
Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a los ensayos microbiológicos
porque pueden realizarse rápidamente y a menudo indican el control microbiológico del
producto. Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC
deberán ser firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia, junto con el
funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisión.

10. Establecimiento de medidas correctivas

(VÉASE EL PRINCIPIO 5)

Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán formularse
medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP.

Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas
adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto
afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos
deberán documentarse en los registros de HACCP.

11. Establecimiento de procedimientos de comprobación

(VÉASE EL PRINCIPIO 6)

Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si el sistema de

HACCP funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de
comprobación y verificación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia de
las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema de HACCP está
funcionando eficazmente. Entre las actividades de comprobación pueden citarse, a título
de ejemplo, las siguientes:

- examen del sistema de HACCP y de sus registros;

- examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto;
- confirmación de que los PCC se mantienen bajo control.
Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que confirmen
la eficacia de todos los elementos del plan de HACCP.

12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro

(VÉASE EL PRINCIPIO 7)

Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficaz
y preciso. Deberán documentarse los procedimientos del sistema de HACCP, y el sistema
de documentación y registro deberá ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación
en cuestión.

Los ejemplos de documentación son:

- el análisis de peligros;
- la determinación de los PCC;
- la determinación de los límites críticos.
Como ejemplos de registros se pueden mencionar:
- las actividades de vigilancia de los PCC;
- las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes;
- las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP.
Se adjunta un ejemplo de hoja de trabajo del sistema de HACCP como Diagrama 3.

CAPACITACIÓN

La capacitación del personal de la industria, el gobierno y los medios académicos en los

principios y las aplicaciones del sistema de HACCP y la mayor conciencia de los
consumidores constituyen elementos esenciales para una aplicación eficaz del mismo.
Para contribuir al desarrollo de una capacitación específica en apoyo de un plan de
HACCP, deberán formularse instrucciones y procedimientos de trabajo que definan las
tareas del personal operativo que se destacará en cada punto crítico de control.
La cooperación entre productor primario, industria, grupos comerciales, organizaciones de
consumidores y autoridades competentes es de máxima importancia. Deberán ofrecerse
oportunidades para la capacitación conjunta del personal de la industria y los organismos
de control, con el fin de fomentar y mantener un diálogo permanente y de crear un clima
de comprensión para la aplicación práctica del sistema de HACCP.
NORMATIVAS ISO APLICADAS A LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS Y BEBIDAS

Definición de las normas ISO

Las normas ISO son un conjunto de normas orientadas a ordenar la gestión de una

empresa en sus distintos ámbitos. La alta competencia internacional acentuada por los
procesos globalizadores de la economía y el mercado y el poder e importancia que ha ido
tomando la figura y la opinión de los consumidores, ha propiciado que dichas normas,
pese a su carácter voluntario, hayan ido ganando un gran reconocimiento y aceptación
internacional.
Las normas ISO son establecidas por el Organismo Internacional de
Estandarización (ISO), y se componen de estándares y guías relacionados con sistemas y
herramientas específicas de gestión aplicables en cualquier tipo de organización.

MARCO HISTÓRICO

El Organisno Internacional de Normalización (ISO) fue creado en 1947 y cuenta con 91

estados miembros, que son representados por organismos nacionales de normalización.
Dicho organismo trabaja para lograr una forma común de conseguir el establecimiento
del sistema de calidad, que garantice la satisfacción de las necesidades y expectativas de
los consumidores.
A comienzos del año 1980, la ISO designó una serie de comités técnicos para que
trabajaran en el desarrollo de normas comunes que fuesen aceptadas universalmente. El
resultado de este trabajo fue publicado siete años más tarde a través del compendio de
normas ISO 9000, posterior a la publicación de la norma de aseguramiento de la calidad-
vocabulario (ISO 8402), que fue dada a conocer en 1986.
El desarrollo y diversificación de las normas ISO han sido muy importantes,
desdoblándose en diferentes ramas o familias que tratan aspectos diversos como la
calidad, el medio ambiente, la seguridad y riesgos laborales y la responsabilidad social. El
proceso es continuo y periódicamente van apareciendo actualizaciones y nuevos ámbitos
de tratamiento.

FINALIDADES Y VENTAJAS DE LAS NORMAS ISO

Las normas ISO se crearon con la finalidad de

ofrecer orientación, coordinación, simplificación y unificación de criterios a las empresas
y organizaciones con el objeto de reducir costes y aumentar la efectividad, así
como estandarizar las normas de productos y servicios para las organizaciones
internacionales.
Las normas ISO se han desarrollado y adoptado por multitud de empresas de muchos
países por una necesidad y voluntad de homogeneizar las características y los parámetros
de calidad y seguridad de los productos y servicios.

VENTAJAS DE LAS NORMAS ISO PARA LAS EMPRESAS

En base a esta finalidad y objetivo inicial y debido al gran prestigio y enorme seguimiento
alcanzado, las normas ISO suponen importantes beneficios para las empresas, compañías
y organizaciones en general:
 Proporcionan elementos para que una organización puede alcanzar y mantener
mayores niveles de calidad en el producto o servicio.
 Ayudan a satisfacer las necesidades de un cliente cada vez más exigente.
 Permite a las empresas reducir costos, conseguir más rentabilidad y aumentar los
niveles de productividad.
 Constituye uno de los medios más eficaces para conseguir ventaja competitiva.
 Reducir rechazos o incidencias en la producción o en la prestación de servicios.
 Implementar procesos de mejora continua.
 Conseguir un mayor y mejor acceso a grandes clientes y administraciones y a los
mercados internacionales.
Los beneficios sobrepasan el ámbito de las empresas y administraciones y sus clientes,
que se ven favorecidos por un mejor servicio, alcanzando también a los gobiernos, que
gracias a las normas ISO pueden:
 Asegurarse de que los bienes y servicios cumplen con los requisitos
obligatorios relacionados con la calidad, la seguridad o el medio ambiente, entre
otras cuestiones.
 Controlar el comercio exterior con otros países.

LAS DISTINTAS FAMILIAS DE NORMAS ISO

Existen muchas normas ISO y, como hemos indicado, además de actualizarse,

periódicamente aparecen nuevas. Para una mayor clasificación e identificación se agrupan
por familias o series, cada una de ellas con una nomenclatura específica. Las tres
categorías fundamentales son:
Gestión de Calidad (serie ISO 9000)
Normas enfocadas a homogeneizar los estándares de calidad de los productos o servicios
de las organizaciones públicas y privadas, independientemente de su tamaño o actividad.
Gestión del medio ambiente (serie ISO 14000)
Suponen un instrumento muy clarificador y eficaz para que las compañías puedan
organizar todas sus actividades dentro de unos parámetros de respeto al entorno,
cumpliendo con la legislación vigente y dando respuesta a un mayor concienciación y
exigencia de la sociedad.
Gestión de riesgos y seguridad (norma ISO 22000, OHSAS 18001, ISO 27001, ISO 22301 y
otras)
Normas y sistemas desarrollados con la finalidad de evitar o minimizar los distintos
riesgos relativos a las diferentes amenazas originadas por la actividad empresarial.
Gestión de responsabilidad social (norma ISO 26000)
El enfoque de estas normas es ayudar a la empresa a tener en todo momento
un comportamiento transparente y ético que forme parte indisoluble de su modelo
general de gestión.

ANEXO SL

El Anexo SL, es la base principal a la hora de realizar la revisión de la principales normas

ISO. Se trata de una herramienta necesaria, ya que facilita la integración de las normas
ISO, mejora el trabajo de las empresas y los auditores.
Es necesario proporcionar un marco de trabajo adecuado para garantizar un resultado
óptimo de todo el proceso de desarrollo de la norma ISO.
Facilita la sincronización de las distintas normas ISO, sirve para adoptar un el lenguaje
común que facilita la integración de los sistemas de gestión y realiza una eliminación de la
duplicidad de documentos.

INDUSTRIA ALIMENTARIA

Hoy por hoy, las organizaciones deben innovar continuamente su metodología operativa
para garantizar la mejora continua de sus procesos, la calidad de sus productos y
maximizar su competitividad en el mercado. Para poder dar cumplimento a todas sus
obligaciones la familia de Normas ISO ofrece varios estándares que, implementados en
conjunto, sin duda alguna, permiten el alcance de los objetivos estratégicos, optimizan el
desempeño, el alcance de las expectativas en termas de calidad y seguridad de toda la
cadena alimentaria.
Un sistema integrado de gestión (SIG) robusto es esencial para garantizar la continuidad
de negocio, y más aún, en un sector tan exigente como lo es industria alimentaria, para
poder garantizar la inocuidad de los productos y el bienestar de los consumidores.
Considerando que la función de la seguridad alimentaria es gestionar eficazmente toda la
cadena de valor de estos procesos, todas sus entradas y salidas, es importante que la
organización centre la mayor parte de sus esfuerzos en el análisis, evaluación y control de
su SIG.

NORMAS ISO BÁSICAS A IMPLEMENTARSE EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

Contar con SIG que aplique las Normas ISO e inclusive lograr certificaciones representa un
camino sostenido hacia el éxito, pues le permite a la organización el cumplimento legal, la
satisfacción de las necesidades de todas las partes interesadas y la optimización de sus
procesos, para ello los siguientes estándares son aplicables al sector de alimentos:
 Norma ISO 9001: 2015 Sistemas de gestión de la calidad: Requisitos. Este estándar
define los requisitos para lograr implementar un sistema de gestión de la calidad en
cualquier tipo de organización.
 Norma ISO 14001: 2015 Sistemas de gestión ambiental: requisitos con orientación
para su uso. Esta norma establece los requisitos necesarios para poder desarrollar un
sistema de gestión ambiental, que le permita a cualquier organización gestionar sus
responsabilidades medioambientales de forma sostenible.
 Norma ISO 45001: 2018 Sistemas de gestión de la seguridad y la salud en el trabajo:
requisitos con orientación para su uso. Este estándar determina todos los requisitos
que necesita cualquier organización para ejecutar efectivamente un sistema de
gestión de salud y seguridad ocupacional (SST), con el objetivo de minimizar
enfermedades y lesiones inherentes a las actividades laborales, por medio de áreas
de trabajo seguras y saludables.

 Norma IEC 31010: 2019 Gestión de riesgos: técnicas de evaluación de riesgos: Esta

Norma proporciona una completa orientación en relación a la selección e

implementación de técnicas para la evaluación de los riesgos, apoyando la toma de

decisiones cuando existe incertidumbre, proporcionando información sobre riesgos

específicos como parte de su proceso de control, lo que implica que si se

implementan estas técnicas en conjunto con la Norma ISO 9001: 2015, ayuda al

cumplimento de La Norma ISO 22000: 2019.ISO 22000 Sistema de Gestión de

Seguridad Alimentaria

ISO 22000 es una norma internacional que define los requisitos que debe cumplir un
sistema de gestión de seguridad alimentaria para asegurar la inocuidad de los alimentos a
lo largo de toda la cadena alimentaria desde la "granja hasta la nevera".

Beneficios de la norma ISO 22000

 Introducir procesos reconocidos internacionalmente en su empresa

 Facilitar el cumplimiento de la legislación de aplicación

 Ofrecer a proveedores y partes interesadas confianza en sus controles de riesgos

 Controlar de forma eficiente y dinámica los riesgos para la seguridad alimentaria

 Establecer dichos controles de riesgos en su cadena de suministro

 Proporcionar confianza a sus consumidores

 Mostrar transparencia respecto a las responsabilidades

 Mejorar y actualizar de forma continua sus sistemas para que sigan siendo eficaces

QUÉ ES LA NORMA ISO 22000:2018

Con un mayor enfoque en el pensamiento basado en el riesgo y siguiendo una estructura

de alto nivel de ISO (HLS), la certificación en los nuevos Sistemas de Gestión de Seguridad
Alimentaria ISO 22000 ofrece numerosos beneficios a organizaciones de todos los
tamaños a lo largo de toda la cadena alimentaria:

• Mejor control de las actividades de seguridad alimentaria

• Facilita el cumplimiento de la legislación aplicable

• Promueve el crecimiento del mercado

• Aumenta la confianza de los clientes, las partes interesadas y del consumidor final

• Mejora la gestión de riesgos

• Se integra con otros sistemas de gestión ISO

Las organizaciones actualmente certificadas con ISO 22000:2005 dispondrán de un
periodo de tres años para realizar la transición al nuevo estándar. BSI está a su disposición
para ayudarle a comprender lo qué significa la nueva norma para su organización.

RELACIÓN ENTRE ISO 22000 Y HACCP

Desde 2005 la ISO 22000 es el estándar para la seguridad alimentaria y está basada en las
directrices de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) conforme al Codex
Alimentarius y los principios de gestión ISO 9001. La ISO 22000 es un estándar aceptado
en todo el mundo y constituye la base de un certificado de seguridad alimentaria. Es
aplicable principal a empresas involucradas con una o más partes de la cadena de
suministro de alimentos: productores de piensos, agricultores, ganaderos, productores de
materias primas para uso alimentario, etc. Asimismo, también incluye otras
organizaciones que están involucradas de manera indirecta con la cadena alimentaria
como proveedores de equipamientos, agentes de limpieza, material de envase y embalaje,
así como productores de cualquier otro material que entre en contacto con alimentos.
Plan de monitoreo para establecimientos de A y B
En el siguiente lineamiento es para crear un establecimiento de alimentos y bebidas, para
poder supervisar o monitorear cada uno de los procesos en producción, así mismo
detectar y corregir cualquier contingencia que se pueda presentar.
1- Nombre del establecimiento de alimentos y bebidas
2- Logotipo y eslogan del establecimiento
3- Introducción
4- Objetivo general y específicos
5- Describa de forma técnica el establecimiento y a que va orientado el rubro o
servicio de alimento
6- Croquis del área de producción a monitorear
7- Áreas del establecimiento que se van a monitorear
(Tendrán que describir las áreas entre cocina, bodegas, cuartos fríos, despacho y
resección de proveedores)
8- Equipo de cocina y otras áreas
(Lista de equipos que se utilizan para la producción del establecimiento y así
mismo describa la limpieza de los mismos)
9- Procedimientos para la higiene del personal
(Incluye el lavado de manos, uniforme e higiene de los manipuladores)
10- Lavado y desinfección de todo el establecimiento
(Describa los procesos y materiales de limpieza que utiliza y cada cuanto tiempo se
hace el proceso)
11- Prevención de plagas en el establecimiento
(Describa todas las posibles plagas que se puedan dar y como las controlaría)
12- Métodos a utilizar para prevenir las plagas
13- Quien monitorea los procesos
14- Uso de las BPM para colaboradores
15- Manejo y empleo del agua para el establecimiento
(Deberá describir la procedencia y el trato antes de usarla)