UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

FACULTAD DE INGENIERÍA

INGENIERÍA INDUSTRIAL

LOGÍSTICA INTEGRADA Y CADENA DE ABASTECIMIENTOS – IS72

“Tarea Académica N°1”

DOCENTE:

Arrieta Gallardo, Roger Félix

GRUPO: N° 2

INTEGRANTES:

Aguirre Macedo, Harold Gustavo – U201911647

Aguirre Méndez, Camila Valeria – U201914526

Cueva Valle, Daphne – U20191B217

Shimabuko Córdova, Francisco Antonio – U201910769

Pacheco Noe, Antony Emanuel – U201914292

Orellana Nuñez, Gianfranco Uriel – U201914676

Lima, 30 de agosto del 2022

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 ÍNDICE

1. Desarrollar la definición de la herramienta asignada ..................................................... 3

2. Menciones y analice cuáles son las ventajas y desventajas de la herramienta

asignada .................................................................................................................................... 4

2.1 Ventajas ........................................................................................................................... 4

2.2 Desventajas .................................................................................................................... 5

3. Desarrolle y explique la implementación de la metodología y/o herramienta

seleccionada en una empresa................................................................................................ 5

3.1 Requisitos ....................................................................................................................... 5

3.2 Fases ............................................................................................................................... 6

4. Explique y analice 6 papers o casos de éxito .................................................................. 7

4.1 Artículo N°1 ..................................................................................................................... 7

4.2 Artículo N°2 ..................................................................................................................... 8

4.3 Artículo N°3 ................................................................................................................... 10

4.4 Artículo N°4 ................................................................................................................... 11

4.5 Artículo N°5 ................................................................................................................... 13

4.6 Artículo N°6 ................................................................................................................... 14

5. Referencias Bibliográficas ............................................................................................ 17

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1. Desarrollar la definición de la herramienta asignada

Según Carlos Torres (2018), jefe de logística en Corporación de Inversiones Comerciales

S.A, el Cross Docking es un sistema de distribución en el que los productos entregados por
los proveedores son puestos en un almacén o centro de distribución el cual tiene como
objetivo preparar al producto para su próximo envío, es decir, no existe almacenaje, puesto
que los productos pasan por un breve periodo en el punto de recepción para luego ser
transportados al área de despacho.

Estados Unidos fue el pionero del Cross Docking en los años treinta por la industria del
transporte realizando transbordos con un mínimo de almacenamiento. Posteriormente, en los
años cincuenta el ejército de EE. UU empezó a utilizar las operaciones de Cross Docking
como sistema de abastecimiento para su armamento y recursos. En la actualidad, podríamos
afirmar que este sistema de distribución ha ido evolucionando a lo largo de los años.

La necesidad de implementar la herramienta Cross Docking nace para generar competitividad

en la cadena de abastecimiento de las empresas mediante mejoras en sus procesos y así
resaltar en un mercado competitivo, el cual garantiza la conformidad del cliente. Esta
herramienta surge como una metodología para reducir los costos de una empresa que
necesite aplicar un proceso de logística en la compra y venta de productos. Asimismo,
mantener costos reducidos de inventario y transporte, menores tiempos de transporte y
eliminar ineficiencias, es decir, su principal objetivo es ganar efectividad en la gestión del
transporte y del inventario, ya que se ahorra costos de mantenimiento. Al implementar el
Cross Docking, el flujo de mercancías se vuelve continuo y esto se debe a que se origina una
sincronización entre la oferta y la demanda.

De igual manera, existen 3 tipos de Cross Docking:

 Cross Docking directo (Predistribuido)

En primer lugar, se caracteriza por tener sus entregas preparadas por los proveedores
dependiendo del punto de venta al que se dirige. Asimismo, el centro de distribución
al recibir la mercancía, prácticamente, pasará directamente al área de despacho sin
manipulación, ya que los productos se encuentran preordenados.

 Cross Docking indirecto (Consolidado)

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 En segundo lugar, este tipo se caracteriza por recibir los pedidos, fragmentarlos
(dividirlos) y consolidarlos para ser entregados a las tiendas, es decir, el Centro de
Distribución prepara y clasifica la mercancía para cada cliente.

 Cross Docking híbrido (Mixto)

En tercer lugar, el híbrido es una estrategia que contiene el 70% de los productos del
tipo directo y el 30% del almacenamiento tradicional. Este último se mantiene
resguardado temporalmente para garantizar un buen nivel de servicio al cliente.

2. Menciones y analice cuáles son las ventajas y desventajas de la herramienta

asignada

2.1 Ventajas
De acuerdo con el ingeniero industrial Jaimes (2019), las ventajas de la herramienta
Cross Docking son las siguientes:

 Lleva a cabo una operación más eficiente. Esto hace referencia a la reducción de
los tiempos de transporte y entrega, ya que los pedidos de diferentes proveedores
o fabricantes se agrupan en un transporte, el cual tendrá un solo punto al cual
dirigirse. En otras palabras, en lugar de que lleguen varios camiones con diferentes
pedidos hacia un mismo cliente, ahora es necesario solo uno.

 Desarrolla una operación más económica a largo plazo, ya que no se necesita

almacenar los pedidos y, en consecuencia, se evita la adquisición de transportes
internos de cargas (montacargas, parihuelas, transpaleta, entre otros). Asimismo,
se requiere una menor cantidad de personal destinado a la manipulación, lo cual
permite que exista la menor posibilidad de daños a la mercancía. De igual manera,
no se incurrirá en costos por mantener inventario, porque los productos no forman
stock ni un almacén intermedio.

 Asegura la fluidez en la operación, debido a que los productos permanecen menos

de 24 horas en el centro de distribución y estos, al ser recepcionados, se dirigen
inmediatamente a un proceso de clasificación y, finalmente, a despacho.

 Con respecto al cuidado medioambiental, la reducción del recorrido del transporte

de mercancías, tanto en el interior (montacargas) y exterior (camiones) del CD,

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 disminuirá la presencia de huella de carbono. En consecuencia, se obtendrá como
resultado una cadena de suministro, la cual tenga en consideración el respeto por
el ecosistema.

2.2 Desventajas
De acuerdo con el ingeniero industrial Jaimes (2019), las ventajas de la herramienta
Cross Docking son las siguientes:

 Este método exige emplear una gran cantidad de tiempo para la planificación y
coordinación entre oferta y demanda, ya que si esto no existe se generarían
problemas, como, por ejemplo: costos de almacén, demanda insatisfecha,
deterioro de mercancía, entre otros.

 Implica realizar una inversión inicial considerable para un rediseño del Centro de
Distribución (CD); es decir, reservar y acondicionar el espacio en el CD, en caso
de ser necesario. Además, se debe adoptar un sistema de gestión que asista en
las tareas de Cross Docking.

 Según la periodista Valle (2018), el mayor riesgo en este método es la

desincronización imprevista en algún punto de la cadena de abastecimiento. Es
decir, si se rompe el flujo de mercancías y se acumulan, se generaría un cuello de
botella en el centro de distribución.

3. Desarrolle y explique la implementación de la metodología y/o herramienta

seleccionada en una empresa

3.1 Requisitos
Antes de implementar el Cross Docking en una empresa, se deben evaluar ciertos
requisitos para garantizar el correcto funcionamiento y maximizar los beneficios que
trae consigo esta metodología.
En primer lugar, se debe realizar una evaluación económica del proyecto en cuestión.
El Cross Docking es una herramienta que demanda una inversión económica
considerable, atribuida a la adquisición de tecnologías de la información y elementos
operativos tales como: pistolas lectoras de código de barras, softwares para el control
de mercaderías, personal, infraestructura, maquinarias, etc. En vista de ello, es

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recomendable evaluar y asegurar su conveniencia, aprovechamiento integral y
viabilidad para la empresa antes de llevar a cabo el proyecto.
En segundo lugar, la alta gerencia se debe comprometer y velar por el buen
funcionamiento del sistema. Por ello, se deben consolidar estrategias para lograr que
los productos lleguen al cliente final. Además, se debe contar con una
retroalimentación continua de información entre las empresas pertenecientes a la
estrategia. Con ello, la alta dirección de las partes involucradas en el proceso de
“Cross Docking” deben ser quienes promuevan y financien este mismo. Puesto que,
será gracias a este patrocinio que se pueda implementar de manera exitosa el
proyecto.
Por último, se debe mantener una interconexión, integración y compromiso entre las
diferentes áreas de la organización, la cual permita una administración coordinada y
ordenada de las diferentes fases que involucra esta metodología. El Cross Docking,
al relacionarse directamente con los procesos de la cadena de suministro, requiere la
intervención conjunta de las áreas logísticas y operativas para asegurar un
funcionamiento eficaz.
3.2 Fases
Luego de haber evaluado y cumplido con los requisitos necesarios, se procede a la
implementación de la metodología en cuestión. Al ser una estrategia enfocada en
conseguir una eficiente administración logística entre dos empresas, su aplicación se
reduce a la negociación y realización de cambios necesarios que aseguren su correcta
implementación.

De manera más detallada, en primer lugar, se debe realizar una negociación previa
con la empresa proveedora para establecer un acuerdo respecto a la implementación
del Cross Docking, ya que, se suele pensar que existe un desbalance en los beneficios
generados en ambas partes. En efecto, la aplicación de esta estrategia evidencia un
aumento considerable de los costos de manipulación, administrativos y de transporte
por parte del proveedor; y una reducción de los mismos por parte del cliente (Bernqya,
2019). Por esta razón, esclarecer cualquier inconveniente y establecer un acuerdo de
beneficio mutuo es fundamental para iniciar cualquier relación laboral. Además, ello
contribuye a construir una relación de confianza entre ambas partes, lo cual influye
positivamente en el nivel de comunicación. Conseguir un buen flujo de información,
manteniendo la confidencialidad, es importante para tomar decisiones acertadas en
momentos críticos que involucren a ambas partes de la ecuación.
Concluidas las negociaciones, se debe definir el tipo de Cross Docking que se
realizará (Predistribuido, Consolidado o Híbrido), ya que, en base a ello, se deberán

6
 realizar los cambios necesarios, en términos de mano de obra, maquinaria,
infraestructura, etc, que permitan implementar la estrategia eficientemente. En primer
lugar, la estrategia Predistribuida, hace referencia al proceso en el cual la mercancía
se encuentra previamente organizada por el proveedor, por lo que el centro de
distribución del cliente solo se limita a recibirla y transportarla. En segundo lugar, en
la estrategia Consolidada, la mercancía es transportada por el proveedor en montones
y es en el centro de distribución del cliente donde se organiza, en función a
requerimientos específicos. Por último, en la estrategia Híbrida, se utiliza el método
tradicional de almacenamiento para algunos productos y el Cross Docking para otros.
Independientemente de lo definido anteriormente, también se deberán establecer e
implementar los sistemas de información y herramientas que se utilizarán para
garantizar la comunicación, orden y trazabilidad de la mercancía, tales como:
Warehouse Management System (WMS), Advance Shipping Notices (ASN),
Electronic Data Interchange (EDI), entre otros.
Por último, se deberá realizar un seguimiento constante de las operaciones, un
proceso de evaluación periódica, el cual permita la identificación de puntos críticos y,
a partir de ello, plantear propuestas de mejora continua.

4. Explique y analice 6 papers o casos de éxito

4.1 Artículo N°1

Título: Intravenous fluid delivery time improvement: application of cross-docking
system
Año: 2018
Autor: Sasan, T., Khorasani, M., Keshtzari, M., Saiful, I. & Ramyar, F.
Link:https://wwwproquest.upc.elogim.com/docview/2131787054/fulltextPDF/4A
E7901EE37744DCPQ/1?accountid=43860
Resumen:
El presente artículo tiene como objetivo minimizar el tiempo de entrega de
medicamentos intravenosos en una farmacia local para evitar su desperdicio mediante
la aplicación del sistema Cross Docking. De acuerdo con los datos brindados por la
farmacia local, la mayor parte del desperdicio de medicamentos intravenosos se
produce debido a la caducidad de su vida útil causado por un retraso en la entrega a
los pacientes. El primer paso para implementar este sistema fue la presentación de
un documento técnico en el cual se abordaban los métodos de modelado, los cuales
serían utilizados para la aplicación del sistema Cross Docking. El segundo paso

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consistió en introducir 32 modelos basados en tres factores: el número de muelles
entrantes y salientes, los patrones de espera en los muelles y las políticas de
almacenamiento temporal. Luego, se eligió un modelo de programación para
encontrar la secuencia óptima para los camiones entrantes y salientes con el fin de
minimizar el tiempo de entrega. Después, se determinaron las variables continuas,
enteras y binarias del modelo. Por último, se establecieron las restricciones y se
ejecutó el sistema de distribución. Los resultados obtenidos luego de aplicar el modelo
fueron excelentes, el tiempo de entrega disminuyó un 41%, por lo que se logró el
objetivo principal, el cual era evitar el desperdicio de los medicamentos intravenosos.
Es importante recalcar, que el modelo se resolvió para un problema de tamaño
pequeño que incluía dos tipos de medicamentos, dos miembros del personal entrantes
y tres salientes. Sin embargo, el modelo se puede aplicar a problemas de gran tamaño,
es decir, una gran cantidad de drogas, así como una gran cantidad de miembros del
personal. De hecho, se espera una reducción de tiempo más significativa para
problemas de gran tamaño. Aunque el modelo aún no se ha implementado en una
farmacia con pacientes hospitalizados, los hallazgos teóricos de este estudio
demuestran la capacidad de mejorar el tiempo de entrega en la práctica.

4.2 Artículo N°2

Título: Cross-dock distribution and operation planning for overseas delivery
consolidation: A case study in the automotive industry
Año: 2021
Autor: Serrano, C., Delorme, X., & Dolgui, A.
Link: https://scopus.upc.elogim.com/record/display.uri?eid=2-s2.0-
85102586336&origin=resultslist&sort=plf-f&src=s&st1=Cross-
dock+distribution+and+operation+planning+for+overseas+delivery+consolidati
on%3a+A+case+study+in+the+automotive+industry&sid=9a847782058b72d421
a1c8bc0b78914b&sot=b&sdt=b&sl=138&s=TITLE-ABS-KEY%28Cross-
dock+distribution+and+operation+planning+for+overseas+delivery+consolidati
on%3a+A+case+study+in+the+automotive+industry%29&relpos=0&citeCnt=3&
searchTerm

Resumen:

En este artículo se detalla el uso de la metodología Cross Docking en la empresa

automotriz Renault. En primer lugar, debido al acceso de los fabricantes de
automóviles a todos los mercados del mundo y a la crisis financiera del 2008, las

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industrias de este rubro tuvieron la necesidad de internacionalizar su actividad con la
finalidad de conservar su competitividad en el mercado automotriz. Particularmente,
Renault al observar esta situación, situó 8 de sus 18 plantas industriales fuera del país,
sin importar que la mayoría de sus proveedores de componentes para sus productos
se encontraban en territorio nacional. Para ello, se implementaron las plataformas
multimodales o redes logísticas internacionales (ILS) que tenían como objetivo
consolidar y enviar los componentes hacia los puntos de entrega, los cuales podrían
dirigirse a sus plantas industriales extranjeras o a las nacionales. Como punto de
partida, a estas plataformas llegaban los camiones de los proveedores con
componentes, los cuales eran asignados a una puerta de llegada para su descarga.
Acto seguido, el contenido pasaba a una zona de etiquetado y, si era necesario volver
a empaquetar, se trasladaba a un taller intermedio. Luego, estos paquetes eran
conducidos a la zona de preparación de salida, en donde eran ordenados por punto
de destino y, finalmente, en el caso de mercadería extranjera, se cargaban en
contenedores para ser transportados a los puertos más cercanos. Asimismo, como
beneficios, se obtuvo la reducción de costos de transporte a sus múltiples puntos de
abastecimiento, mayor capacidad en la entrega de pedidos (mercadería extranjera),
debido a que los componentes solicitados en la misma semana serían entregados en
el mismo instante (buque tenía una salida semanal y esperaría diariamente la llegada
de pedidos), entre otros. Sin embargo, en este caso en particular, se presentaron
algunos problemas como, por ejemplo, el incremento en la actividad de carga y
descarga diaria (necesidad de más personal), diferencias de tiempo entre los días
reales de salida del buque de carga respecto a los días de entrega planificados y una
tasa baja de llenado de camiones por no tener flexibilidad en las fechas de entrega
con los proveedores. Como conclusión, se obtiene que, para la implementación de
esta metodología es necesaria la coordinación o planificación tanto de proveedores,
centro de distribución y clientes, debido a que, sin ella, ocurrirían retrasos en el flujo
del material, quejas en la distribución de productos, entre otros. Adicionalmente, se
puede observar que el Cross Docking no es perfecto, debido a que se presentaron
problemas tras su implementación, lo cual indica que es necesario el uso de otras
herramientas, por ejemplo, softwares que puedan establecer una carga específica de
los camiones de entrada para poder mantener un flujo estable dentro del centro de
distribución y, como consecuencia, saber cuánto personal asignar.

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4.3 Artículo N°3
Título: Novel modifications of social engineering optimizer to solve a truck
scheduling problem in a cross-docking system
Año: 2019
Autor: Fard, A., Bourani, B., Cheikhrouhou, N. & Keshteli, M.
Link: https://doi.org/10.1016/j.cie.2019.106103
Resumen:
El presente artículo, menciona que el problema de programación de camiones es uno
de los tipos de programación más desafiantes e importantes con un gran número de
aplicaciones en el mundo real en el área de logística y sistemas de Cross Docking.
Este problema se formula para encontrar una condición óptima para las secuencias
de recepción y envío de camiones. Hoy en día, los rápidos cambios en los mercados
competitivos actuales ponen de manifiesto que la satisfacción de los clientes ha
adquirido una importancia crucial para las empresas en los sistemas de logística y
Cross Docking. Normalmente, los clientes aspiran a recibir bienes y servicios en un
tiempo adecuado. La importancia de ser receptivo ha llevado a muchas empresas a
modificar sus sistemas logísticos y de Cross Docking teniendo en cuenta las teorías
de gestión de la cadena de suministro. Para mejorar la accesibilidad de las
instalaciones logísticas, la programación de camiones desempeña un papel clave para
preservar los objetivos de la cadena de suministro con la finalidad de lograr una mejor
interacción entre el coste total del sistema y las expectativas de los clientes. Por lo
tanto, para abordar este desafiante e importante tipo de problema de programación,
es necesario desarrollar nuevos optimizadores, el cual les motiva a introducir un
conjunto de modificaciones novedosas para un optimizador recientemente
desarrollado para resolver mejor el problema de programación de camiones para un
sistema de Cross Docking. En general, el Cross Docking tiene como objetivo gestionar
el flujo de productos para que no se produzca ningún almacenamiento de inventario
durante más de veinticuatro horas. Las mercancías se trasladan directamente al
muelle de salida para ser cargadas en camiones de transporte. En estos sistemas, no
se permite el almacenamiento a largo plazo. Por lo tanto, el sistema de Cross Docking
es beneficioso para mejorar el flujo físico de los productos a través de los niveles de
cadena de suministro de una manera eficiente. El problema de planificación de
camiones propuesto tiene como objetivo determinar la secuencia óptima de camiones
de recepción y envío con la minimización del tiempo de entrega. Los principales
supuestos del modelo del problema en estudio son: el tiempo de carga y descarga de
productos para todos los camiones es el mismo, este tiempo es el mismo para una
unidad de tiempo para cada producto, en el momento cero todos los camiones de

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envío y recepción están disponibles, para todos los camiones el tiempo de cambio es
el mismo y la ubicación del almacén temporal es frente al muelle de embarque y su
capacidad es finita. Se explica un modelo matemático que formula el problema
propuesto de programación de camiones en un centro de Cross Docking, seguido de
un esquema de codificación que demuestra cómo manejar la restricción del modelo
propuesto y los enfoques de solución desarrollados. Además, se aplica un conjunto
de funciones de referencia para mostrar la alta eficiencia de los optimizadores
propuestos en comparación con otros algoritmos recientes y de última generación. Se
puede deducir que los optimizadores propuestos revelan el mejor rendimiento,
especialmente en las evaluaciones de baja dimensión.

4.4 Artículo N°4

Título: Costs and benefits of using cross - docking in the retail supply chain: A case
study of an FMCG company
Año: 2019
Autor: Benrqya, Y.
Link:https://wwwproquest.upc.elogim.com/docview/2229578692/fulltextPDF/234
549DEBD8D4609PQ/1?accountid=43860
Resumen:

En este artículo, se buscó demostrar las ventajas y desventajas de la implementación

de la estrategia Cross Docking, desde el punto de vista tanto del proveedor como del
cliente. En este caso, el proveedor es una empresa dedicada a la comercialización y
distribución de productos de consumo inmediato (FMCG). Este realiza sus
operaciones en Francia y cuenta con dos centros de distribución, los cuales se
encargan de abastecer a ocho centros de distribución del cliente (minorista de nivel
similar, en términos de posición y ventas). De estos ocho, unos trabajan con el método
tradicional de almacenamiento, mientras que otros emplean el Cross Docking como
estrategia de distribución, buscando reducir sus niveles de inventario y, con ello, sus
costos en general.

Para esta investigación, se utilizó como objeto de estudio a la cadena de suministro

conformada por el proveedor y dos centros de distribución del minorista: uno de ellos
con la estrategia tradicional y otro con Cross Docking. Con ayuda de entrevistas a
gerentes de área, se determinaron los parámetros más importantes y, en base a ello,
se desarrolló un modelo de costos enfocados en la manipulación, administración,
inventario y transporte. Esto permitió evaluar cada uno de los escenarios, los cuales

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se desarrollaron en base a los tipos de Cross Docking existentes. Concretamente, se
utilizaron los identificadores AS-IS, TO-BE1, TO-BE2 y TO-BE3 para referirse a la
estrategia tradicional, Cross Docking Consolidado, Cross Docking Predistribuido y
Cross Docking Híbrido respectivamente.

Se procedió a ejecutar el modelo y tras la comparación de cada configuración (TO-

BE1, TO-BE2 y TO-BE3) con la configuración AS-IS, se obtuvieron los siguientes
resultados. Respecto al proveedor, se evidenció un incremento considerable en los
costos de administración, manipulación y transporte, como consecuencia de
implementar cualquier tipo de estrategia Cross Docking. De manera más específica,
en el caso de la configuración TO-BE1 (Consolidado), el costo de manipulación
aumentó en un 86%, debido al incremento en las actividades de picking, carga y
descarga. Asimismo, los costos administrativos aumentaron en un 30%, dado el
incremento de las órdenes del minorista. Por último, el costo de transporte aumentó
en un 58%, debido al incremento de camiones, dado el bajo VFR (Vehicle Fill Rate).
En el caso de la configuración TO-BE2 (Predistribuido), el costo de manipulación
aumentó un 114%, dado que la mercancía, al ser ordenada antes de enviarse,
requiere de mayor manipulación. Del mismo, modo, los costos administrativos y los
costos de transporte aumentaron por las mismas razones que en la configuración TO-
BE1. Finalmente, en la configuración TO-BE3 (Híbrido), se evidenciaron aumentos en
costos solo del 1%, dado que aún se conserva la mayor parte de la estrategia
tradicional. Cabe resaltar que se evidenció nulo aumento en los costos de inventario,
lo cual demuestra el efecto positivo del Cross Docking.

Respecto al minorista, se evidencia una clara disminución de los costes de

manipulación e inventarios. En el caso de la primera configuración (Consolidado),
existe una reducción del 38% y 100% respectivamente, lo cual se debe
exclusivamente a la reducción del porcentaje de manipulación y a la eliminación de
las operaciones de almacenamiento. Sin embargo, el costo administrativo sufrió un
aumento del 19%, atribuido al incremento de órdenes y pedidos. En el caso de la
segunda configuración (Predistribuido), los costos de manipulación se redujeron en un
67.90%, es decir casi al doble que en el caso anterior. Ello ocurrió, debido a que la
manipulación es mínima, dada la organización previa de mercancía facilitada del
proveedor. De igual forma, los costos administrativos aumentaron en un 23.50% y los
costos de inventarios se redujeron al 100%. Finalmente, en la tercera configuración
(Híbrida), los costos de manipulación se redujeron en un 31.80%, los costos

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administrativos aumentaron en un 1.10% y los costos de inventarios se redujeron en
un 64.10%.

En conclusión, el Cross Docking puede ser una estrategia bastante interesante si se

establece un acuerdo de beneficio mutuo entre proveedor y cliente. Como se pudo
observar, el proveedor incurre en gastos considerables tras aplicar esta metodología,
mientras que el cliente se beneficia de la reducción de muchos de los costos atribuidos
a la manipulación, almacenamiento y transporte. Por ello, es necesario realizar un
acuerdo favorable, en donde ambos gocen de los beneficios del Cross Docking y
aumenten la eficiencia de sus cadenas de suministro.

4.5 Artículo N°5

Título: Implementación del sistema Cross Docking para el proceso de distribución en
una empresa de confección de prendas de vestir
Año: 2021
Autor: Reyes, A., Galofre, M., Fontalvo W. & Acuña, N.
Link: https://doi.org/10.23850/2422068X.3932
Resumen:

En este artículo, se buscó implementar la estrategia Cross Docking y desarrollar un

sistema de designación automatizado, el cual permita aumentar la eficiencia de
despacho, el flujo de mercancía, precisión en los pedidos, reducir tiempos de entrega
y operatividad, y mantener niveles de inventario con tendencia a cero en una empresa
del sector textil.

En esta empresa, el sistema de designación y la elaboración de las guías de despacho

era completamente manual, lo cual generaba problemas en la velocidad de respuesta,
imprecisión de los pedidos, aglomeración, apilamiento y pésima distribución del
espacio en las áreas de almacenamiento temporal, etc. Por esta razón, se buscó
sistematizar estos procesos, de tal forma que se designe automáticamente la cantidad
correspondiente a enviar a cada punto de distribución con solo digitar el lote de una
determinada talla.

Para ello, primero se clasificó cada punto de venta, en base a su capacidad instalada
y de almacenamiento por día. De esta manera, se categorizaron en cuatro grupos
principales: Grandes, Medianos, Centros Comerciales, y Pequeños. Luego, se utilizó
la herramienta Microsoft Excel para realizar iteraciones secuenciales, asignar de

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manera inmediata la proporción a cada almacén, según los parámetros establecidos
y mantener los registros de cada despacho. De manera más específica, el sistema
funciona a partir del vínculo de una base de datos, el cual provee información de cada
producto (prenda y tallas), con los registros individuales de cada prenda. Esta incluye
todos los puntos de venta y las cantidades específicas a enviar, en función a la
ecuación de asignación de cantidad, parámetros de demanda, capacidad instalada,
etc. Una vez establecido el sistema, de manera sincrónica, se procedió a implementar
la estrategia Cross Docking al proceso de distribución.

Tras la aplicación del modelo, se evidenció una mejora considerable en todo el

proceso logístico de la empresa. Concretamente, se consiguió mayor fluidez y
velocidad operativa, niveles de inventario con tendencia a cero, mayor precisión de
despacho (DFI), entregas a tiempo (JIT), pronta exhibición, disponibilidad y variedad
de los productos en los puntos de ventas, aumento en la satisfacción del consumidor
y, en consecuencia, un incremento en las ventas e ingresos de la empresa. Se
despachó eficientemente el lote producido a cada punto de venta, con lo cual se
consiguió un aumento en la fiabilidad y confianza tanto de los consumidores como de
los operarios encargados de las labores de preparación de mercancía. Asimismo, se
evidenció que uno de los requisitos determinantes para aplicar de manera correcta el
Cross Docking es la implementación de un sistema de distribución o guía de despacho
automatizada. De esta manera, se construye un modelo mucho más eficiente y con
una mejor funcionalidad.

En conclusión, la estrategia Cross Docking es una alternativa bastante interesante

para optimizar diferentes aspectos de un sistema de distribución. Mejorar la eficiencia,
en términos de tiempos, almacenamiento, gestión de espacio y costos es fundamental
para conseguir el crecimiento integral de una organización. Asimismo, automatizar
funciones puede ser determinante para evitar, en mayor medida, errores humanos que
puedan perjudicar potencialmente procesos importantes. En ese sentido, gracias a
este artículo, se evidenció una mejora integral en el sistema de designación de
cantidades atribuida a la implementación de una guía de despacho automatizada. Por
último, aplicar dicha automatización de forma sincrónica con otras estrategias, puede
potenciar los resultados que se puedan llegar a obtener.

4.6 Artículo N°6

Título: An examination of the effects of cross-docking on retail out of stock
Año: 2020

14
Autor:
Link:https://wwwproquest.upc.elogim.com/docview/2528048736/fulltext/306105
4D4D9344ABPQ/1?accountid=43860

Resumen:

La problemática la cual aborda el presente artículo científico es el desabasto o

fuera de stock (OOS, Out Of Stock) presente en los retails y los efectos de
aplicar el Cross Docking como alternativa de solución, debido a que este es un
problema recurrente para los minoristas. Este problema ocurre cuando uno o
más productos no están disponibles para la venta durante un determinado
periodo de tiempo, en ocasiones aun cuando se sigue ofreciendo aún el
producto. Así mismo, la problemática puede ser medida con el nivel de
ocurrencias del evento OSS, la duración del OOS, disponibilidad de los
productos para los clientes cuando lo soliciten y las pérdidas de ventas por
OOS.

En las últimas décadas los retails implementaron diversas medidas

tecnológicas como el uso de puntos de venta (POS), sistemas automatizados
para realizar pedidos y gps de rastreo de productos. Pero no lograron mejoras
significativas en la reducción del nivel de OOS por la complejidad de la cadena
de suministros con las nuevas estrategias de distribución del sector minorista.

Una de estas estrategias es el uso del Cross Docking, el consiste en que los
centros de distribución (CD) minoristas funcionan para consolidar almacenes
tradicionales. En esta estrategia se busca consolidar productos de diferentes
proveedores y entregarlos de manera rápida a las tiendas. A comparación con
otras estrategias de almacenamiento tradicional, el Cross Docking reduce en
gran medida los costos de inventarios, reducción temporal de comercio y
manipulación de los bienes. En contraposición al argumento anterior, la
herramienta también tiene efecto en los costos de transporte si se piden lotes
pequeños, además de afectar el nivel de servicio de las tiendas debido al
aumento en tiempo de entrega de cada pedido. Por esta razón el artículo
señala, en primera instancia la problemática del OSS puede ser un efecto
colateral de la implementación de la herramienta.

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Para determinar el impacto del Cross Docking en el OOS, se empleó un método
de estudio cualitativo Delphi, a través de opiniones de expertos, encuestas y
retroalimentación de los implicados en la problemática, aplicado en distintas
fases de estudio y muestreo, para mejorar la veracidad de las opiniones.

Al analizar los resultados se puedo determinar que, tanto expertos como

gerentes convergen en afirmar que el uso de la estrategia en tiendas minoristas
impacta directamente en el problema de OOS debido a la imprecisión del
inventario (diferencia entre el nivel de inventario en el sistema y los disponibles
en estanterías). Por un lado, los penalistas concluyen que la herramienta
origina y tiempo de aprovisionamiento más largo a las retails, que incrementa
la cantidad de stock de seguridad requerido que se almacena en la trastienda.
Pero, si bien es cierto que este stock puede prevenir el nivel de ocurrencia del
OOS, este también aumenta la imprecisión en el cálculo de inventarios. Así
mismo, los controladores encargados de la ubicación de las tiendas indican la
existencia de problemas de asignación de espacio físico para almacenar y
promocionar productos que forman parte del stock de seguridad, puesto que
no tienen espacio suficiente para colocar todos los productos en las estanterías
y estas puedan estar al alcance de los clientes. Por otro lado, los choferes
encargados de las entregas son afectados por la implementación de la
estrategia, debido a que existen variaciones constantes en la frecuencia de las
entregas y el tiempo de abastecimiento.

Finalmente, a la vista de los resultados, los académicos y los gerentes de las

cadenas de suministros difieren en el impacto del Cross Docking. Por un lado,
los académicos defienden la herramienta, mientras que los gerentes señalan
que existen efectos negativos, debido a las perspectivas diferentes que tienen
ambas partes.

En mi opinión, concluyo que el uso del Cross Docking en retails tiene efectos
negativos que ocasionan problemas de desabastecimiento y escasez de
determinados productos (lo que deriva en que los clientes decidan cambiar de
productos o abandonar el establecimiento). Pero, la causa raíz de los
problemas analizados es la ineficiencia en el flujo de información y una mala
gestión de aprovisionamiento por parte de los operadores logísticos. De

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 solucionarse los problemas mencionados se podrá mitigar la probabilidad de
OOS en retails, disminuyendo stocks de seguridad y problemas en los tiempos
de abastecimiento.

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