Cc-3011681-Od4-Pr-022 Corte, Biselado, Alineación y Soldadura de Tubería y Accesorios

PROCEDIMIENTO PARA EL CORTE, BISELADO, CC- 3011681-OD4-PR-022
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ALINEACIÓN Y SOLDADURA DE TUBERÍA Y Fecha: 07-01-2022
ACCESORIOS. Pág. 1 de 32
RELACIÓN DE VERSIONES
VERSION Nº FECHA CAMBIOS
0 07-01-2022 Emisión del documento
ELABORÓ REVISÓ APROBÓ
LUIS FERNANDO BRICEÑO

Residente Mecánico
CARMEN SOFIA PARRA SANTIAGO ESCOBAR

Líder Calidad - MORA
Precomisionamiento Gerente
CONTROL DE EMISIONES
X COPIA CONTROLADA COPIA NO CONTROLADA EMITIDA A:

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1. OBJETIVO
Establecer las directrices para el control de las actividades y operaciones

relacionadas con el corte, biselado, alineación y soldadura de tubería y accesorios,
garantizando el cumplimiento de las especificaciones, planos, Seguridad y Salud
en el trabajo, Medio Ambiente y calidad, exigidos por ECOPETROL SA..
2. ALCANCE
El siguiente procedimiento establece las directrices para el control de las

actividades y operaciones relacionadas con el corte, biselado, alineación y
soldadura de tubería y accesorios, desarrolladas en ejecución de la Orden de
servicio 004 “CONSTRUCCIÓN DE FACILIDADES DE SUPERFICIE PARA
VERTIMIENTO EN CAMPO RUBIALES”. asignada por ECP al CONSORCIO
CONSTRULLANOS como parte del contrato Marco No 3011681 -
“CONSTRUCCIÓN DE OBRAS CIVILES, ELÉCTRICAS, MECÁNICAS E
INSTRUMENTACIÓN REQUERIDAS POR ECOPETROL Y SU GRUPO
EMPRESARIAL PARA LA VIGENCIA 2017-2020 PARA EL HUB LLANOS”.
3. DEFINICIONES
 Soldadura a tope: Soldadura realizada en la unión de dos piezas de metal

aproximadamente en el mismo plano.
 Soldadura a filete: Soldadura de una sección aproximadamente triangular,
uniendo dos superficies que están relativamente en ángulo recto una de
otra, en uniones sobrepuestas, en "T" o esquinas.
 Spool de tubería: Tramo de tubería prefabricada como parte de un arreglo
de tubería de tamaño practico para transportarlo con extremos bridados,
accesorios o para soldar en el campo.
 GTAW: Soldadura de arco con atmosfera protectora de gas inerte.
 TIG o GTWA: (Gas tunsgten welding arc) Soldadura al arco con gas inerte
y electrodo no consumible de tunsgteno.
 SMAW: Soldadura por arco con electrodo recubierto.
 Estampe: Letras o números empleados para identificar cada soldador.
 END: Ensayos no destructivos.
 Junta de Oro: Es la junta soldada liberada por NDT y no sometida a prueba
de presión.
 PQR: Registro calificación procedimiento de soldadura.
 TIE IN: Intervención para la modificación en tuberías de proceso existentes
en campo.
 WPS: Procedimiento de soldadura.
 WPQ: Registro calificación soldador.
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 Defecto: Imperfección de magnitud suficiente que asegura el rechazo de

acuerdo con los criterios de una Norma.
 Imperfección: Discontinuidad o irregularidad que es detectable por algún
método de inspección.
 Indicación: Discontinuidad o irregularidad que es detectable por los
métodos descritos en una norma
 Inspección Visual: La inspección visual es la técnica más antigua entre los
Ensayos No Destructivos, y también la más usada por su versatilidad y su
bajo costo. En ella se emplea como instrumento principal, el ojo humano, el
cual es complementado frecuentemente con instrumentos de magnificación,
iluminación y medición. Esta técnica es, y ha sido siempre un complemento
para todos los demás Ensayos No Destructivos, ya que menudo la
evaluación final se hace por medio de una inspección visual.
 Tintas Penetrantes: El método de las tintas penetrantes es uno de los
ensayos no destructivos más usados actualmente en la industria. Su
versatilidad y facilidad de aplicación hacen de esta técnica la preferida por
gran parte de la industria.
 Radiografía Industrial: Es un método de inspección que sirve para
detectar defectos internos en los materiales de piezas metálicas de
fundición, forjas, partes maquinadas, recipientes a presión, estructuras de
puentes, edificios, industria petroquímica e industria alimenticia. El método
consiste en colocar películas radiográficas en los materiales a inspeccionar
haciendo pasar a través de ellos algún tipo de radiación. Si existen
defectos, estos serán detectados en las películas radiográficas una vez
sean reveladas. Es un método de prueba no destructiva que utiliza la
radiación para penetrar un objeto y registrar la imagen en una película.
 Tratamiento Térmico: conjunto de operaciones de calentamiento y
enfriamiento, bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de
permanencia, velocidad, presión, de los metales o las aleaciones en estado
sólido con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas, especialmente
la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los materiales a los que se aplica
el tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la fundición, formados
por hierro y carbono.
4. RESPONSABILIDADES
Ingeniero Residente:
Responsable de la correcta destinación y control de recursos humanos y

materiales para el desarrollo de la actividad. También deberá asegurar la zona
donde se adelantarán los trabajos. Direccionar el desarrollo de la actividad de
acuerdo con las especificaciones técnicas emitidas por el cliente. Llevar un control
diario de obra para el adecuado manejo de los recursos asignados, buscando
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cumplirle al cliente con los plazos establecidos por él. Participar en la investigación
de accidentes o enfermedades laborales presentadas en el proyecto.
Supervisor mecánico:
Encargado de supervisar los trabajos a ejecutar, de acuerdo con los planos APC.
Realizar las requisiciones de material de acuerdo con las necesidades de obra.
Además de documentar los resultados de la actividad. Coordinar y supervisar las
actividades de construcción del proyecto. Divulgar procedimientos al personal
ejecutor. Coordinar todas sus actividades con el director de obra, programar las
tareas de personal y equipo en el proyecto, asegurar junto con el QA/QC la calidad
de la ejecución de las obras como de los materiales. Es el encargado de divulgar y
cumplir este procedimiento y elaborar los registros de control que se deriven de
esta actividad.
Profesional apoyo QA/QC:
Asegurar la calidad de las actividades y materiales utilizados en la obra,

responsable de liberar conjuntamente con el Ingeniero residente y la gestoría
técnica los registros de calidad.
Comisión Topográfica:
Es la responsable del levantamiento topográfico y calibración de equipos; está

compuesta por topógrafo, cadenero y/o ayudante practico.
Personal HSE:
Responsable de brindar asesoría necesaria para el aseguramiento de las

actividades identificando los riesgos asociados a cada actividad, dando
cumplimiento con las políticas HSE y los procedimientos aplicables. Ejecutar las
campañas preventivas de motivación y divulgación de las normas de Salud
Ocupacional, Seguridad Industrial y Medio Ambiente. Realizar Inspecciones a los
sitios de trabajo. Realizar las charlas diarias y semanales definidas en el
cronograma. Participar en la elaboración de los panoramas de factores de riesgos.
Realizar las inspecciones mensuales de equipos de emergencia, herramientas,
EPP, áreas de trabajo exigidas por la empresa. Realizar las inspecciones pre uso
y preoperacionales de los equipos del frente del trabajo. Realizar inducción,
reinducción y evaluación de estas a todo el personal de la obra. Llevar las
estadísticas de accidentalidad, ausentismo, morbilidad, mortalidad, primeros
auxilios del contrato. Llevar a cabo campañas y capacitaciones para la protección
del medio ambiente.
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5. RECURSOS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS
Los recursos descritos en el procedimiento no son limitantes, si se requiere algún

equipo adicional será incluido sin necesidad de modificar la versión del
documento.
1
2
3
4
5
5.1. Recurso Humano
 Soldador
 Tubero
 Ayudante Técnico
 Obrero
 Supervisor
 Ingeniero Residente
 Profesional QA/QC
 Aparejador
 Operador
 Profesional Hse
 Montador de estructura metálica o pailero
1.
2.
3.
4.
5.
8.1
5.2. Recursos necesarios para realizar la tarea:
 Moto soldador
 Generadores de corriente, eléctricos o diésel
 Biseladoras
 Horno para mantenimiento y recuperación de soldadura
 Termos para calentamiento de electrodos durante su utilización en campo
 Pulidoras horizontales de 7” y 4”
 Camión grúa, Grúas telescópicas, telehander y/o Montacargas,
retroexcavadora, manlift
 Cama alta / baja
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 Equipo de oxicorte completo

 Motobombas
 Planta Estadio
 Horno portátil
 Extensiones eléctricas
 Extintor
 Rodillos para tubería
 Trípode de cadena
 Carpas de diferentes dimensiones
 Polines
 Diferenciales de varias capacidades
 Tiffor de varias capacidades
 Andamios
 Grapas de alineamiento para diferentes diámetros
 Herramienta menor: motortools, nivel, cincel, martillo, flexómetro, segueta,
etc.
 Marcador de metal
 Tiza industrial
 Elementos de izaje: eslingas diferentes capacidades, grilletes, guayas,
manilas, etc.
 Soportes metálicos (burros)
 Manta para cubrir soldaduras (Si es necesario)
 Caja de herramienta
5.3. Elementos de protección específicos requeridos
 Casco de seguridad.
 Gafas de Seguridad claras u oscuras de acuerdo a las necesidades.
 Guantes de Carnaza
 Botas de Seguridad con Puntera de Acero ya sea en cuero o tipo
pantaneras de acuerdo a las necesidades del área.
 Ropa de trabajo (Pantalón y Camisa)
 Protección auditiva de inserción en zonas ruidosas.
 Protección respiratoria
 Careta media fase
 Careta para soldador
 Peto de carnaza
 Mangas de carnaza
6. REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD ANTES DE INICIAR LA ACTIVIDAD.

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 Antes de empezar la actividad verificar que se cuente con el procedimiento

de trabajo y análisis de riesgos aprobado.
 El Ingeniero residente, el Supervisor HSE y el supervisor de obra serán los
responsables de que la actividad se realice en condiciones óptimas de
seguridad.
 El Supervisor HSE y el residente serán los responsables de realizar la
charla de seguridad
 Corresponde al Ingeniero residente y Supervisor HSE, la Inducción,
divulgación e implementación de este procedimiento.
 Realizar inspección de las áreas donde se va a realizar la actividad.
 Identificar las rutas de evacuación, puntos de encuentro y sistemas de
alarmas del área.
 Seguir decálogo de todo ángel comprometido
 Antes de iniciar la labor se deben realizar los Análisis de Riesgos (AR)
correspondientes a esta actividad, certificado de apoyo y se diligencia el
permiso de trabajo necesario.
 Socializar y divulgar a todo el personal los riesgos del entorno donde se va
a realizar la actividad
 Realizar inspección pre operacional de la maquinaria e inspección
herramientas para verificar su estado.
 Realizar el alistamiento de todos los elementos de protección personal
requeridos para la actividad y mantener Stock de EPP en el área.
 El análisis de riesgos y procedimiento de trabajo debe estar divulgado a
todo el personal involucrado y verificar que lo hayan entendido.
 Mantener las áreas las áreas de trabajo señalizadas y demarcadas.
 Todo el personal debe asistir a la charla de Seguridad Diaria.
 Todo el personal debe contar con la Inducción HSE antes de ingresar la
actividad
 Seguir programa de mantenimiento de equipos y maquinaria.
 Seguir procedimiento de trabajo y recomendaciones del fabricante
 Verificar que no halla interferencias con otras actividades.
 Demarcación y Señalización de áreas
 Los trabajadores que realizan control del tráfico vehicular deberán ser
provistos y vestir accesorios de advertencia (chalecos) u otros elementos
marcados o fabricados con materiales reflectivos o de alta visibilidad.
 Contar con las herramientas, equipos y personal necesarios para la
ejecución segura de la actividad.
 Seguir las 10 reglas que salvan vidas según aplique a la actividad.
 Seguir conductas básicas según aplica.
 Realizar inspección en sitio de las áreas de trabajo antes del inicio de la
actividad para realizar la ubicación de los equipos y herramientas
adecuadas.
 Verificar las competencias de las personas para la operación de maquinaria
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 Seguir procedimiento de trabajo y recomendaciones del fabricante en

cuanto al uso de los equipos, maquinaria y herramientas.
 El personal involucrado deberá conocer el procedimiento de trabajo.
 Divulgación Mapa de Riesgos de Áreas de Trabajo a todo el personal
involucrado en la actividad.
 El análisis de riesgos y procedimiento de trabajo debe estar divulgado a
todo el personal involucrado y verificar que lo hayan entendido de acuerdo
a lo establecido en el Manual de Control Trabajo ECP-DHS-M-001 y
Análisis de Riesgo ECP-DHS-I-024
 Verificar que el personal conoce las rutas de evacuación, punto de
encuentro y sistema de alarma dentro del área de trabajo.
 Socializar el Medevac a todo el personal involucrado en la actividad.
 Cumplir con los protocolos de bioseguridad durante la ejecución de la
actividad.
 En caso de presentarse lluvias y/o tormentas eléctricas, suspender
actividad y buscar refugio seguro.
 Al estacionar los vehículos realizarlo en lugar seguro y colocar señalizar.
6.1. PELIGROS, RIESGOS Y CONTROLES
PELIGRO RIESGO CONTROLES RESPONSABLE

 Todo el personal debe contar con Inducción
FASE III
 Se debe tramitar todos los permisos y
certificados de apoyo establecidos para ejecutar
la actividad, realizar divulgación del análisis de
riesgos a todo el personal Supervisor
Contacto o  Verificar el área y realizar demarcación y Mecánico
ASOCIADOS A
exposición a señalización, si hay trabajos simultáneos. Hse
TODA LA
todos los riesgos.  Uso de EPP de acuerdo a la actividad y cargo Obreros, Oficiales
ACTIVIDAD
(dieléctricos)
 Contar con equipo de emergencias (camilla,
botiquín, extintor).
 En caso de emergencia preste primeros auxilios
y active el MEDEVAC.
 Evitar el contacto directo con el producto

 Precisar la aplicación del producto para evitar
Exposición
contaminación y salpicaduras.
continua a Soldador
 Hacer uso del KIT ambiental en caso de
humos metálicos, Ayudante técnico
QUÍMICO derrames de aceite.
vapores, material Sup HSE
particulado y  Hacer uso permanente de la mascarilla para Residente
polvo. vapores.
 Usar escudos de protección para evitar manchar
o contaminar los elementos cercanos.
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 Realizar un previo calentamiento antes de iniciar
la actividad, verificar que la carga no supere los
Postura 25 Kg en los hombres.
(prolongada  Coordinar los trabajos en equipo, designar
mantenida, funciones
Hse,
forzada, anti  Verificar que se adopten buenas posturas a la
BIOMECÁNICA Oficiales
gravitacionales), hora del levantamiento y ejecución de las Ayudante de Obra
esfuerzo, actividades.
movimiento  Se deben realizar pausas activas, evitar al
repetitivo máximo sobresfuerzos, en caso de que la carga
supere el peso permitido para cargue, debe de
solicitar la ayuda de un compañero o mecánica.
 Usar capuchón.
 Asegurar el suministro de agua potable
permanente durante el desarrollo de la actividad.
Exposición a  Períodos de descanso durante la jornada.
FISICO: Hse
radiación no  Portar los elementos de protección y usar la
Personal Operativo
ionizantes (sol) camisa de manga larga sin recoger las mangas.
 Informarse de los centros de atención y sus
distancias.
 Activar el MEDEVAC.
 Usar las herramientas de acuerdo con su
función y utilidad. No se tirarán y se evitará su
caída utilizando para su Izaje las manilas de
servicio
 Inspeccionar el estado y condiciones de las
Manipulación herramientas antes y después de cada jornada
Soldador
CONDICIONES inadecuada de de trabajo. Se dispondrán en orden sobre punto
Ayudante técnico
DE SEGURIDAD las herramientas definidos sobre el área de trabajo.
Sup HSE
Mecánico manuales y  Informar inmediatamente al Supervisor,
Residente
elementos supervisor HSE y/o ingeniero residente sobre la
avería de cualquier herramienta para realizar su
reposición.
 Identificar posibles puntos de atrapamiento,
estar atentos al manipular las herramientas y/o
elementos.
Características
de equipos
contacto con  Identificación de equipos.
CONDICIONES superficie corta  Uso de EPP (Guantes de seguridad) Personal operativo
DE SEGURIDAD punzantes,
Mecánico puntos de
atrapamiento
Herramientas
 Uso de elementos de protección personal Personal Operativo
corto punzantes
Caídas a nivel o  Inspección a las áreas Personal operativo
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diferente nivel
CONDICIONES
(golpes,  observación e identificación directa de los
DE SEGURIDAD
fracturas, obstáculos presentes en el área.
Locativo
esquinces,  Orden y aseo
luxaciones)
 Usar capuchón.
 Asegurar el suministro de agua potable y suero
oral permanente durante el desarrollo de la
Exposición a actividad.
FISICO: Personal operativo
radiación no  Períodos de descanso durante la jornada.
Hse
ionizantes (sol)  Portar los elementos de protección y usar la
camisa de manga larga sin recoger las mangas.
 Informarse de los centros de atención y sus
distancias.
Postura
(prolongada
 Higiene postural, no exceder el peso de la carga
mantenida,
(hombres 25 kg y mujeres 12 kg).
forzada, anti
BIOMECÁNICO  Utilizar ayudas manuales o mecánicas para el Personal operativo
gravitacionales),
levantamiento de cargas.
esfuerzo,
movimiento  Realizar pausas durante la jornada
repetitivo
Exposición
continua a Soldador
humos metálicos, Ayudante técnico
QUIMICO derrames de aceite.
vapores, material Sup HSE
particulado y  Hacer uso permanente de la mascarilla para Residente
polvo. vapores.
Contacto con
Hse
MECÁNICO Herramientas  Uso de elementos de protección personal
Personal Operativo
corto punzantes
Falta de Orden y
LOCATIVO  Mantener las áreas limpias y organizadas Personal operativo
aseo
BIOLÓGICO Contacto con  Realizar el auto reporte diario del personal
Virus superficies  Verificar las condiciones de salud al ingreso
contaminadas o (toma temperatura)
con posibles  Asegurar el distanciamiento social. TODO EL
casos positivos-  Uso permanente de tapabocas PERSONAL
COVID 19  Dispones de lavamanos en campo
 Divulgar el protocolo de caso sospechosos.
 Realizar rutinas de desinfección diaria
 Realizar charlas sobre el virus COVID 19.
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Uso y aplicación
de pintura
(Líquida y en TODO EL
QUÍMICO derrames de aceite.
Aerosol) y del PERSONAL
aceite soluble o  Hacer uso permanente de la mascarilla para
taladrina vapores.
 Divulgar protocolo de tormentas eléctricas,
aterrizar estructuras y equipos.
Exposición a
 Suspender actividades en campo abierto cuando
FENÓMENOS lluvias y
exista lluvia o tormenta eléctrica.
NATURALES: proyección de
 Disponer de carpas (ancladas) en el sitio de
Lluvias objetos por
trabajo. En caso de presentarse tormenta
tormentas borrasca, TODO EL
eléctrica el personal se debe resguardarse en un PERSONAL
eléctricas. descargas
lugar seguro.
atmosféricas
 No ubicarse debajo de árboles, ni líneas
eléctricas de distribución.
 Todo el personal debe contar con Inducción
FASE III
 Se debe tramitar todos los permisos y
certificados de apoyo establecidos para ejecutar
la actividad, realizar divulgación del análisis de
riesgos a todo el personal
GENERALES Contacto o TODO EL
 Verificar el área y realizar demarcación y
DE LA exposición a PERSONAL
señalización, si hay trabajos simultáneos.
ACTIVIDAD todos los riesgos.
 Uso de EPP de acuerdo a la actividad y cargo
(dieléctricos)
 Contar con equipo de emergencias (camilla,
botiquín, extintor).
 En caso de emergencia preste primeros auxilios
y active el MEDEVAC.
7. DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD
7.1. Control de prefabricación de tuberías y soportes
 Al recibo de los materiales del almacén el supervisor debe verificar el buen

estado de los mismos y de las protecciones temporales para bridas y
accesorios.
 Comprobar la existencia de la identificación de los materiales, de acuerdo
con la trazabilidad y asegurarse de conservar dicha identificación durante el
proceso de prefabricación.
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 Efectuar lista de corte de niples de tubería de acuerdo con isométricos.

 Prefabricación de cada uno de los tramos de tuberías, de acuerdo con
esquemas y planos, controlando que estén dentro de los parámetros de
aceptación especificados y asegurando las partes a soldar para evitar las
deformaciones durante la soldadura.
 El supervisor debe controlar que cada tramo de tubería prefabricado sea
debidamente marcado con el número del plano o isométrico.
 Todos los materiales recibidos para el proyecto deben tener sus certificados
de calidad y se debe llevar la trazabilidad de los mismos en el formato CC-
3011681-FT-088 Trazabilidad de materiales
7.2. Identificación de los Spool de tubería.
Todos los Spool se identificarán con el consecutivo correspondiente de cada

plano, sistema y numero de isométrico, serán marcados uno por uno con
marcador.
Ejemplo:
8343-INW-2151_1: Identificación de spool

8343: Número del plano
INW: Sistema
2151: Número del isométrico
1: Tramo en isométrico o número de spool
7.3. Control de soldaduras
 Las áreas donde se realicen las operaciones de soldadura deberán ser

protegidas de las condiciones ambientales adversas como por Ej. humedad,
corrientes de aire o viento.
 No se realizarán soldaduras al aire libre cuando llueva, o en condiciones de
vientos fuertes, a menos que se proporcionen cubiertas o protectores
apropiados para proteger tanto al soldador como a los elementos que se
estén soldando. El ingeniero residente deberá asegurarse que la protección
ambiental haya sido empleada y que sea satisfactoria.
 El ingeniero QAQC deberá verificar que todos los materiales, accesorios,
electrodos, gases de protección y purga, utilizados en la fabricación de
tuberías, cumplan con los requerimientos establecidos en las
especificaciones que apliquen.
 Se deberá revisar y verificar que todos los equipos de soldadura sean del
tipo y capacidad adecuados para ejecutar los trabajos de soldadura.
 Es responsabilidad del soldador verificar las variables en el WPS, antes,
durante y después de la ejecución del proceso de soldeo, tales como:
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proceso de soldadura, voltaje, amperaje, diámetro, espesor, limpieza,

precalentamiento y temperatura entre pases, preparación de la junta, tipo
de electrodo, etc.
 Después de punteadas las piezas, se deposita el cordón de penetración
sobre toda la junta.
 Posteriormente se procede a soldar la pieza de acuerdo con el WPS
calificado.
 Cada cordón de soldadura debe limpiarse de impurezas antes de aplicar el
siguiente pase. El primer pase debe limpiarse con disco abrasivo; el otro
deberá usarse grata metálica.
 La altura del refuerzo o protuberancia interna en cualquier plano a través de
la soldadura no excederá al valor que aplique la Tabla 1.
Tabla 1. Criterios de Aceptación de Refuerzo para Soldaduras ASME B31.3
Espesor del Metal Base Altura de Refuerzo

(pulg.) (pulg.)
≤ 6 (1/4") ≤ 1.5 (1/16")
6 (1/4") < T ≤ 13 (1/2") ≤ 3 (1/8")
13 (1/2") < T ≤ 25 (1") ≤ 4 (5/32")
> 25 (1") ≤ 5 (3/16")
 Una vez finalizado el proceso de soldeo de la junta se debe realizar la

limpieza y detallado final.
 Cada junta debe ser marcada en sitios adyacentes con la identificación del
soldador.
 Si hay actividades que se realicen dentro de un espacio confinado, se
cumplirán los controles establecidos en el certificado de apoyo de espacio
confinado de ECOPETROL S.A.
 Si hay actividades dentro de una excavación, se cumplirán los controles
establecidos en el certificado de apoyo de excavación de ECOPETROL S.A
 Para el control de soldaduras se debe tener en cuenta las condiciones del
servicio. Las soldaduras se inspeccionarán según los criterios de
aceptación para sistemas de tubería de la B31.3, tabla 341.3.2.
 El control de las soldaduras en campo se llevará mediante el documento de
reporte diario de soldadura (CC-3011681-FT-253) y al libro tubo (CC-
3011681-FT-254).
 Antes de proceder a alinear y soldar cada tubo, éste debe ser limpiado
cuidadosamente y al finalizar cada jornada de trabajo, los extremos de la
tubería deben taparse.
Versión: 0
7.4. Calificación de Procedimiento de Soldadura WPS
 Para la ejecución del proyecto, se empleará un proceso de soldadura

manual mediante proceso SMAW (soldadura por arco con electrodo
revestido) contando con el número suficiente de soldadores calificados, con
miras a cumplir con el plazo establecido contractualmente.
 La aplicación de todo proceso de soldadura deberá estar respaldada por su
correspondiente especificación del procedimiento (WPS), que debe estar
todo de acuerdo según código que aplique: ASME sección IX, API 1104 o
AWS D1.1.
 Todo procedimiento de soldadura (WPS) antes de su aplicación en
soldadura de producción, debe ser calificado (posición 6G) y sus resultados
consignados en un documento, Informe de Calificación de Procedimiento
(PQR); la calificación se debe realizar en presencia del cliente o su
representante. Los END para la calificación del procedimiento deben
realizarse en un establecimiento reconocido por el cliente.
 La calificación de soldadores se realizará por ensayos no destructivos
(radiografía), previa aprobación por el cliente o su representante, para esta
actividad se requiere la presencia de un CWI o un nivel II en inspección
visual.
 Si durante la soldadura de producción se modifica alguna de las variables
esenciales del WPS, se requiere una recalificación del procedimiento de
soldadura y las juntas que se hayan soldado con las modificaciones deben
eliminarse.
 El reporte final del procedimiento debe ser sometido a la aprobación el
cliente o su representante, de acuerdo con los datos de la prueba de
calificación. Los procedimientos de soldadura para toda la reparación, será
sometido a aprobación antes de realizar cualquier soldadura de producción.
7.5. Calificación de los Soldadores WPQ.
 Para poder intervenir en la realización de juntas de producción, todo

soldador debe demostrar que tiene la habilidad en la ejecución de
soldaduras sanas siguiendo los procedimientos de soldadura debidamente
calificados y de acuerdo al código a utilizar. (ASME SECCION IX, API 1104,
AWS D.1.1).
 La prueba de capacidad se realiza en un segmento, de tubería de la línea o
sistema en construcción del mismo material, especificaciones de la tubería
a ser instalada y en condiciones similares a las del trabajo de soldadura de
producción.
 Para la ejecución de la soldadura de prueba, los segmentos de tubos
(Niples), deben estar en posición fija y en relación con la horizontal: a 45°
(Posición 6G).
Versión: 0
 El soldador calificado sólo puede trabajar en las soldaduras de producción y

en los procedimientos bajo los cuales fue certificado, teniendo en cuenta
todas las variables esenciales.
 Los soldadores calificados deben ser identificados por medio de una
“Estampe” de números o letras. No se debe repetir el estampe, además la
utilizada por un soldador rechazado no puede ser empleada de nuevo. Se
mantendrá el registro de calificación de cada soldador con los resultados de
las pruebas, fecha e identificación asignada en el formato “Registro de
calificación de soldadores WPQ CC-3011681-FT-097”, los cuales deberán
estar disponibles en todo momento para consulta por parte del cliente o su
representante.
 Durante el proceso de calificación de los procedimientos y soldadores, el
ingeniero QA/QC realizará las inspecciones de control de variables que se
puedan presentar y evaluará en común acuerdo con la gestoría la calidad
de las soldaduras dando cumplimiento a los estándares de aceptación.
 Todas las máquinas soldadoras, alineadoras, biseladoras y de más equipos
utilizados durante el proceso de soldadura, serán aprobadas por el cliente o
su represéntate y serán mantenidos en perfectas condiciones de operación
bajo los preoperacionales semanales de cada equipo.
 Cada soldador será identificado con un carnet, en donde se identifique los
procedimientos y procesos que está calificado el cual debe ser portado por
cada soldador para ser presentada durante las auditorias de calidad.
 Los criterios de inspección visual para la calificación de soldaduras según
ASME B31.3 y ASME sección IX es la siguiente:
 Debe mostrarse penetración de junta completa con fusión completa de

metal de soldadura y de metal base.
 No se permite ningún tipo de grietas.
 No debe haber ningún tipo de porosidad interna.
 No debe presentarse socavado.
 No debe haber porosidad superficial o presentarse inclusiones de
escoria.
 No debe haber superficies cóncavas en la presentación. (Rechupes)
 Los criterios de aceptación del refuerzo o sobre monta deben seguirse
según la Tabla 1.
 Buena apariencia en pase de presentación
 No debe haber ningún tipo de quemón o rastrilleo en la superficie del
tubo

API 1104 es la siguiente:
 la soldadura debe estar libre de grietas, la penetración inadecuada, y BT

Versión: 0
 Debe presentar una apariencia similar a la de un trabajo bien ejecutado.

 La profundidad del socavado adyacente al cordón final en el exterior de
la tubería no debe ser más de 1/32 pulg. (0.8 mm) o 12.5% del espesor
de la pared de la tubería, lo que sea menor, y no debe haber más de 2
pulg. (50 mm) de socavación en cualquier longitud continua de 12 pulg.
(300 mm) de soldadura.

AWS D1.1 es la siguiente:
La calificación visual aceptable para la calificación de soldaduras en ranura y

en filete (excluyendo lengüetas de soldadura) debe cumplir con los siguientes
requisitos según corresponda:
Inspección visual de las soldaduras en ranura.
 No se debe aceptar grieta alguna, independientemente del tamaño.

 Se deben rellenar todos los cráteres hasta la sección transversal
completa de la soldadura.
 El refuerzo de la soldadura no debe exceder de 1/8 pulg. [3mm]. Y debe
tener fusión completa.
 La socavación no debe exceder de 1/32 pulg. [1 mm].
 Se debe inspeccionar la raíz de la soldadura de las ranuras con
penetración completa y no deben tener ninguna grieta, fusión incompleta
o penetración inadecuada de la junta.
 En el caso de ranuras con penetración completa soldadas desde un lado
sin respaldo, la concavidad de la raíz o perforación por fusión debe
cumplir con lo siguiente:
(a) La máxima concavidad de la raíz debe ser de 1/16 pulg. [2 mm],
siempre que el espesor total de la soldadura sea igual o superior al del
metal base.
(b) La perforación por fusión máxima debe ser de 1/8 pulg. [3 mm].
Inspección visual de soldaduras en filete.
 No se debe aceptar grieta alguna, independientemente del tamaño.

 Se deben rellenar todos los cráteres hasta la sección transversal
completa de la soldadura.
 El tamaño de la pierna de la soldadura en filete no debe ser inferior a los
tamaños de pierna requeridos.
 La socavación del metal base no debe exceder de 1/32 pulg. [1 mm].
7.6. Proceso de soldadura

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7.6.1. Recomendaciones Técnicas
 Las operaciones de soldadura serán únicamente realizadas de acuerdo con

los procedimientos de soldaduras (WPS) y soldadores aprobados.
 El supervisor se asegura del proceso de soldadura de cada junta, de esta
forma verificando posibles defectos.
 El supervisor verifica que cada junta soldada está marcada con el estampe
del soldador.
 Verificar que los equipos (motosoldadores) se encuentran en óptimas
condiciones y cuentan con hoja de inspección y mantenimiento
actualizadas.
 El ingeniero QAQC realizará el aseguramiento y control de los ensayos no
destructivos (END) de acuerdo con la actividad.
7.6.2. Ubicación del material.
Movilización de tubería y /o accesorios del acopio interno por medio de camión

grúa, cama alta, Telehander y / o montacargas hasta el área de trabajo
establecido. La tubería y accesorios serán ubicados sobre soportes metálicos o
polines de madera, con ayudas mecánicas como diferenciales y camión grúa.
Los spools prefabricados deben ser acopiados sobre polines o soportes metálicos,
con ayuda mecánicas cuando se quiera.
7.6.3. Limpieza Interna de la Tubería.
 Antes de alinearse las tuberías deben limpiarse internamente para eliminar

elementos extraños para proceder a soldar cada junta.
 Se deben tomar todas las precauciones razonables de limpieza para
mantener la tubería libre de mugre, residuos de soldadura, o cualquier otro
material durante el trabajo.
 Al final de cada día de trabajo, todos los extremos abiertos de los tramos de
la tubería soldada deben ser tapados con una tapa metálica para evitar la
entrada de elementos ajenos a la misma.
 Para tareas que se requieran ejecutar en alturas, se reúne al personal
involucrado, (Andamieros, ayudantes, técnicos, montadores de estructura
metálica o paileros, soldadores, operador Manlift, entre otros), para
coordinar los trabajos. Se divulgan controles establecidos en certificado de
trabajo en altura de ECOPETROL S.A., analizando su influencia al personal
y el entorno.
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establecidos en el certificado de apoyo de excavación de ECOPETROL
S.A.
 Si los tramos de tubería no se taponan después de terminar las actividades
del día, ECOPETROL S.A. puede suspender los trabajos hasta que el
CONTRATISTA dé cumplimiento a esta labor.
7.6.4. Preparación de biseles.
 Antes de soldar se deben limpiar los extremos biselados con grata

mecánica (circular) incluyendo como mínimo 1/2 pulgada de la superficie
interna y externa del tubo. será inspeccionado para cumplir lo siguiente:
 Deberá ser uniformemente circular, sin indicaciones de ovalamiento o
abolladuras.
 Libre de ralladuras y cortes
 Unión diseñada de acuerdo con lo indicado en WPS (procedimiento).
 Las torceduras, abolladuras, aplastamiento, huellas, muescas, entalladuras,
traslapos, inclusiones y cualquier otro defecto perjudicial encontrado en la
tubería y accesorios se deben reportar al supervisor de prefabricado y al
ingeniero de QAQC.
 Una vez en condiciones para realizar soldaduras de producción, el bisel
solo puede ser manipulado por el soldador calificado. Todos los biseles
deben estar de acuerdo con el WPS aprobado.
 No se permitirá polvo o desecho en la tubería. Antes de la alineación, los
extremos biselados de cada unión serán limpiados completamente de
pintura, óxido, escamas, polvo, mugre u otro material extraño. La limpieza
debe ser hecha con equipo mecánico (discos abrasivos, gratas y limas)
hasta dejar el metal libre de óxido e irregularidades en toda la superficie.
 Para la reparación de los biseles o rebiselamiento, se deben utilizar la
biseladora o corte con pulidora.
 No se debe rellenar el daño de los biseles con soldadura, en este caso es
necesario cortar y rebiselar.
 El bisel y su zona adyacente deben encontrarse libres de cualquier material
extraño (grasa, pintura, óxido, polvo, etc.).
 En caso de presentarse daño en el bisel y requerirse corte se realizará
ensayo de PT bajo la autorización del cliente.
 Para tareas que se requieran ejecutar en alturas, se reúne al personal
involucrado, (Andamieros, ayudantes, técnicos, montadores de estructura
metálica o paileros, soldadores, operador Manlift, entre otros), para
coordinar los trabajos. Se divulgan controles establecidos en certificado de
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trabajo en altura de ECOPETROL S.A., analizando su influencia al personal

y el entorno.
establecidos en el certificado de apoyo de excavación de ECOPETROL
S.A.
7.6.5. Corte y rebiselamiento
 Los biseles serán efectuados usando máquina semiautomática de oxi-gas o

equipos de corte a base de oxiacetileno.
 Esta actividad comprende la ejecución del biselado manual-mecánico de la
tubería con oxicorte y utilizando cortador recto en ángulo de 30º, retirar el
material fundido adherido a las paredes de la tubería utilizando
herramientas como limas y pulidoras y, realizar la preparación del talón del
bisel de acuerdo con el WPS de soldadura.
 Los Biseles deben cumplir de igual forma con lo establecido en el
procedimiento de soldadura WPS.
 No se permitirá el relleno de los daños de los biseles con soldadura, en
estos casos es necesario cortar y realizar de nuevo el bisel.
 Para válvulas y accesorios en donde sea necesario la recuperación de
biseles adicionalmente debe realizarse prueba con tintas penetrantes para
descartar la presencia de defectos o discontinuidades, esta actividad se
realizará bajo la autorización del cliente o su represéntate.
 Al realizar corte de tubería debe garantizarse la trazabilidad de la tubería,
para lo cual se trasladará el número de tubo y colada respectiva en cada
uno de los tramos cortados.
 El corte en frío del tramo a intervenir empleará corta tubos articulados o
rotatorios adecuados para el diámetro de la tubería a cortar y sus cuchillas
deben estar en óptimo estado. Los cortes se deben efectuar tomando todas
las medidas de precaución necesarias, teniendo en cuenta que la tubería
no debe estar sometida a esfuerzos o tensiones para evitar que al momento
de corte se presente fricciones de materiales metálicos que puedan generar
chispas y por consiguiente generar incendio, en caso de ser necesario se
debe hacer anclajes al tramo a lado y lado. El personal que realizará esta
actividad deberá tener suficiente conocimiento de la actividad a ejecutar y
no debe ubicarse de frente a la herramienta de corte, para que en caso de
movimientos bruscos no sea golpeado y/o accidentado.
7.6.6. Alineación
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 Los tipos de barras de separación, eslingas y ganchos para tubería serán

aptos, para soportar longitudes de tuberías de dobles juntas y sencillas sin
dañar los extremos.
 Para la alineación se utilizará grapas externas. La grapa externa no será
retirada hasta complementar el 50% del cordón de raíz (fondeo) y la tubería
no se moverá hasta no haber terminado el 100% del pase caliente.
 El extremo del tubo empalmado será alineado de tal forma que el
desalineamiento sea menor al máximo establecido en el procedimiento de
soldadura (WPS) aprobado y no será en ningún caso superior a 1.5 mm
(1/16 pulg.), En caso de presentarse, este se repartirá en toda la longitud de
la circunferencia. La grapa de alineación estará bien instalada antes del
proceder a soldar.
 En este proceso de alineación no se golpeará el tubo, en lo posible. Las
costuras longitudinales en tubos adyacentes serán desplazadas mínimo 15
grados y ensamblarse alternamente de forma tal que éstas queden en el
cuadrante superior del tubo.
 En el caso de alinear espesores de tubería diferentes, se elaborará una
transición de manera manual-mecánico por medio abrasivo en la parte
interna de la tubería de mayor espesor.
7.6.7. Soldadura en producción
 Verificar forma de alineamiento de soldadura, de acuerdo en lo descrito en

el numeral 7.6.6.
 Antes de iniciar la soldadura y si es necesario se deberá precalentar la junta
según lo estipulado en el WPS con el fin de eliminar cualquier humedad que
pueda ser perjudicial para la soldadura.
 La soldadura será efectuada de acuerdo con los procedimientos calificados
de soldadura y por soldadores aprobados. Cuando aparezca el símbolo
FFW (Field-Fit Weld) en los planos de tubería, se dejarán 6” (150mm)
adicionales a la longitud que aparece en los isométricos y se cortará la
tubería según dicha dimensión.
 En áreas de transito de personal se usará mamparas o se colocará
señalización para impedir el efecto del arco de soldadura en las personas.
 La tubería se apoyará sobre polines, soportes metálicos y/o sacos rellenos
de material suelto debidamente antes de comenzar el pase de raíz (fondeo)
y permanecerá apoyada hasta que el pase esté completo. Un mínimo de 50
% del fondeo se debe completar antes de retirar la grapa externa. Una vez
retirada la grapa externa, se deberá completar el fondeo antes de iniciar el
pase caliente. El pase caliente o segundo pase, se debe aplicar dentro de
los tiempos límites de acuerdo con lo especificado en el WPS.
 Los métodos y grapas utilizados para la puesta a masa no deben dejar
huellas mecánicas o quemones en la superficie del tubo.
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 Cuando se esté soldando tubería, esta no se debe mover hasta tanto no se

termine la aplicación del 100% del pase caliente.
 El pase caliente o segundo pase se debe aplicar dentro de los tiempos
límites de acuerdo con lo especificado en el procedimiento de soldadura
(WPS).
 El número de cordones será tal (relleno y acabado) que la soldadura
completa tenga una sección mínima uniforme alrededor de la circunferencia
del tubo. La altura del refuerzo de la soldadura no será mayor a lo indicado
en la tabla 1.
 El pase de raíz o de penetración (fondeo) se limpia mediante la aplicación
de disco abrasivo. En lo posible debe ser una limpieza superficial, pero
retirando los sobre espesores formados en el cordón y los residuos de
escoria. El segundo pase y los subsiguientes se limpian con grata circular.
 Todas las soldaduras de empalme serán 100% por ciento terminadas al
finalizar el turno del día de trabajo, excepto en los casos que por
condiciones climáticas desfavorables o actos imprevisibles que afecten la
programación, impidan continuar con la jornada laboral, las juntas que
queden abiertas se deben terminar al día siguiente previo al inicio de la
labor. Al día siguiente se tomará el proceso respectivo (pre-calentamiento) y
así finalizar dicha junta.
 Posterior a la terminación del pase de acabado la soldadura y áreas
adyacentes serán limpiadas de escoria y salpicaduras de soldadura, las que
serán removidas con cincel. Las superficies irregulares serán removidas
con esmeril para facilitar su inspección.
 Se evitará cualquier quemón en la superficie del tubo. En caso de existir
quemaduras superficiales por arcos sobre el tubo o accesorios, estos deben
ser reparados con lima hasta conseguir metal sano.
 Durante la ejecución de la soldadura, el revestimiento adyacente debe estar
protegido de salpicaduras y demás proyecciones.
 Los consumibles de soldadura deberán ser almacenados y manipulados de
acuerdo con las recomendaciones de los fabricantes. Un área de control y
almacenamiento de electrodos deberá ser establecido.
 Los electrodos de bajo hidrogeno retirados de su empaque, que no se
utilicen, deberán ser ubicados en hornos de almacenamiento a una
temperatura adecuada, según las recomendaciones del fabricante.
 Se debe controlar y verificar las condiciones de humedad, temperatura,
calibración de hornos y condiciones de limpieza de la bodega de
almacenamiento de soldadura. El contratista debe mantener diarios de
verificación de temperatura y las condiciones de horno.
 El indicador de temperatura del horno de almacenamiento debe estar
calibrado y con certificado de calibración vigente, Los electrodos de bajo
hidrogeno deberán ser retornados al área de control al finalizar cada
jornada.
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 Para soldaduras en alturas inferiores a 1.5 metros se consideran como

trabajos en espacios confinados y trabajos en alturas.
 Para trabajos en alturas superiores a 1.5 metros de considera trabajos en
alturas y se deben utilizar los EPP requeridos para esta actividad. Se puede
utilizar el manlift o andamios como elemento de trabajos en alturas, dentro
del cual se debe tener el arnés completo y debe estar anclado 100%
durante las actividades.
 Los trabajos de soldaduras en alturas serán apoyados por equipos de izaje
como grúa telescópica, camión grúa brazo articulado, diferenciales (siempre
y cuando se tenga un punto de apoyo resistente).
 Se realizará inspección visual al 100% de las juntas soldadas, según los
criterios de aceptación del código aplicable. (ASME B31.3, API 1104 o AWS
D1.1), el ingeniero de calidad aceptará la soldadura como satisfactoria y
así lo hará constar en los registros establecidos por CONSTRULLANOS.
7.6.8. Limpieza entre pases
 En el pase de fondeo la limpieza de escorias se realiza con disco abrasivo y

en los demás pases de soldadura la limpieza de escorias o fundentes
remanentes se realiza usando herramientas mecánicas (Grata o cepillos de
alambre), antes de la aplicación de cualquier pase posterior.
 Los defectos visibles tales como cavidades o cualquier otro defecto de
soldadura se remueven y se pone especial atención a la limpieza de la zona
entre el material de aporte y el material base antes de depositar la
soldadura posterior.
 La acumulación de porosidades, puntos de parada-arranque de soldadura y
puntos altos, se esmerilan tal como lo permiten los códigos o estándares
aplicables.
7.6.9. Identificación de soldadura
 Las juntas de soldadura se marcarán con el número de junta a que

corresponde en el Spool y el estampe del soldador.
 No se asignará el mismo estampe a soldadores diferentes, ni en caso de
reemplazo del soldador.
 El soldador es responsable de marcar la sección de soldadura, con el
estampe asignado, el número de junta y la fecha de ejecución de la junta
soldada. La marca se hace con marcador adecuado. Ver Ejemplo
No de Junta
Estampe
Fecha
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 La marcación de las juntas es obligatoria por cada soldador el cual debe

definir (estampe, fecha de realización, dirección del cordón realizado por el
soldador) tanto por fuera y por dentro del tubo o Spool.
 Los estampes de identificación se colocan en el material adyacente a la
soldadura.
 A ningún soldador se le cambia el estampe asignado durante el período de
construcción.
 Si a un soldador se le termina su contrato o se le retira del trabajo, su
estampe no se asigna de nuevo a otro soldador.
 Si una junta sale para reparar se identificará como J (número) R, si es la
primera reparación y si requiere ser reparada por segunda vez se
identificará J (número) R2.
 Una junta cortada por defecto o rechazo detectado a través de END se
identifica J(número) C.
 Una junta que sea cortada por cambio de especificaciones, mas no por
defecto detectado en END, se marcara como J (número) W.
7.7. Control de Calidad y Reparación de Defectos
7.7.1. Control de calidad
 Toda junta de producción debe ser inspeccionada visualmente en todas y

cada una de las etapas de su ejecución y su inspección debe ser reportada
en el formato CC-3011681-FT-253 Reporte diario de soldadura. Las fallas
detectadas durante esta inspección deben ser corregidas para poder
proseguir con su ejecución.
 Todos los soldadores encargados de la ejecución de la obra serán
controlados de acuerdo con procedimientos y códigos establecidos.
 El personal encargado de realizar la inspección visual, inspección por
radiográfica, inspección por ultrasonido, inspección líquidos penetrantes,
debe ser calificado como nivel II.
 Las fallas o defectos detectados por medio de radiografía, inspección visual
o líquidos penetrantes deben ser reparados.
 El criterio de aceptación o rechazo de una junta inspeccionada por ensayos
no destructivos, está dado por la norma aplicada por la soldadura sea ella
API, ASME o AWS.
 Se hará el control por ensayo no destructivos a las juntas soldadas, los
porcentajes de END por isométrico serán acordados por el representante
de Ecopetrol. Estos porcentajes serán acordados en una reunión con el
cliente o sus representantes y estarán indicados en el acta de reunión, la
cual será anexada a este procedimiento.
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 De ser necesario y previo acuerdo con el cliente, otros Ensayos No

Destructivos (END), pueden ser utilizados para verificar la calidad de las
soldaduras.
 La inspección de los ensayos no destructivos se hará de acuerdo con los
procedimientos emitidos, bajo la previa aprobación de Ecopetrol S.A o su
representante.
 En el formato CC-3011681-FT-253 Reporte diario de soldadura se debe
registrar el trabajo que se realiza de acuerdo con cada sector para cada
diámetro de tubería según isométrico, el tubo (accesorios y longitud), el
número de junta y demás información requerida para evidenciar la
aplicación de soldadura.
 Una vez efectuada la soldadura el ingeniero QAQC coordinará los END
(VT, PT, RT) requeridos para cada junta de acuerdo con lo establecido en
los planos, especificaciones técnicas y según los porcentajes acordados
con Ecopetrol S.A o su representante.
 Durante la ejecución de la junta soldada se debe verificar por parte del
supervisor y el ingeniero QAQC lo siguiente:
 Inspección del bisel.
 Inspección y limpieza entre pases.
 Revisión del alineamiento (desalineamiento por High-Low).
 Verificación de la identificación de la junta.
7.7.2. Reparación y remoción de defectos
 Se mantendrá un registro detallado de todas las reparaciones. Este será

hecho a medida que cada defecto sea descubierto, y se incluirá lo
siguiente:
 Número/Identificación de la soldadura
 El tipo y tamaño del defecto
 La ubicación circunferencial (definido por un sistema aprobado)
 Un estimado de la profundidad (evaluado por ensayo de ultrasonido
donde sea posible)
 Nombre del soldador quien produjo el defecto
 Número del procedimiento de reparación de soldadura
 Nombre del soldador reparador
 Copia del reporte de inspección para la reparación
 Fecha de la reparación
 Todas las reparaciones deberán estar registradas con los respectivos

ensayos no destructivos y estar disponibles para revisión por parte de
ECOPETROL S.A.
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 Los defectos detectados por END en las juntas soldadas se deben reparar
a más tardar 24 horas después de emitido el informe. Para la reparación de
soldaduras se seguirá el procedimiento de soldadura calificado y aprobado
por el cliente o su representante, con los pasos a seguir para la reparación
o remoción de un defecto. Una junta puede repararse dos veces como
máximo; en caso de persistir el defecto o aparecer uno nuevo, la junta debe
cortarse y reemplazarse y el soldador debe ser recalificado en el WPS
aplicado.
 Para garantizar la remoción y reparación de los defectos se localizan las
zonas defectuosas con la ayuda de datos entregados por el inspector nivel
II. Una vez localizado el defecto se marca el tramo más 1” a lado y lado del
defecto.
 Antes de ejecutar la reparación, los defectos deben ser completamente
removidos con disco abrasivo hasta llegar a metal sano. Se inicia la
reparación utilizando el WPS calificado y utilizado en la ejecución de la
soldadura.
 Se deben tomar las precauciones necesarias para minimizar la ocurrencia
de quemones por salto de arco, entre el electrodo o el conductor a tierra
(masa) de la máquina de soldar y la superficie de la tubería o accesorios.
En caso de existir quemaduras por arcos sobre el tubo o accesorios, estos
deben ser reparados
 La circunferencia completa de una soldadura que contenga una reparación
será sometida por lo menos a los mismos ensayos e inspección según los
requisitos de una soldadura original y debe cumplir con los criterios de
aceptación expuestos en esta especificación o del código de diseño con el
que se fabrique las soldaduras de producción.
 La habilidad del soldador para reparación de defectos se debe preparar y
calificar acorde a la sección 10.4 de API 1104, QW 202.3 de ASME Sec IX,
numeral 328.2.1 de ASME B31.3 y numeral 7.25 de AWS D1.1.
7.8. Pailería.
 Los soportes de tubería serán prefabricados según código AWS D.1.1 y el

personal que va a realizar las soldaduras debe estar calificados bajo
procedimiento de soldadura (WPS), según código AWS D1.1.
Las actividades para realizar en pailería son las siguientes:
 Realizar uniones soldadas de forma manual y/o semiautomática, en

atmósfera natural ("eléctrica manual", oxicorte, SMAW) para fabricar o
reparar construcciones metálicas
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 Realizar soldadura con proceso SMAW a tuberías y estructuras metálicas

en posición plana y horizontal según procedimientos y normatividad
aplicable.
 Trazar, cortar, mecanizar y conformar placas, perfiles y tubos
para construcciones metálicas.
 Obtener los desarrollos, marcarlos y trazarlos en placas, tubos y perfiles
para conseguir elementos según necesidades del montaje o reparación.
 Cortar y/o preparar manualmente los bordes en placas y perfiles por
oxicorte.
 Cortar y/o preparar bordes por medios mecánicos en placas, perfiles y
herramientas de perforación horizontal dirigida.
 Realizar operaciones de mecanizado en placas, perfiles y tubos (taladrado,
escariado, avellanado, punzonado, roscado y fresado).
 Enderezar y/o conformar elementos de placa, perfiles y tubos para su unión
y/o acabado.
7.9. Manejo de consumibles
 Los electrodos para soldadura (material de aporte), deben almacenarse de

acuerdo con instrucciones del proveedor. Se debe utilizar hornos portátiles
para conservar los electrodos, de bajo hidrógeno, fuera de almacén antes
de su uso. En el caso de existir al final de la jornada, electrodos en los
hornos portátiles, estos deben ser regresados al almacén para conservarlos
en las condiciones estipuladas por el proveedor.
 Antes de ser montado el disco debe inspeccionarse.
 Los discos rajados o picados no deben ser usados.
 No debe usarse un disco que ha estado sumergido en agua o en cualquier
otro líquido.
 Se debe comprobar que el disco encaje adecuadamente en el eje. Este
debe encajar libremente, pero no quedar suelto sobre el eje.
 Si el número de revoluciones del disco es menor que el número de
revoluciones del equipo, no se podrá trabajar en estas condiciones, ya que
el disco se romperá al ser sometido a un número mayor de revoluciones
para el cual fue diseñado
 Los discos de corte o desbaste podrán llegar a ser usados hasta 5 cm.
desde el centro de su eje de colocación, respetando la indicación impresa
en el disco, en el caso del disco de 7”, y en el caso del disco de 4 1/2”, será
hasta los 3 cm.
 No se debe utilizar disco de corte o desbaste de 7 y 9 pulgadas
desgastados para ser colocados en un esmeril de 4 1/2 pulgadas.
 Inspeccione los cilindros visualmente para asegurar que no presenten
daños físicos, verifique la fecha de la prueba hidrostática, el contenido de
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los cilindros debe estar identificado sobre el mismo, con el nombre y con el
color respectivo, No use cilindros que no estén identificados
 Almacene los cilindros vacíos siempre con las válvulas cerradas.
 Los cilindros que presenten escapes no se deben usar, informar al
supervisor y al HSE inmediatamente se detecte la falla.
 Asegure los cilindros con cadenas, guayas o cables, no utilice cuerdas.
Nunca almacene cilindros acostados. Tenga especial precaución con los
cilindros de acetileno.
8. CONTROLES ESPECÍFICOS DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE
8.1. Controles de seguridad
 Todas las actividades deben contar con su respectivo análisis de riesgos y

procedimiento aprobado y divulgado a los involucrados en la actividad.
 Use y porte adecuadamente los elementos de protección personal (EPP)
básicos y específicos, para este caso los de protección contra caídas.
 Solicite la reposición oportuna de los elementos de protección personal.
 Participe de las charlas diarias de seguridad.
 En caso de tormenta eléctrica o amenaza de esta, el Ingeniero residente
evalúa la situación y decide si se suspende la actividad (verificación con
detector de tormenta disponible en el área).
 Antes de realizar trabajos cerca de líneas eléctricas energizadas, realice
pruebas de ausencia de tensión con equipos calibrados y certificados.
 Realice la inspección, mantenimiento y limpieza permanente de las
herramientas y equipos antes y después de cada jornada de trabajo.
 Hidrátese constantemente.
 Adopte posturas ergonómicas cuando sea necesario (agáchese
manteniendo la espalda recta y doblando las rodillas).
 Realice pausas o descansos de por lo menos 5 minutos, según la actividad
que esté realizando.
 Señalice el área de trabajo, instale avisos de prevención acordes a las
actividades a realizar.
 Planifique y prepare rutas de evacuación y escape en caso de emergencia.
 Reconozca a las personas encargadas de las brigadas de emergencia.
 Mantenga actualizado el listado de números de emergencia.
 Mantenga actualizado el plan de evacuación médica (MEDEVAC).
 En caso de utilizar productos o materiales químicos o considerados
peligrosos, asegúrese de contar con la ficha de seguridad (MSDS) e
implementar las recomendaciones incluidas en ellas.
 Reporte inmediatamente cualquier incidente o falla de control.
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 Tramitar el permiso de trabajo con el respectivo certificado de apoyo para

trabajo en alturas, verifique el cumplimiento de los controles incluidos en el.
 Realizar inspección y dejar registro del buen estado de las manilas, arnés
cuerpo completo, eslingas con absorbedor de choque, y demás elementos
de protección contra caídas que se requiera; verificando el uso adecuado
de estos elementos y las condiciones de salud de los trabajadores,
diligenciando el formato de inspección de trabajo en alturas, avalado por el
Coordinador de Alturas.
 Los trabajadores expuestos a trabajos en alturas deben contar con examen
de aptitud en alturas y certificación de acuerdo a lo solicitado en la
resolución 1409/2012.
 Antes de ascender, se debe inspeccionar visualmente el estado de las
piezas de la estructura, se debe identificar cuales no se encuentran
torqueadas, no usarlas para anclarse el trabajador.
 Se debe asegurar a la estructura la eslinga en Y con absorbedor de choque
en un punto fijo de anclaje resistente, ubicado por encima de la cabeza de
forma vertical para evitar el efecto péndulo de presentarse una caída,
verifique que el conector sea el apropiado y no quede mordido en la
estructura.
 Durante el ascenso o descenso por la torre se mantendrán como mínimo
tres puntos de apoyo (manos y pies) sobre la estructura
 Contar con plan de rescate para trabajo en alturas, realizar simulacro previo
a las actividades, disponer de plan de emergencia y Medevac en caso de
emergencia.
 Si las condiciones iniciales del área cambian debe evaluarse la necesidad
de actualizar procedimientos y análisis de riesgos, e incluir nuevos
controles.
8.2. Controles de medio Ambiente
 Todas las actividades deben contar con su respectiva matriz de aspectos e

impactos ambientales y la divulgación de este.
 Conozca y cumpla las actividades establecidas en el plan de manejo
ambiental del proyecto.
 Tenga cuidado con la zona donde esté desarrollando las actividades, no
dañe la vegetación ni el terreno.
 Mantenga todas las áreas de trabajo limpias y ordenadas.
 Retire diariamente todos los desechos y materiales sobrantes de la
actividad, deposítelos en los puntos de acopio temporal autorizados.
 Disponga finalmente los residuos, desechos y materiales en el punto de
disposición final autorizado.
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Impactos Medidas de
Actividad Responsable
ambientales mitigación
1.1.1 Disponer y
segregar, según el
tipo de residuo en el
1.1. Contaminación contenedor que
de las áreas por corresponda.
generación de 1.1.2 Situar el kit
residuos ordinarios, ambiental en el
especiales y otros. frente de trabajo.
1. Ejecución
-Supervisor HSE
de trabajos 1.2.1 Demarcar el
-Ing. Residente
área operacional
-Conductores
para proteger las
-Operadores
1.2 Erosión por zonas verdes.
-Oficiales
maquinaria equipos y 1.2.2 Abstenerse de
-Obreros
personal. transitar por las
zonas no
operacionales (está
prohibido sabanear)
2.1.1 Disponer y
2.1 Contaminación segregar, según el
2. Retiro del -Supervisor HSE
del suelo por residuos tipo de residuo en el
área. -Ing. Residente
generados. contenedor que
corresponda.
3.1.1 Validar que la
empresa recolectora
de residuos cuente
con las licencias
-Administración.
ambientales para la
3. Servicio 3.1 Contaminación de
disposición de
de unidades aguas subterráneas
residuos.
sanitarias. por aguas residuales.
3.1.2 Disponer de un
kit ambiental en el
-Empresa
momento de la
recolectora de
recolección de las
residuos.
aguas residuales.
El material que pueda ser reutilizado será recuperado. Los residuos provenientes
de esta actividad, serán clasificados y dispuestos en el lugar asignado para cada
uno.
Versión: 0
Los desperdicios de materiales inertes, sobrantes metálicos, que no puedan ser

utilizados se dispondrán en recipientes adecuados para ello.
Tomar las medidas necesarias para que el material de desecho se ubique en un

solo sitio y no afecte el paso peatonal o el aspecto visual y estético de la obra.
Los residuos sólidos generados se clasifican en la fuente según su origen.
Se seguirán los procedimientos establecidos en las fichas del Plan de Manejo

ambiental: 6.1.1.9 Manejo de residuos sólidos, especiales y peligrosos, 6.1.1.6
manejo de materiales de construcción, 6.1.5.3 manejo de equipos y maquinaria,
6.1.5.4 manejo de combustibles y lubricantes y otras descritas en el PACA.
Se llevarán actas de entrega y disposición final de Residuos según correspondan.
La mayor generación de residuos para esta actividad corresponde a bolsas
plásticas usadas para el almacenamiento de agua potable, las cuales tendrán
disposición de acuerdo al sistema de clasificación del código de colores
establecidos en PMA del bloque CAMPO RUBIALES de ECOPETROL
Los puntos de acopio deberán estar ubicados estratégicamente en las áreas que
permitan tener cobertura al 100% del proyecto a ejecutar.
Se realizará separación y selección de los residuos en la fuente para garantizar la

calidad de los residuos reciclables y evitar transferir características de
peligrosidad a un residuo que no lo es; en este sentido, deben hacer buen uso de
las canecas de residuos sólidos dispuestas en los puntos de acopio, acogiéndose
al siguiente código de colores:
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 Los puntos de acopio deberán estar ubicados estratégicamente en las áreas

que permitan tener cobertura al 100% del proyecto a ejecutar.
 Se realizará separación y selección de los residuos en la fuente para garantizar

la calidad de los residuos reciclables y evitar transferir características de
peligrosidad a un residuo que no lo es; en este sentido, deben hacer buen uso
de las canecas de basura dispuestas en los puntos de acopio, acogiéndose al
siguiente código de colores:
9. REFERENCIAS
 EDP-ET-100 Especificación técnica de construcción para corte y biselado

de tubería
 EDP-ET-107 Especificación técnica de construcción para instalación de
tubería
 EDP-ET-110 Especificación técnica de construcción para montaje de
válvulas, filtros, cheques y ciegos bridados
 EDP-ET-113 Especificación técnica de construcción para torqueo entre
bridas
 EDP-ET-114 Especificación técnica de construcción para prefabricación y
montaje de tubería y accesorios
 EDP-ET-121 Especificación técnica de construcción para suministro,
prefabricación y montaje de soportes auxiliares y metálicos para tuberías
 EDP-ET-131 Especificación técnica de soldadura en sistemas de tubería
 PMA y Licencia ambiental.
 Plan HSE
 ASME B31.3 – Tuberías de proceso
 ANSI B31.4 Pipeline transportation systems for liquid hydrocarbons and
other liquids.
 ASNT-TC1A Recomendad practice person el qualification and certification
in non destructivetesting (Prácticas recomendadas para certificación y
calificación del personal en pruebas no destructivas).
 Plan de Calidad.
 ANSÍ B16.5, Pipe flanges and flanged national standard fittings.
 ASME SECTION IX, Qualification standard for welding and brazing
procedures.
Versión: 0
 API 1104, Soldadura de tuberías e instalaciones relacionadas.

 AWS D1.1/D1.1M, Código de soldadura estructural - Acero
 WPS, Procedimiento de soldadura
 PQR, Registro de calificación procedimiento de soldadura
10. REGISTROS
 CC-3011681-FT-097 Registro calificación de soldadores (WPQ).

 CC-3011681-FT-243 Torqueo de espárragos.
 CC-3011681-FT-247 Reporte de inspección por líquidos penetrantes
 CC-3011681-FT-249 Listado de soldadores aprobados
 CC-3011681-FT-250 Control de reparaciones juntas soldadas
 CC-3011681-FT-251 Programación END
 CC-3011681-FT-253 Reporte diario de soldadura
 CC-3011681-FT-254 Libro tubo prefabricado
 CC-3011681-FT-088 Trazabilidad de materiales

Cc-3011681-Od4-Pr-022 Corte, Biselado, Alineación y Soldadura de Tubería y Accesorios

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PROCEDIMIENTO PARA EL CORTE, BISELADO, CC- 3011681-OD4-PR-022

VERSION Nº FECHA CAMBIOS

0 07-01-2022 Emisión del documento

ELABORÓ REVISÓ APROBÓ

LUIS FERNANDO BRICEÑO

CARMEN SOFIA PARRA SANTIAGO ESCOBAR

X COPIA CONTROLADA COPIA NO CONTROLADA EMITIDA A:

Establecer las directrices para el control de las actividades y operaciones

El siguiente procedimiento establece las directrices para el control de las

 Soldadura a tope: Soldadura realizada en la unión de dos piezas de metal

 Defecto: Imperfección de magnitud suficiente que asegura el rechazo de

Responsable de la correcta destinación y control de recursos humanos y

Profesional apoyo QA/QC:

Asegurar la calidad de las actividades y materiales utilizados en la obra,

Es la responsable del levantamiento topográfico y calibración de equipos; está

Responsable de brindar asesoría necesaria para el aseguramiento de las

5. RECURSOS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

Los recursos descritos en el procedimiento no son limitantes, si se requiere algún

 Equipo de oxicorte completo

5.3. Elementos de protección específicos requeridos

6. REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD ANTES DE INICIAR LA ACTIVIDAD.

 Antes de empezar la actividad verificar que se cuente con el procedimiento

 Seguir procedimiento de trabajo y recomendaciones del fabricante en

6.1. PELIGROS, RIESGOS Y CONTROLES

PELIGRO RIESGO CONTROLES RESPONSABLE

 Evitar el contacto directo con el producto

PELIGRO RIESGO CONTROLES RESPONSABLE

PELIGRO RIESGO CONTROLES RESPONSABLE

PELIGRO RIESGO CONTROLES RESPONSABLE

 Evitar el contacto directo con el producto

7.1. Control de prefabricación de tuberías y soportes

 Al recibo de los materiales del almacén el supervisor debe verificar el buen

 Efectuar lista de corte de niples de tubería de acuerdo con isométricos.

7.2. Identificación de los Spool de tubería.

Todos los Spool se identificarán con el consecutivo correspondiente de cada

8343-INW-2151_1: Identificación de spool

7.3. Control de soldaduras

 Las áreas donde se realicen las operaciones de soldadura deberán ser

proceso de soldadura, voltaje, amperaje, diámetro, espesor, limpieza,

Tabla 1. Criterios de Aceptación de Refuerzo para Soldaduras ASME B31.3

Espesor del Metal Base Altura de Refuerzo

 Una vez finalizado el proceso de soldeo de la junta se debe realizar la

7.4. Calificación de Procedimiento de Soldadura WPS

 Para la ejecución del proyecto, se empleará un proceso de soldadura

7.5. Calificación de los Soldadores WPQ.

 Para poder intervenir en la realización de juntas de producción, todo

 El soldador calificado sólo puede trabajar en las soldaduras de producción y

 Debe mostrarse penetración de junta completa con fusión completa de

 Los criterios de inspección visual para la calificación de soldaduras según

 la soldadura debe estar libre de grietas, la penetración inadecuada, y BT

 Debe presentar una apariencia similar a la de un trabajo bien ejecutado.

 Los criterios de inspección visual para la calificación de soldaduras según

La calificación visual aceptable para la calificación de soldaduras en ranura y

Inspección visual de las soldaduras en ranura.

 No se debe aceptar grieta alguna, independientemente del tamaño.

Inspección visual de soldaduras en filete.

 No se debe aceptar grieta alguna, independientemente del tamaño.

7.6. Proceso de soldadura

7.6.1. Recomendaciones Técnicas

 Las operaciones de soldadura serán únicamente realizadas de acuerdo con

7.6.2. Ubicación del material.

Movilización de tubería y /o accesorios del acopio interno por medio de camión

7.6.3. Limpieza Interna de la Tubería.

 Antes de alinearse las tuberías deben limpiarse internamente para eliminar