Procedimiento de medición de espesores por ultrasonido

Documento: PROCEDIMIENTO
PROCEDIMIENTO DE OPERATIVO
EXAMEN NO DESTRUCTIVO
CON
MEDICION DE ESPESORES Código: CIGOL-OP-NDT-UT-ME-01
REV: 00 Fecha de emisión: 25 junio 2014 Pagina: Hoja: 1/21
Procedimiento de examen no destructivo con Medición de espesores
Este procedimiento fue desarrollado por Compañía Industrial del Golfo S.A. de C.V. para ser usado por todo el
personal técnico en pruebas no destructivas. Los métodos y las técnicas descritas en este documento son
coherentes con los procedimientos y normas establecidas por API (American Petroleum lnstitute), ASME
(Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos), ASNT (Sociedad Americana de Pruebas No Destructivas),
ASTM (Sociedad Americana de Pruebas y Métodos), AWS (American Welding Society) y todas las agencias
reguladoras del gobierno. Además, este procedimiento es conforme con los requerimientos de IACS para
proveedores de servicios UTM; ASTM E797/E797M-10 - Práctica estándar para la medición del espesor por
ultrasonido Manual Método de contacto Pulso-Eco.
Control de Revisiones
Rev. Fecha Modificación A cargo
00 Jun/2014 Documento Original PND Nll Angel Escobar May

Noviembre /2014 Documento Original ING.Manuel Escobar
Nombre: Posición
Proyectos
Elaborado por: T.B.I. Angel Escobar May
Nivelll ASNT
lng. Surveyor
Aprobado por: ING. Manuel Escobar
ABSGROUP
Servicios Integrales para la Industria Petrolera,
Mercante y Metal Mecánica
Procedimiento de Inspección por medio de la Técnica De Ultrasonido Industrial

"Toma de espesor por contacto directo" a placas, perfiles. estructuras metálicas.
Recipientes a presión y líneas de conducción
Cllllllllalndullllll 111111111 CIGOUOP/NDT/UT/ME-01
IN DICE
1. OBJETIVO
2. ÁMBITO DE APLICACIÓN Y ALCANCE
3. REVISIÓN Y ACTUALIZACIÓN.
4. MARCO NORMATIVO
5. DEFINICIONES
6. RESPONSABI Ll DAD ES
7. REQUERIMIENTOS
8. CONDICIONES DE LA SUPERFICIE
9. VERIFICACION Y CALIBRACION
10. SEGURIDAD INDUSTRIAL Y PROTECCIÓN AMBIENTAL
11. DESARROLLO DE INSPECCIÓN
12. REGISTROS Y/0 RESULTADOS
13. ANEXOS
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"Toma de espesor por contacto directo" a placas. perfiles. estructuras metálicas.
ClmaallllndUIIIIII del CallO CIGOL/OP/NDT/UT/ME-01
1. Objetivo.
1.1 . Establecer la metodología y los lineamientos técnicos así como los criterios de
aceptación para la inspección mediante el método de ultrasonido industrial para la medición
indirecta de espesores de pared utilizando la técnica de pulso-eco en los elementos
estructurales de plataformas marinas fijas y móviles de acero al carbón (superestructura
y/o subestructura), así como barcos y barcazas de acero al carbón, recipientes a presión,
líneas de conducción y proceso.
1.2 La programación para la inspección de la medición del espesor de los elementos

estructurales de la subestructura y superestructura se debe realizar para la obtención de
información requerida para la real ización de una evaluación numérica estructural, donde se
carezca de información de diseño y/o As-built o en elementos en los que se tenga evidencia
de disminución de espesor por corrosión severa, daños calientes, entre otros.
2. Ámbito de aplicación y alcance.

2.1 Este procedimiento cubre la examinación ultrasónica de elementos estructurales de
plataformas marinas fijas y móviles de acero al carbón (superestructura y/o subestructura),
así como barcos y barcazas, recipientes a presión, líneas de conducción y proceso,
utilizando la técnica pulso-eco por contacto directo ocupando un palpador de haz recto o dual
(ondas longitudinales).
2.2 Este procedimiento también es aplicable al material de elementos estructurales de

plataformas marinas y duetos ascendentes que transportan hidrocarburos, con espesores
nominales desde 1/16 pulg hasta 4 pulg y diámetros que fluctúan de 4 hasta 56 pulg.
2.3 Este procedimiento es aplicable para la toma de espesores a equipos y materiales con o
sin recubrimiento anticorrosivo.
3. Revisión y actualización
3.1 Este procedimiento puede ser modificado solo por convocatoria del departamento de
gestión de calidad y del departamento de inspección y con la autorización expresa de los
funcionarios que firman al calce.
3.2 El departamento de gestión de calidad es quien controla el manual de procedimientos

del sistema general de la calidad de la Compañía Industrial del Golfo S.A ~C.V.
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REVISAD
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CIIIIIIIIIIIDIUIII'III dellillfO CIGOUOP/NDT/UT/ME-01
3.3 La actualización de este procedimiento de inspección será, así mismo, previa

revisión y análisis del cambio técnico propuesto:
3.3.1 Por requisitos que modifiquen el desarrollo mismo del trabajo de acuerdo a los
requerimientos del cliente.
3.3.2 Cuando ocurra un cambio significativo en el contenido de los estándares,

recomendaciones, normas o códigos indicados en el marco normativo que apliquen al
mismo.
3.4 Este procedimiento proporciona la información técnica necesaria para que el ingeniero
evaluador emita una evaluación preliminar resultado de la inspección realizada a la
estructura marina fija de acero (superestructura y/o subestructura).
4. Marco normativo.
ASTM E797/E797M-10 "Standard practice for measuring thickness by manual ultrasonic

pulse-echo contac method."
ASTM E-114-90 Standard practice for ultrasonic pulse-echo straight-beam
examination by the contact method.
API RP-1111 Diseño, construcción, operación , mantenimiento de tuberías para

hidrocarburos costa afuera.
NRF-260-PEMEX-2012 Inspección de plataformas marinas fijas de acero.
NRF-003-PEMEX-2007 Diseño y evaluación de plataformas marinas fijas en la sonda de
Campeche.
CIGOL-OP-01-09 Procedimiento calificación y certificación de personal de pruebas
no- destructivas de CIGOL
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"Toma de espesor por contacto directo" a placas, perfiles, estructuras metálicas,
Clamanla Industrial del ceno CIGOUOP/NDT/UT/ME-01
5. Definiciones.
5.1 Discontinuidad: Es una falta de continuidad o cohesión, interrupción o variación que
puede ser intencional o no, en la estructura o configuración física normal de un material o
componente.
5.2 Defecto: Es una o más discontinuidades cuyo tamaño agregado forma orientación,
localización o sus propiedades no cumplen con un criterio de aceptación especificado y por lo
tanto es rechazada.
5.3 Indicación: La que marca o denota la presencia de algo. Es la evidencia de una

discontinuidad que requiere interpretación para determinar su significado.
5.41ndicación falsa: Una indicación que es interpretada como causada por una condición
diferente a una discontinuidad o imperfección.
5.5 Indicación relevante: Una indicación que es causada por una condición o tipo de
discontinuidad que requiere ser evaluada.
5.6 Indicación no relevante: Es aquella cuyas características no afectan la integridad

de la estructura por lo cual no requiere ser evaluada.
5.7 Espesor Remanente: Es el espesor del material, resultado de la diferencia entre
la medición ultrasónica del metal sano y la perdida de material ocasionada por algún daño.
5.8 Espesor en metal Sano: Es el punto de calibración tomado fuera del área que
presenta daño.
5.9 Bajo Espesor: Es la medición que se encuentran por debajo de los porcentajes
de desgaste permisibles.
5.1O Mapeo: Rastreo detallado para delimitar un área de bajo espesor.
5.11 Corrosión: Desgaste de un material por acción química o electroquímica en el

medio ambiente donde se localiza.
5.12 Recubrimiento Anticorrosivo: Toda pintura o producto que se usa para prevenir la
corrosión
5.13 Daño caliente (Quemada de arco). Disminución del espesor de un elemento

estructural a causa del contacto accidental o intencional del electrodo de soldadura sobre
los elementos estructurales durante labores de construcción, reparac· ' y/o mantenimiento
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en plataforma.
5.14 Daño mecánico: Pérdida de uniformidad geométrica y/o de continuidad en las

características del material de elementos estructurales, observando principalmente por la
caída de objetos y/o impactos de embarcaciones.
5.15 Abolladura: Deformación permanente de la sección transversal del elemento.
5.16 Pandeo: Deformación permanente del eje principal del elemento.
5.17 Fatiga: Efecto causado por la acción de esfuerzos internos cíclicos sobre un material,
por debajo de su punto de fluencia, causando ruptura o pérdida de continuidad del metal
estructura, lo anterior debido a la acción de carga de oleaje o vibración de equipo en
cubierta.
5.18 Grieta: Ruptura o pérdida de continuidad del metal estructural debido a una alta
concentración de esfuerzos de manera continua o repentina entre otros. Se debe
inspeccionar el cordón de soldadura en la conexión de varios elementos observando la
fatiga , caída de objetos, impacto de embarcaciones o eventos meteorológicos extremos
(tormentas y huracanes).
6. Responsabilidades.
6.1 Es responsabilidad del departamento técnico, la elaboración, revisión e implantación
técnica de este procedimiento.
6.2 Es responsabilidad de la gerencia general y/o gerencia de inspección, la

autorización e implementación de este procedimiento.
6.3 Es responsabilidad del superintendente y del supervisor de inspección y buceo,

observar que se aplique adecuadamente este procedimiento.
6.4 Es responsabilidad del personal técnico nivel 1 y 11 realizar la prueba de acuerdo a los
requisitos establecidos en este procedimiento.
6.5 Es responsabilidad del personal técnico niveles 11 y 111 interpretar, evaluar y elaborar
el reporte de resultados de acuerdo a los requisitos establecidos en este procedimiento.
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7. Requerimientos.
7.1 Requerimientos- personal.
7.1 .1 El personal técnico de inspección que realice la prueba e interprete los resultados,
debe estar calificado y certificado al menos como Nivel 1 SNT-TC-1A o la calificación que el
cliente indique en forma contractual, conforme al Procedimiento calificación y certificación del
personal de pruebas no destructivas CIGOL.
7.1.2 El personal técnico que realice la prueba, evalúe, interprete y reporte los
resultados obtenidos mediante la aplicación de este procedimiento, debe estar calificado
y certificado al menos como nivel 11 o 111 en el método de ultrasonido industrial, de acuerdo
con el Procedimiento calificación y certificación del personal de pruebas no destructivas de
CIGOL
7.2 Requerimientos de equipos y Materiales.
7.2.1 El instrumento ultrasónico a utilizar será capaz de generar, recibir y amplificar

pulsos eléctricos de alta frecuencia , a frecuencias y niveles de energía entre 1 a 6 MHz.
dicho instrumento será del tipo pulso-eco con presentación de barrido tipo "a" (detector
de fallas ultrasónico y/o calibrador de espesores) tal como Epoch-4, USM 60, DMS Go,
DMS 2 TC, Cygnus o similar, con certificado de calibración vigente.
7.3 Palpadores: El palpador de haz recto es un cristal piezoeléctrico sencillo, sin línea de
retardo; para realizar barridos. Con este tipo se debe usar un palpador que tenga un
transductor (cristal piezoeléctrico) con un tamaño que provea una área de contacto efectiva
de al menos el80%.
7.3.1 La frecuencia de los palpadores de haz recto o elementos duales será de 2.25 MHz
siempre y cuando sea práctico. Sin embargo otras frecuencias se pueden usar como por
ejemplo 5.0 Mhz.
7.3.2 Para obtener una óptima sensibilidad y resolución en la pared frontal del elemento
sujeto a inspección, se pueden adicionar líneas de retardo a los palpadores y altas
frecuencias de oscilación del cristal piezoeléctrico.
7.4 Acoplante: En el caso de secciones sumergidas de la línea, el acoplarte natural será el

agua en la cual se encuentra sumergida dicha línea.
7.4.1 En lugares donde la línea sale a superficie o en zonas de trampas de diablos

localizadas en zona atmosférica, se seleccionara un acoplante e' ~e iQ.id sea
apropiada para el acabado superficial del material a ser examinado. ~A :J GROUP
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Recipientes a presión y lineas de conducción
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7.4.2 Los materiales usados como acoplantes podrán ser aceite SAE 30 o 40, grasa
lubricante no grafitada, agua, gel u otro material que no afecte la pieza a examinar. El
acoplante que contiene aditivos, no deberá de ser dañino o perjudicial al material que se vaya
a examinar.
7.4.3 El acoplante utilizado durante la realización de la calibración deberá de ser el mismo

utilizado durante la ejecución del examen.
7.5 Block de calibración: Para haz recto se deberá utilizar un block de calibración IIW tipo 1
o 11 de acero al carbono con las mismas propiedades acústicas al material que se va a
examinar y será aquel que permita calibrar el equipo para una distancia en rango en
pantalla de al menos dos a tres veces el espesor nominal a ser examinado.
7.5.1 Para la calibración de palpadores duales se utilizará un block de pasos escalonado,

para así obtener un espesor mínimo y uno máximo para calibrar el equipo ultrasónico hasta
cubrir el rango en pantalla por lo menos 2 veces el espesor nominal del elemento a
inspeccionar.
7.5.2 La diferencia de temperatura entre el block de calibración y la superficie a examinar

deberá estar dentro de los 14° (25° F). e
8. Condiciones de la superficie.
8.1 La medición de espesores se deberá de realizar sobre secciones de materiales que no

excedan los 93° e (200 o F.)
8.2 La pintura suelta en la superficie de los puntos de inspección se deberá eliminar, mas sin
embargo la inspección visual previa determina que la pintura tiene buena adherencia no sera
necesario eliminar la pintura.
8.3 Se deberá eliminar cualquier material extraño que pudiera interferir con el acoplamiento
del palpador durante el examen tal como; polvo, grasa de examinaciones anteriores,
suciedad, tierra, grumos de pintura, óxidos, escamas sueltas o flojas, pintura no bien
adherida, aceite, etc.
8.4 Se deberá tener un desplazamiento libre y uniforme sobre la pieza sujeta a prueba.
8.5 La rugosidad de la superficie, en la cual se efectuará la exploración no deberá

exceder de 250 ~pg (6 ~m). ~ABS GROUP
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9. Verificación y calibración.
9.1 El funcionamiento adecuado del equipo de inspección debe ser verificado y el equipo
debe calibrarse utilizando el patrón de referencia al principio y al final de cada inspección,
cuando el personal sea cambiado y en cualquier momento que se sospeche un mal
funcionamiento.
9.2 Cuando se cambie cualquier parte del sistema de inspección, se debe efectuar una
verificación de la calibración en el bloque de calibración en, al menos, dos de los espesores
de referencia, para asegurar que los puntos de referencia en la línea de tiempo base
satisfacen los requisitos de la calibración.
9.3 Si durante cualquier verificación , se determina que el equipo de prueba no está

funcionando adecuadamente, todas las lecturas obtenidas desde la última calibración válida
del equipo, deben volver a realizarse y registrarse.
10.SEGURIDAD INDUSTRIAL Y PROTECCION AMBIENTAL

10.1 Previo al trabajo de inspección:
10.1.1 Realizar juntas de seguridad y planeación de los trabajos a realizar con los diferentes
departamentos que interfieren en las operaciones de abordo.
10.1 .2 Tramitar los permisos correspondientes de trabajo para cada instalación o sitio de
trabajo.
10.1 .3 Elaborar los AST en cada turno y cumplir con las recomendaciones de trabajo seguro.
10.1.4 El supervisor o encargado de los trabajos deberá informar a la autoridad de área del
inicio, suspensión o conclusión de las operaciones.
11. DESARROLLO DE LA INSPECCION.
11 .1 Previo a que el técnico inspector inicie la inspección ultrasónica del elemento

estructural o del dueto ascendente, deberá contar con la siguiente información:
11.1.1 Localización del elemento estructural y/o dueto ascendente a inspeccionar.
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11.1.2 Identificación del elemento estructural y/o dueto ascendente. ';+t~--~; ,
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'T oma de espesor por contacto directo" a placas. perfiles. estructuras metálicas.
01-lllalndlllhllldeiCOIIo CIGOL/OP/NDT/UT/ME-01
11.1.3 Diámetro y espesor nominal del elemento estructural y/o dueto ascendente.
11 .1.4 La medición de espesores se debe realizar en los elementos seleccionados y detectar

probables diferencias entre los espesores de diseño y los espesores reales de los elementos,
asi como pérdidas de espesores en los elementos.
11.1 .5 Para este tipo de inspección se requiere limpiar el área donde se coloca el
transductor del equipo de ultrasonido (aproximadamente 10 cm 2 en cada punto).
11 .1.6 Para elementos estructurales se deben tomar seis lecturas de espesores en cada
elemento, dos lecturas en cada extremo y una al centro del elemento, en los horarios
convencionales de 12 y 6 horas. En caso de que se obtengan diferencias entre las lecturas
tomadas con las de diseño por cambio de espesor en más o menos 3 mm en por lo
menos 3 lecturas, se deben inspeccionar 3 áreas adicionales del elemento en cuestión
en forma aleatoria, ver figura 1.
AtA> FR::Pl.E!mSA~
!HXXNA- A
Fig. 1
11 .2 Exploración ultrasónica.
11 .2.1 La exploración del área sujeta a examinación deberá llevarse a cabo en forma
continua, con una cobertura completa del material.
11.2.2 La exploración será ejecutado en forma manual, con un traslape mínimo del área
activa del palpador del 10%, durante el recorrido total del área en su trayectoria de
acoplamiento.
11.2.3 Las tomas de lecturas deben ser en sentido a las manecillas del reloj, en caso
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"Toma de espesor por contacto directo" a placas. perfiles, estructuras metálicas.
Oamuftla IIIIUibtll dellllto CIGOUOP/NDT/UT/ME-01
que se localizara una discontinuidad laminar, se realizará un rastreo para delimitar el área de
la zona que presenta discontinuidades internas.
11.3 Determinación de los límites de la discontinuidad.
11.3.1 Cuando la discontinuidad sea mayor que el diámetro del palpador, usualmente se
utilizará la caída de 6 db y el borde de la discontinuidad será determinado tomando como
referencia el centro del palpador.
11.4 Desarrollo- Parámetros de aceptación.
11.4.1.Se rechazará cualquier indicación no importando en que diámetro se contenga si esta

disminuye en un espesor correspondiente al espesor más bajo de retiro o porcentaje
establecido por el cliente.
11.5 Medición de espesores en líneas de conducción.
11 .5.1 En tubería nueva, se realizará la medición en tres niveles por tramo de tubo, uno
en cada extremo y uno en el centro del tubo.
11 .5.2 En tubería en operación, se realizará la medición en un nivel en los extremos de cada

tubo a lo largo del tubo a niveles a distancias que no excedan tres metros, hasta
donde sea prácticamente posible.
11.5.3 Cada nivel incluye la toma de al menos cuatro lecturas separadas 90° en la
circunferencia del tubo tomando como punto inicial el punto superior de la superficie en el
caso de tuberías horizontales; o el punto sobre la superficie localizado hacia el polo norte
o siguiendo la referencia del punto inicial de la tubería horizontal en el caso de tuberías
verticales.
11.5.4 Las lecturas en los extremos de cada tubo se deben realizar a distancias no menores
de 20 mm. De uniones soldadas.
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"Toma de espesor por contacto directo" a placas, perfiles, estructuras metálicas,
CIIDIIII 11•a111111 del CiliO CIGOUOP/NDT/UT/ME-01
11 .5.5 Se tomaran los niveles de acuerdo a la longitud del tubo en base a la siguiente tabla:
Longitud Numero de niveles

-
Menor a 0.1 mt
- - --
1
Mayor a 0.1 mt hasta 0.5 mt 2
Mayor a 0.5 mt hasta 3 mt 3
Mayor a 3 mt Se tomaran los niveles necesarios hasta
abarcar la longitud total con distancias
equidistantes entre cada nivel no mayor a
1 mt.
11.6 Medición de espesores en recipientes a presión.
11.6.1 La toma de espesores en recipientes a presión se realizará mediante mallados

como se describe a continuación y se muestra en los anexos 1 y 2.
11.7 En forma circunferencial en el cuerpo del recipiente. La cantidad de lecturas de

espesores que se tomará en cada recipiente sujeto a presión, estará en función del
diámetro del propio recipiente, de acuerdo a la tabla que se presenta a continuación,
considerando las cantidades de lecturas de espesores que ahí se describen, como
mínimas. La cantidad de lecturas reales será ajustada en campo de acuerdo a la
longitud real del recipiente.
Diámetro del Número de lecturas de Distancia entre lecturas

recipiente espesores por recipiente (malla), (plg.)
(plg.)
DE 1O" A 30" 292 8x8
DE 36" A- 66"
~
328 12 X 12
DE 72" A 122" 447 16 X 16
DE 130" A 160" ~-653 24x24
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OI...IIIIDdUIII'III del CiliO CIGOUOP/NOT/UT/ME-01
11.8 En forma axial en el cuerpo del recipiente:
11.8.1 Se deberán tomar lecturas cercanas a las soldaduras a distancias no menores de 20

mm de cualquier soldadura.
11.8.2 Se deberá realizar la toma de doble lectura equidistantes o a cada 50 cm, lo que sea
menor y sobre cada plano marcado en la circunferencia del recipiente.
11 .8.3 En las cabezas de los recipientes se realizarán mediciones de acuerdo al punto

tomando como referencia la unión soldada con el cuerpo del recipiente y deberá incluir la
lectura de espesor en al menos cinco puntos en el centro de la cabeza cuando no existan
boquillas en ese lugar.
11.9 En boquillas:
11.9. 1 Se realizara un mallado alrededor de cada boquilla en una superficie cuadrada con la
longitud del lado igual a 3 veces el diámetro de la boquilla de succión del recipiente.
11.9.2 El mallado tendrá unas dimensiones de 1" x 1" entre cada punto de medición de
espesores, siempre y cuando la boquilla a inspeccionar tenga un diámetro mayor a 3". De lo
contrario se recomienda realizar la inspección por líquidos penetrantes.
11.10 En tapas:
11.10.1 Se realizara un mallado de 1O" x 1O" sobre la superficie completa de la tapa,

además de un mallado de 1O x 1O cm en el área comprendida '!4 de la altura de la tapa
hacia cada lado de la soldadura de esta.
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CIGOUOP/NDT/UT/ME-01
11.11 Medición de espesores en recipientes a presión.
0 :00 MRS
...
1
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• ... •..
• • L - - - - 3:00 HRS
•••
\ • • • • • ••
•• • - - -- 6:00 HRS
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SOlO. t.ONC.
CASQUETE - - 12:00 WRS
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eemaaftla lndllllltll dlllollo CIGOUOP/NOT/UT/ME-01
11 .12 En tanques atmosféricos verticales:
11.12.1 Se tomaran un mínimo de 12 puntos de espesor por cada placa como se

muestra en el anexo 3, 1O puntos distribuidos a lo largo de la soldadura con una
separación no mayor de 20 mm y 2 puntos en el centro de las placas de envolvente cúpula
y fondo del tanque. Esta distribución puede aumentar dependiendo del tamaño de placa o a
consideración del técnico de acuerdo a las indicaciones encontradas.
11.12.2 La identificación de las placas se realizara mediante numeración consecutiva para

cada anillo tomando como referencia la entrada hombre del tanque. En los anexos 5 y 6 se
muestran los formatos de inspección en tanques y sus accesorios.
ZONA DE BARRIDO
HAZ RECTO
ZONA DE BARRIDO
PA RTICULAS MAGNÉTICAS
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Recipientes a presión y lfneas de conducción
Oalllllllll ln~ullrlal dellalfo CIGOUOP/NDT/UT/ME-01
12. Registros.
12.1 El Técnico. Nivel JI recabará toda la información en el formato de campo, así mismo,
realizará un dibujo o croquis de la inspección realizada, cuando así se requiera.
12.2 Se efectuaran registros fotográficos y con videograbación, según se requiera para

respaldar e integrar el reporte final de inspección.
12.3 El reporte de inspección ultrasónica (ver anexo 1) deberá incluir la información siguiente:
a. Localización general del carrete sujeto a examinación.

b. Localización específica del área sujeta a examinación.
c. Diámetro del carrete, elemento y espesor nominal.
d. Material.
e. Equipo utilizado, modelo y número de serie.
f. Transductor, tamaño y frecuencia.
g. Block de calibración.
h. Acoplante
1. Procedimientos, especificaciones y códigos.
j. Diagrama y/o dibujo de localización.
k. Resultados obtenidos durante la examinación.
l. Quien inspecciono, quien evalúo y quien recibió.
m. Fecha.
13.Anexos
Reporte de inspección ultrasónica de calibración.
Anexo 1: Áreas de medición en recipientes a presión horizontales.
Anexo 2: Áreas de medición en recipientes a presión verticales.
Anexo 3: Ubicación de placas de la envolvente, puntos de medición y detalle en tanques

atmosféricos verticales.
Anexo 4: Formato de reporte de medición de espesores: F/CIGOL/OP/NDT/UT-01
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Anexo 1: Áreas de medición en recipientes a presión horizontales.
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E-mail: aescobar@cigol.com .mx, fsanchez@cigol.com.mx
17/21

"Toma de espesor por contacto directo" a placas, perfiles. estructuras metálicas,
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Anexo 2: Áreas de medición en recipientes a presión verticales
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MALLADO DE CUERPO
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lng. Man 1 Escobar Ortiz
Calle 34 No 66, Col. Guanal C.P. 24139 Cd. Del Carmen, Campeche, Méxid0069 . ")-[
(044) 938 144 8700, Nextel (01) 938 161 0046 ID. 72*12*61735 4
Rep. No. --i~~...~.-..~..--7c;..

"Toma de espesor por contacto directo" a placas. perfiles, estructuras metálicas,
CIGOUOP/NDT/UT/ME-01
Anexo 3: Ubicación de placas de la envolvente, puntos de medición y detalle en tanques

atmosféricos verticales.
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19 / 21

"Toma de espesor por contacto directo" a placas. perfiles. estructuras metálicas,
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Anexo 4: Formato de reporte de medición de espesores: F/CIGOL/OP/NDT/UT-01
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"Toma de espesor por contacto directo" a placas. perfiles, estructuras metálicas.
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(044) 938 144 8700, Nextel (01) 938 161 004610. 72*12*61735
21 121

Procedimiento de medición de espesores por ultrasonido

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Documento: PROCEDIMIENTO

REV: 00 Fecha de emisión: 25 junio 2014 Pagina: Hoja: 1/21

Procedimiento de examen no destructivo con Medición de espesores

00 Jun/2014 Documento Original PND Nll Angel Escobar May

Procedimiento de Inspección por medio de la Técnica De Ultrasonido Industrial

2. ÁMBITO DE APLICACIÓN Y ALCANCE

10. SEGURIDAD INDUSTRIAL Y PROTECCIÓN AMBIENTAL

11. DESARROLLO DE INSPECCIÓN

12. REGISTROS Y/0 RESULTADOS

Procedimiento de Inspección por medio de la Técnica De Ultrasonido Industrial

1.2 La programación para la inspección de la medición del espesor de los elementos

2. Ámbito de aplicación y alcance.

2.2 Este procedimiento también es aplicable al material de elementos estructurales de

3.2 El departamento de gestión de calidad es quien controla el manual de procedimientos

Procedimiento de Inspección por medio de la Técnica De Ultrasonido Industrial

3.3 La actualización de este procedimiento de inspección será, así mismo, previa

3.3.2 Cuando ocurra un cambio significativo en el contenido de los estándares,

ASTM E797/E797M-10 "Standard practice for measuring thickness by manual ultrasonic

API RP-1111 Diseño, construcción, operación , mantenimiento de tuberías para

Procedimiento de Inspección por medio de la Técnica De Ultrasonido Industrial

5.3 Indicación: La que marca o denota la presencia de algo. Es la evidencia de una

5.6 Indicación no relevante: Es aquella cuyas características no afectan la integridad

5.1O Mapeo: Rastreo detallado para delimitar un área de bajo espesor.

5.11 Corrosión: Desgaste de un material por acción química o electroquímica en el

5.13 Daño caliente (Quemada de arco). Disminución del espesor de un elemento

Procedimiento de Inspección por medio de la Técnica De Ultrasonido Industrial

5.14 Daño mecánico: Pérdida de uniformidad geométrica y/o de continuidad en las

5.15 Abolladura: Deformación permanente de la sección transversal del elemento.

5.16 Pandeo: Deformación permanente del eje principal del elemento.

6.2 Es responsabilidad de la gerencia general y/o gerencia de inspección, la

6.3 Es responsabilidad del superintendente y del supervisor de inspección y buceo,

Procedimiento de Inspección por medio de la Técnica De Ultrasonido Industrial

7.2 Requerimientos de equipos y Materiales.

7.2.1 El instrumento ultrasónico a utilizar será capaz de generar, recibir y amplificar

7.4 Acoplante: En el caso de secciones sumergidas de la línea, el acoplarte natural será el

7.4.1 En lugares donde la línea sale a superficie o en zonas de trampas de diablos

Procedimiento de Inspección por medio de la Técnica De Ultrasonido Industrial

7.4.3 El acoplante utilizado durante la realización de la calibración deberá de ser el mismo

7.5.1 Para la calibración de palpadores duales se utilizará un block de pasos escalonado,

7.5.2 La diferencia de temperatura entre el block de calibración y la superficie a examinar

8.1 La medición de espesores se deberá de realizar sobre secciones de materiales que no

8.5 La rugosidad de la superficie, en la cual se efectuará la exploración no deberá

Procedimiento de Inspección por medio de la Técnica De Ultrasonido Industrial

9.3 Si durante cualquier verificación , se determina que el equipo de prueba no está

10.SEGURIDAD INDUSTRIAL Y PROTECCION AMBIENTAL

11. DESARROLLO DE LA INSPECCION.

11 .1 Previo a que el técnico inspector inicie la inspección ultrasónica del elemento

11.1.1 Localización del elemento estructural y/o dueto ascendente a inspeccionar.

Procedimiento de Inspección por medio de la Técnica De Ultrasonido Industrial

11 .1.4 La medición de espesores se debe realizar en los elementos seleccionados y detectar

Procedimiento de Inspección por medio de la Técnica De Ultrasonido Industrial

11.3 Determinación de los límites de la discontinuidad.

11.4 Desarrollo- Parámetros de aceptación.

11.4.1.Se rechazará cualquier indicación no importando en que diámetro se contenga si esta

11.5 Medición de espesores en líneas de conducción.

11 .5.2 En tubería en operación, se realizará la medición en un nivel en los extremos de cada

Procedimiento de Inspección por medio de la Técnica De Ultrasonido Industrial

Longitud Numero de niveles

11.6 Medición de espesores en recipientes a presión.

11.6.1 La toma de espesores en recipientes a presión se realizará mediante mallados

11.7 En forma circunferencial en el cuerpo del recipiente. La cantidad de lecturas de

Diámetro del Número de lecturas de Distancia entre lecturas